Литье в формы из смесей

Следующим весьма значительным вкладом в историю развития техники формообразования деталей из различных сплавов явилась разработка и внедрение нового способа литья в формы из смесей, спрессованных под высоким давлением. Этот способ отличается от обычных способов формовки применением более мелкозернистых песков для получения поверхности отливок повышенной чистоты и точности и специальных добавок в формовочные смеси для повышения их текучести и достижения более равномерного уплотнения по всему объему формы. [c.100]

Способ литья в формы из смесей на жидком стекле после продувки формовочной смеси углекислотой способствует ее затвердеванию образуется весьма прочная газонепроницаемая оболочка. Снятие затвердевшей формы с модели обеспечивает ее получение более точной и с меньшими формовочными уклонами. [c.192]

Область применения процессов точного литья зависит прежде всего от оптимального веса отливок, который для обычного литья по выплавляемым моделям находится в пределах от нескольких граммов до 10—15 кг, для литья в оболочковые формы из смесей на термореактивных смолах и на жидком стекле до 200—250 кг. При использовании частей форм и стержневых вставок для образования крупных отливок область применения литья в формы из быстротвердеющих смесей весом отливок не ограничивается. [c.100]

Оптимальный объем применения литья в формах из быстротвердеющих смесей значительно превышает использование всех остальных методов и определяется в 1965 г. примерно не менее 2,5 млн. т в год. [c.101]

Для относительно мелких отливок штампов припуски на механическую обработку могут быть при необходимости сведены к минимуму. Так, по данным работы [30], припуск на механическую обработку отливок штампов массой от 3,5 до 75 кг составляет всего-0,1—0,3 мм (литье в формы из термореактивных смесей). [c.103]

Литье в оболочковые формы целесообразно применять главным образом при получении отечественных фасонных отливок. Для снижения расхода дорогой смолы применяют двухслойные формы, в которых из смеси с большим содержанием смолы изготовляют только внутреннюю оболочку с толщиной стенки 1,5—2 мм. Оболочковые химические твердеющие формы (толщина стенки формы 10—20 мм) позволяют использовать дешевые материалы песок, жидкое стекло и углекислоту. Стеклянные оболочковые формы позволяют получить очень точные [c.348]

Способ литья в оболочковые формы из смесей на термореактивных смолах разрешает получить повышение выхода годного на 10%, сокращение припусков на обработку на 50%, объема механической обработки на 100 станко-час. на тонну годного литья. Этот метод способствует комплексной механизации и автоматизации литейного производства и обеспечивает сокращение затрат труда в 4—5 раз. Это объясняется простотой изготовления оболочки, сборки форм и исключением 75—90% операций очистки, которые сводятся к дробеметной обработке и удалению остатков литников. Полностью отпадают операции по транспортировке опок и основной массы формовочных смесей. Этот метод используется главным образом при производстве чугунных отливок небольшого развеса. [c.192]

Внедрение технологии литья в оболочковые формы из смесей на основе термореактивных смол позволяет заметно снизить брак, повысить чистоту поверхности заготовок, на 15—20% уменьшить вес заготовок и почти на 50% припуски на механическую обработку. [c.237]

Рис. 85. Литые поверхности отливок гильз из чугуна, полученные в формах из песочно-глинистых смесей (а), сыпучих кварцевых песков (б) и порошков (в) (X 10).

Получение форм с отпечатками орнамента из сыпучих песков и порошков, упрочняемых перепадом давления воздуха. Формирование литой поверхности деталей (отливок) в формах из сыпучих песков и порошков существенно отличается от процессов, протекающих в формах, изготовленных из формовочных смесей с органическими и неорганическими связующими [36]. Известно, что почти все металлы в жидком состоянии (сталь, чугун, титан и др.) агрессивны и характеризуются повышенной химической активностью. По этой причине иа границе контакта жидкого металла с формой очень легко образуются продукты взаимодействия—конгломерат из окислов и силикатов металлов. Для образования таких соединений необходимо поступление в зону контакта кроме молекул кислорода Ог еще и активных ионов ОН, так как только в присутствии ОН происходят диссоциация окислов, входящих в состав наполнителей смеси, и образование продуктов взаимодействия. Главными поставщиками О2 и ОН в зону контакта являются легкоплавкие окислы, гидраты и другие соединения, содержащиеся в органических и неорганических связующих. Поэтому для получения высококачественных отливок с низкой шероховатостью поверхности литейные формы подвергают сушке и высокотемпературному обжигу. Применение тепловой обработки форм повышает трудоемкость изготовления и себестоимость отливок. Новый способ [c.152]

О т л и в к и и 3 ч е р н ы X и цветных металлов выполняют различными способами (рис. 36). Для заготовок простых форм с плоской поверхностью в условиях единичного и мелкосерийного производства применяют открытую формовку в почве по моделям, для крупных заготовок — закрытую формовку в почве по моделям или шаблонам. Ручную формовку в опоках по моделям или шаблонам применяют для мелких и средних отливок деталей, имеющих форму тел вращения. В настоящее время получает распространение способ литья в жидкие быстротвердеющие смеси. Этот способ исключает необходимость сушки форм в печах. В средне- и крупносерийном, а также массовом производстве применяют машинную формовку по деревянным или металлическим моделям. Отливки сложной конфигурации изготовляют в формах, которые собирают из стержней по шаблонам и кондукторам. [c.66]

Литье по выплавляемым моделям — точный вид литья его применяют для изготовления мелких деталей из стали и других труднообрабатываемых материалов. В специальной металлической форме из смеси стеарина с парафином отливают модель детали. Таким же способом отливают модель литника и выпора. Модель и литниковую систему собирают в комплект и покрывают огнеупорным составом. По модельному комплекту готовят земляную форму в опоке. В этом случае земляная [c.114]

Литье в песчано-глинистые сырые формы из смесей с влажностью 3,5...4,5 % и прочностью 60... 120 кПа с уровнем уплотнения до твердости > 70 ед. в оболочковые формы из термореактивных смесей в формы, отверждаемые вне контакта с оснасткой без тепловой сушки в формы из жидких самотвердеющих смесей в песчано-глинистые подсушенные и сухие формы [c.64]

Литье в песчано-глинистые сырые формы из высоковлажных (> 4,5 %) и низкопрочных (до 60 кПа) смесей с низким уровнем уплотнения до твердости < 70 ед. в песчаные отверждаемые, сухие или подсушенные неокрашенные формы в формы из жидких самотвердеющих смесей [c.68]

Дальнейшее повышение точности отливок в последнее десятилетие находится в центре внимания науки и техники литейного производства. В настоящее время разработан, проверен на практике и освоен ряд прогрессивных методов производства, обеспечивающих получение отливок повышенной точности и с достаточно чистой поверхностью. К наиболее распространенным из них при литье в разовые формы относятся процессы литья по выплавляемым моделям, в оболочковые формы — из смесей на термореактивных смолах и в формы из химически твердеющих смесей на жидком стекле. [c.100]

Оптимальный объем промышленного применения литья в оболочковые формы из смесей на термореактивных смолах в 1965 г. определяется примерно в 300—350 тыс. т в год. [c.101]

При применении 1 т литья по выплавляемым моделям получается экономия до 2 т металлопроката. При литье в оболочковые формы повышается выход годного литья и достигается снижение веса отливки в среднем на 15%, а сокращение припусков на механическую обработку примерно на 50% при одновременном сокращении трудоемкости изготовления самих отливок. При применении отливок в формы из химически твердеющих смесей достигается уменьшение веса отливок в среднем на 5% и припусков на механическую обработку на 20%. [c.555]

Для отливки мелких по массе кокилей или их половин в массовом производстве используют кокили. Средние и крупные по размеру кокили отливают часто в сухих песчано-глинистых формах из смеси повышенной прочности, огнеупорности и достаточной газопроницаемости. Во всех случаях предпочтение отдается литью в керамические формы с использованием аналогичных стержней, так как этот способ литья обеспечивает заданную точность размеров и высокое качество поверхности отлитого кокиля, а также уменьшение трудоемкости его последующей механической и слесарной обработки. [c.123]

Одним из первых методов литья, освоенных человечеством, было литье в песчано-глинистые смеси, "землю". При этом виде литья, в данной смеси, состоящей из песка, глины и воды образуют форму. [c.44]

Литье по выплавляемым моделям. Процесс получения отливок заключается в следующем. В пресс-форме из смеси стеарина (50%) и парафина (50%) отливают модель отливки и элементов литниковой системы. Температура прессования смеси 42-45 С. Модель и литниковую систему собирают в блок, покрывают керамической оболочкой (3—5 слоев толщиной 2-8 мм). Керамическое покрытие состоит из 60-70% пылевидного кварца или тонко измельченного кварцевого песка и 40-30% связующего вещества (раствор этилсиликата). Затем из керамической литейной формы водой, паром или горячим воздухом выплавляют модель. Освобожденные от моделей формы помещают в опоки с песком, уплотняют и прокаливают при 900-950 С в течение 3-5 ч. При этом происходит выгорание остатков модельного состава и отжиг керамической формы. После прокаливания готовые формы поступают на зашивку металлом. [c.126]

Заготовки литых валов получают в основном двумя методами отливкой в земляные и в оболочковые формы. При отливке в земляные формы используют сырые и сухие формы, изготовленные из смеси земли [c.377]

Литье в оболочковые формы состоит в том, что изготавливают две полуформы толщиной 6.,.20 мм из формовочной смеси, состоящей из песка и фенолформальдегидных смол в качестве связки. Аналогично могут быть изготовлены оболочковые стержни. После сборки оболочковые формы помещают в неразъемные опоки, которые засыпают песком или дробью. [c.37]

Литье заготовок гильз в песчаные формы применяют в серийном производстве. Сложность автоматизации изготовления форм, стержней и сборки форм делает этот способ малопроизводительным. К недостаткам литья в песчаные формы следует отнести наличие на поверхностях заготовок остатка формовочной смеси, что приводит к интенсивному изнашиванию при механической обработке лезвийным инструментом по корке. Кроме того, при этом способе получения заготовок из-за смещения стержня при его установке наблюдается большая разностенность заготовок. [c.246]

Способ литья в формы из смесей повышенной текучести, спрессованных при большом давлении (удельное давление 40 кг1см ), применяемый иногда в сочетании с вибрацией, обеспечивает снижение веса отливок на 15—20%, повышение выхода годного на 10%, уменьшение трудоемкости на 50% и механической обработки на 30%. Этот метод пока нашел применение лишь при изготовлении литья небольшого веса до 40—50 кг. [c.192]

В обычных условиях производства при литье в формы из нормальных фор.мовочных и стержневых смесей о скорости затвердевания и охлаждения чугуна в форме можно судить по толщине стенки отливки чем тоньше стенка, тем быстрее при всех прочих одинаковых условиях происходит затвердевание и охлаждение отливки и тем в меньшей степени протекает процесс графитизации. [c.301]

Для резкого снижения трудоемкости обработки изделий на металлорежущих станках основным является путь ишрокого внедрения прогрессивных процессов обработки без снятия стружки (литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы, литье в формы из химически твердеющих смесей, литье под давлением передовые методы штамповки — штамповка истечением, безоблойная штамповка и другие виды точной штамповки различные виды холодной обработки давлением и т. д.). Одновременно должна решаться проблема повышения точности этих процессов, чтобы приблизить точность заготовки к точности готовой детали и свести на нет или к минимуму последующую обработку. [c.9]

За годы истекшего семилетия значительный рост получили прогрессивные методы изготовления отливок. Так, изготовление отливок с применением кокилей за 7 лет увеличилось в 2 раза, центробежным способом (в том числе трубы) — в 2,7 раза, способом оболочковой формы — в 1,75 раза, по выплавляемым моделям — в 1,4 раза и под давлением — в 2,7 раза. Производство отливок в формах и стержнях, изготовленных из быстротвердеющих смесей, возросло в 3,5 раза. Значительно увеличился выпуск литья в формах, спрессованных под высоким давлением, в формах и стержнях из жидк подвижных самотвердсюшпх смесей и т. д. [c.101]

Рис. 84. Литые позерхности отливок а — отливка из чугуна, полученная в формах из песочно-глинистых смесей на центробежных машинах гладкая (Х20) 6 — то же с орнаментом (ХЗ) а — отливка из алюминия, [голученная в формах из сыпучих песков (Х101.

Футеровка ограничивает рабочее пространство, закрываемое съемным сводом, который выкладывается в сводовом каркасе. Небольшие печи, используемые в основном для фасонного литья, имеют в большинстве кислую футеровку. Более крупные печи, применяемые преимущественно для выплавки высококачественной стали для прокатки, имеют основную футеровку. Кладка пода тех и других печей выполняется многослойной, так как она должна обеспечить его механическую прочность при высокой температуре и малые тепловые потери. В кислых печах применяется наварка пода и стен из кварцевого песка, в основных — из магнезита. Стены печей с кислой футеровкой выполняются из динасового кирпича, а с основной — из крупных набивных блоков, изготовленных в специальных формах из смеси магнезитового (50%) и доломитового (50%) порошков. Так как свод не соприкасается непосредственно с металлом и шлаком, то в печах с кислой и с основной футеровкой распространение получили своды из динасового кирпича. На основных печах кладка свода производится также из термостойкого хромомагнезитового кирпича. На многих заводах применяется набивная футеровка стен дуговых печей, позволяющая повысить их стойкость до 8000—10 000 плавок. Состав набивной массы для кислых печей 92% кварцевого песка 8% водного раствора жидкого стекла. Масса для основных печей состоит из 92—94% магнезитового порошка и 8— 6% огнеупорной глины. [c.252]

Разновидностью рассмотренного способа является шликерное литье в неадсорбирующих формах с вымораживанием жидкости (рис. 125). Формуемый порошок смешивают с жидкостью и полученный шликер вакуумируют далее заполненную форму помещают в ванну из смеси бензина и твердой углекислоты и вымораживают при —40° С в течение нескольких минут. Заморажен-ные отливки после извлечения из формы помещают в вакуумную камеру (1—5 мм рт. ст.) и высушивают сублимацией, а затем спекают. [c.264]

Разработаны способы внепечной направленной кристаллизации сплавов ЮНДК25БА, в том чиле отливка в обогреваемые до 1300 огнеупорные формы или в формы из экзотермических смесей, установленные на холодильник. Практический интерес представляют способ литья в много- [c.160]

Литье в песчано-глинистые сырые формы из смесей с влажностью 2,8...3,5 % и прочностью 120... 160 кПа со средним уровнем уплотнения до твердости > 80 ед. центробежное (внутренние поверхности) в формы, отверждаемые в контакте с горячей оснасткой в вакуумнопленочные песчаные формы [c.63]

Литье в песчано-глинистые сырые формы из смесей с влажностью 2,8... 3,5 % и прочностью 120... 160 кПа со средним уровнем уплотнения до твердости > 80 ед. в песчаные отвержденные, сухие или подсушенные формы, окрашенные покрытиями на водной основе, нанесенными кистью, или самовысыхаю-шими покрытиями, нанесенными пульверизацией или окунанием [c.67]

Отливки по этому методу заменяют обычные отливки, а также кузнечные штамповки и поковки. Примерно на каждой тонне таких отливок достигается экономия 15% металла, припуски снижаются на 50%, что соответствует около 100 станкочасам, затрачиваемым при механической обработке. В отличие от литья но способу выплавляемых моделей, охватывающему новую дополнительную группу деталей машин, применение литья в оболочковые формы из смесей на термореактивных смолах создает весьма благоприятные условия для комплексной механизации и автоматизации процессов существующего литейного производства, со снижением общей их трудоемкости в 3—4 раза по сравнению с достигнутой в среднем. [c.101]

В настояш,ее время при получении литого штамповочного инструмента используется литье в формы песчаные и керамические, изготовляемые из термореактивных и холоднотвердеюш,их смесей, а также полученные по выплавляемым моделям, описание которых дано в работах [6, 14, 35, 43, 45, [c.60]

Литье по выплавляемым моделям — точный вид литья, он применяется для изготовления мелких (до 10 кг) деталей из стали и других труднообрабатываемых материалов. Процесс получения отливки состоит в следующем. В специальной металлической форме из смеси стеарина с парафином отливается модель детали. Таким же способом отливают модель литника и вйпора. Модель и литниковую систему собирают в комплект и покрывают огнеупорным составом. По собранному модельному комплекту готовят земляную форму в опоке. В этом случае земляная форма разъема не имеет. Из готовой формы струей пара или горячего воздуха выплавляют модель, а в образовав-92 [c.92]

В последнее время в микроэлектронике широко используют си-таллы. Для получения этого класса материалов в расплав, в котором приданных условиях центры кристаллизации отсутствуют, их искусственно вводят, например, в виде инородных частиц. Такие материалы обладают заранее заданными свойствами. Пластины из ситалла могут служить не только подложками, но и при тонкопленочной технологии коммутационными платами, на которые разводку наносят вакуумным термическим или ионно-плазменным напылением. Керамику обычно получают из смеси специально подобранных оксидов, которую термообрабатывают при высоких температурах, не доводя ее до плавления. Это значительно удешевляет технологический процесс, позволяет использовать оксиды, имеющие высокие температуры плавления, и предварительно до высокотемпературной обработки формовать изделия прессованием, литьем керамической массы и другими способами. [c.51]

Железо-никель-алюминиевые сплавы, как и железо-никель-алюминиево-медные и железо-никель-алюминиево-кобальтовые, используются для получения деталей и металлокерамическим способом. Этот способ особенно выгоден для изготовления мелких деталей массой от долей грамма до 30 г. Применение металлокерамической технологии решило задачу производства мелких деталей из сплавов, содержащих кобальт. Металлокерамическая технология обеспечивает при производстве деталей из этих сплавов меньше отходов вследствие отсутствия литейных дефектов, лучшей шлифуемости, большей механической прочности, однородности. При давлении спекания в чистом водороде 400—800 МПа при 1300° С металлокерамические магниты из железо-никель-алюминиепого сплава имеют плотность на 8—7% меньше, чем литые, и магнитные свойства, близкие к таковым у литых магнитов. Существуют два способа получения магнитов по металлокерамическому принципу.-В первом случае детали из смеси чистых порошков или их лигатуры прессуются в пресс-формах в два приема сначала при пониженных давлении и температуре, потом при полном давлении с последующим окончательным спеканием завершающей операцией является термическая или термомагнитная обработка. Второй способ заключается в изготовлении металлокерамических заготовок сутунок , из которых после термообработки и прокатки на полосы и [c.310]

Литье в песчано-глинистые формы — наиболее простой и распространенный способ получения литых заготовок. Материалами для изготовления форм в данном случае служат формовочные смеси, состоящие из песчаной основы, в которую в качестве связующих материалов добавляются определенные количества глины и воды. Кроме того, в смесь вводятся противопригарные добавки в виде молотого каменного угля, маршаллита (пылевидного кварца), мазута и другие вещества, способствующие улучшению качества отливки (древесные опилки, сульфитно-спиртовая барда). [c.46]

При литье в оболочковые формы литейная форма собирается из двух частей, изготовляемых на специальной установке (рис. 2.4) и.) смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и синтетической термореактивной смолы пульвер-бакелита. [c.48]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...