Форма огнеупорная

Изменение размеров и формы огнеупорных изделий в обжиге, а также повышение пористости, что связано с присутствием в изделиях глины, вызвало необходимость разработки составов так называемых многошамотных масс, в которых содержание связующей глины сведено к минимуму. При производстве многошамотных изделий основное влияние на их качество оказывает правильное соотношение крупных и мелких фракций. Большое значение имеют разрывы между крупными и мелкими фракциями шамота, каждая из которых характеризуется узко ограниченными пределами величины частиц. Если, например, средний размер зерен крупной Фракции в 5—6 раз больше, чем средний размер тонкой фракции, то зерна последней могут помещаться между крупными, практически не раздвигая их, что значительно увеличивает прочность и плотность изделий, не снижая их термической стойкости. Обычно крупные фракции больше мелких в 10—20 раз. Многошамотные огнеупоры имеют высокую точность размеров и высокую прочность (60—70 МПа), низкую пористость — до 12%, при хорошей термостойкости. [c.419]

Существенными недостатками этого метода являются длительный технологический процесс (более двух суток) высокая стоимость отливок форма (огнеупорная оболочка) служит один раз. [c.228]

Изделия. По форме огнеупорные изделия делятся на нормальный кирпич и фасонные изделия. К нормальным относятся прямой и клиновой кирпичи, получившие наиболее широкое применение для постройки печей. [c.210]

Однако этот коэффициент не отражает особенности условий на-прева или охлаждения огнеупорных материалов, в зависимости от которых меняются значения теплопроводности материала в величине этого коэффициента. Не выявляется и связь его с размерами и формой огнеупорных изделий. Поэтому в настоящее время предлагают характеризовать термическую стойкость по величине допускаемого для данного керамического материала температурного градиента А7. Этот допустимый температурный градиент ДТ зависит от ряда факторов [c.145]

Находим потери через свод. Учитывая арочную форму огнеупорной кладки свода, расчетная толщина теплоизоляционной засыпки на своде принимается усредненной в2=0,5 (350+500) =425 мм. [c.224]

Чтобы избежать образования твердой закаленной корки на поверхности соприкосновения отливки с металлической формой, необходимо замедлить скорость остывания поверхностного слоя отливки для этого внутренняя поверхность формы покрывается слоем облицовки толщиной 10—12 мм, на которую дополнительно наносится слой сажи другим способом является предварительный подогрев формы до температуры 200—400° и покрытие рабочих поверхностей формы огнеупорной краской слоем около 0,1 мм. [c.181]

Для заполнения пресс-форм огнеупорной массой служит дозатор, представляющий собой сварной цилиндрический бункер, дно которого имеет три отверстия, повторяющих конфигурацию форм матрицы. Отверстия открываются и закрываются шибером, приводимым в движение от гидравлического цилиндра. [c.69]

Рис. 40. Формы огнеупорного кирпича

Стержневая смесь — это многокомпонентная смесь формовочных материалов, соответствующая условиям технологического процесса изготовления литейных стержней. Стержни при заливке расплавленного металла испытывают значительные тепловые и механические воздействия по сравнению с формой, поэтому стержневые смеси должны иметь более высокую огнеупорность, газопроницаемость, податливость, малую газотворную способность, легко выбиваться из отливок и т. д. [c.132]

При литье жаропрочного сплава в оболочковые формы на точность размеров отливок влияют точность изготовления модельной оснастки, способ крепления полуформ при спаривании, качество применяемых огнеупорных материалов для литейных ( юрм, способы заливки форм (в жакетах, с опорным наполнителем или без него) и т.д. [c.116]

Чистота поверхности отливок, изготовляемых по выплавляемым моделям, в основном зависит от чистоты поверхности рабочей полости пресс-форм, физических свойств модельного состава, способа изготовления моделей, размеров зерен огнеупорного формовочного материала, применяемого для изготовления первого слоя оболочки, а также от способности материала формы противостоять воздействию расплавленного металла (Ti, А1 и др.). [c.126]

Конструктивно оболочковая форма состоит из следующих чередующихся огнеупорных слоев - связующей суспензии и огнеупорного песка. В зависимости от назначения отливаемых деталей и массы может быть от 5 до 15 слоев, толщина стенки 3-25 мм. [c.199]

Оболочковые формы с жидким наполнителем. При заполнении пространства между оболочкой и опокой наполнитель находится в полужидком состоянии, в связи с чем этот процесс получил название формовки с жидким наполнителем (см. рис. 104, б). Наполнитель приобретает прочность после схватывания (твердения) связующего материала и высокотемпературной сушки. В качестве огнеупорного наполнителя могут быть использованы кварцевый песок, шамотный бой, а связующим является глиноземистый цемент. Однако данная технология не является перспективной, так как имеет определенные недостатки. [c.202]

При производстве отливок из титановых сплавов в качестве огнеупорных материалов применяют углеродсодержащие материалы (графит, технический углерод, кокс). Технология изготовления и свойства углеродсодержащих форм рассмотрены в гл. 9. [c.204]

Для изготовления литейных форм применяют различные огнеупорные материалы. Химические свойства формовочных материалов в значительной степени предопределяются их минералогическим составом. [c.204]

В целях повышения огнеупорности литейной формы и чистоты поверхности отливки исходные материалы проходят высокотемпературную обработку в обжиговых печах и диспергирование в шаровых и струйных мельницах. При этом размер частицы находится в пределах 5-20 мкм. [c.205]

Не снижать огнеупорность формы и быть нейтральным при прокаливании по отношению к расплавленному металлу. [c.212]

Связующие на основе солей хрома. В качестве исходного материала используют оксихлорид хрома r(0H)3n-i l. Это соединение растворяют в спиртах или ацетоне. Огнеупорной составляющей суспензии служит пылевидный хромомагнезит или хромистый железняк. Слой оболочки упрочняется сушкой на воздухе за 15 -20 мин. Формы обладают высокой огнеупорностью, слабо взаимодействуют с металлами и оксидами, отливки не имеют пригара. После заливки формы легко разрушаются. [c.224]

Формовка. При производстве крупногабаритных отливок оболочковые формы упаковывают в металлические опоки с наполнителем. В качестве наполнителя можно использовать сухие сыпучие огнеупорные материалы и жидкотекучие составляющие. [c.229]

В качестве наполнителя используют огнеупорные материалы, которые имеют одинаковый коэффициент термического расширения (КТР) с материалом оболочки, так как при различии в КТР возможно возникновение напряжений и трещин в оболочковой форме при ее прокаливании и заливке. Поэтому кварцевый песок менее эффективен, так как он имеет ряд полиморфных превращений, что сопровождается изменением объема (2,4 - 4,7%). [c.229]

Формовку в холодном состоянии используют в единичном, мелкосерийном и массовом производстве. Оболочковую форму помещают в контейнер (опоку), засыпают огнеупорным материалом, уплотняют его вибрацией и затем прокаливают. [c.229]

Формовку в горячем состоянии используют чаще в массовом производстве. В этом случае оболочковые формы прокаливают отдельно, и сразу после прокаливания их заформовывают в предварительно нагретый сыпучий огнеупорный материал. Данный про- [c.229]

Эта идея послужила основой многих опытов, в которых лучи перед выходом из замкнутого пространства повторно отражались. Многие исследователи использовали отверстие в твердом стержне в качестве источника излучения абсолютно черного тела. Стержень изготовляли прессованием и спеканием металлического порошка, так что внутренняя поверхность отверстая оставалась шероховатой. В большинстве современных точных методов определения высоких температур плавления применяют специальные формы огнеупорных трубок [67]. ПрибЬр, используемый Национальным бюро стандартов [68] для нахождения точек затвердевания кобальта и никеля, показан на рис. 58. Эффективность огнеупорных трубок, применяемых в качестве черных тел, может быть сильно увеличена, если в трубку вставить маленькую экранирующую пробку, которая уменьшает выходное отверстие для радиации. [c.112]

Пневморегенерация песков и смесей 274 Поверхностно-активные вещества 361 Покрытия для литейных форм 267 — Выбор дисперсионной среды 268 — См. также Краски противопригарные водные. Пасты натироч ные для литейных форм огнеупорные светлые 268 [c.525]

Фланцерез 318 Флюс газообразный 461 Форма огнеупорная 399 Формализованное представление процесса 16 [c.491]

В табл. 5-80а, 5-83а, 5-84а приведены уточненные данные по физико-техническим свойствам и допускасыы.м отклоиения.ч ио размерам я форме огнеупорных изделий. [c.962]

Однако получение изделий правильной формы и размеров, особенно крупных фасонных, является сложной задачей. Величина усадки (или расширения) спрессованного сырца в сушке и обжиге, колебания этих величин как для отдельных изделий, так и в одном изделии по различным направлениям вызывают отклонения от за- данных размеров. Колебания же величины усадки или расширения обусловлены непостоянством свойств сырья или отклонениями от принятого технологического режима при производстве полуфабри< катов и изделий, например колебаниями в соотношении отдельные компонентов, их зерновом составе, степени увлажнения и равномерности его распределения, величине прессового давления и пр. Повышение точности размеров и правильности формы огнеупорных изделий связано с усовершенствованием технологического процесс са, механизацией и автоматизацией отдельных его стадий, а также с надлежащим контролем производства. [c.165]

Заполнение пресс-форм огнеупорной массой— через питатель, закрепленный на верхней траверсе и представляющий собой цилиндрический корпусе вращающимися внутри корпуса лопостями. Привод лопастей от планетарного редуктора. [c.170]

При отливке чугунных и стальных деталей одно лиш ь покрытие металлической формы огнеупорной облицовкой недостаточно предохраняет форму от разрущ-ения. [c.110]

Огнеупорность — способность смеси и формы сопротивляться размягчению или расплавлению под воздействием температуры расплавленного металла. Чем крупнее песок, тем меньше в нем примесей и пыли и чем больше кремнезема, тем более огнеупорна смесь. При низкой огнеупорности на поверхности отл гвкн образуется пригар — прочное соединение формовочной или стержневой смеси с поверхностью отливки. [c.131]

Формовку вкессонах применяют при изготовлении крупных отливок массой до 200 т. На рис. 4.13 показана форма станины, собранная в механизированном кессоне, который смонтирован на бетонном основании 7, Дно его выложено чугунными плитами 4. Две неподвижные стенкн 1 н 8 также облицованы металлическими плитами. Противоположные чугунные стенки 3 и 6 передвигаются с помощью червячного редуктора 2, приводимого в действие электродви-гз1елем, что позволяет изменять внутренние размеры кессона. Форму собирают из стержней-блоков 5, изготовленных из жидких самотвер-деющих смесей. Литниковую систему изготовляют из керамических огнеупорных трубок. Верхнюю полуформу 10 устанавливают по центрирующим штырям 9 и прикрепляют к кессону болтами. [c.136]

Детали, подлежащие цементации, после предварительной очистки укладывают в ящики сварные стальные, или, реже, литые чугупп/ле прямоугольной или цилиндрической формы. При упаковке изделий на дно ящика насыпают и утрамбовывают слой карбюризатора толщиной 20—30 мм, на который укладывают первый ряд деталей, выдерживая расстояния между ними н до боковых стенок ящика 10—15 м 1. Затем засыпают и утрамбовывают слой карбюризатора толщино К)—15 мм, на него укладывают другой ряд деталей и т. д. Последний (верхний) ряд деталей засыпают слоем карбюризатора толщиной 35--40. мм с тем, чтобы компенсировать возможную ею усадку. Ящик накрывают крышкой, кромки которой обмазьн акл огнеупорной глиной или смесью глины и речного песка. После этого ящик помещают в печь. [c.234]

Литье по выплавляемым моделям. Модели изготовляют пз легкоплавких материалов (парафин, стеарин, воск, канифоль) посредством литья под давление.м в. метал.лическпе пресс-формы. Модели соединяют в блоки, покрывают тонким слоем огнеупорного состава (кварцевый порошок с этнлсилпкатом или жидким стеклом) и заформовывают в неразъемные песчаные формы, которые прокаливают при 850—900°С, в результате чего модели без остатка удаляются. В образовавшиеся полости заливают металл при нормальном давлении пли под давлением 2 — 3 кгс/см [c.54]

Технология изготовления оболочковых форм без огнеупорных наполнителей разрабатывалась в ОАО УМПО совместно с Уральским филиалом НИИД в 70-е годы и внедрялась до 1981 г.. [c.203]

Для изготовления оболочковых форм используют следующие огнеупорные материалы кварцевый песок, дистен-силиманит, цирконовый песок, электрокорунд, оксид магния и оксид кальция. [c.205]

В качестве огнеупорной суспензии при формировании оболочковой формы для литья лопаток из жаропрочных сплавов применяют макропорошки белого электрокорунда марок М5, М7 и М10. [c.209]

Связующими оболочковых форм и стержней служат органические соединения (масла, смолы и др.), тугоплавкие оксиды (Si02, AI2O3, СаО и др) и неорганические соли металлов. В процессе формирования оболочковой формы они цементируют зерна песка и создают монолитную огнеупорную стенку литейной формы. [c.211]

Выделившаяся гель кремнезита образует с кварцевой основой формы пористую аморфную огнеупорную массу с температурой плавления, близкой к температуре плавления чистого кварца (1713°С). Данный процесс проходит в сюжных условиях, и свойства огнеупорной массы на основе кремнезема завис т от многих факторов. Для регулирования свойств огнеупорной массы в состав связующего раствора добавляют специа 1ьные добавки. [c.214]

Связующие на основе полимеров фосфатов. Исходным материалом для связующего служат неорганические полимеры, например (AIPO4),,, А1(Н2Р04) . При прокаливании они разлагаются с выделением AI2O3, который и является связующим. Формы обладают высокой огнеупорностью и их можно заливать без опорных материалов. [c.225]

Сушка оСхшочковых форм. В процессе сушки связующее должно затвердеть необратимо, т.е. к концу сушки оно должно полностью потерять способность к повторному набуханию, с тем чтобы можно было наносить следующие слои оболочки. После нанесения каждого слоя суспензии и обсыпки оболочковую форму высушивают в потоке воздуха или в парах аммиака. Во время сушки на воздухе завершаются процессы гидролиза, происходит испарение растворителя и воды, коагуляция золя кремниевой кислоты и превращение его в гель с последующим твердением и образованием твердых прослоек, связывающих зерна огнеупорного пылевидного материала. Процесс сушки оболочки производят при 20 - 24°С. [c.227]

Прокаливаиие оболочковых форм. Эта заключительная операция необходима для полного удаления и возгонки из форм остатков модельного состава, испарения остатков гигроскопической влаги и продуктов неполного гидролиза связующего, а также спекания связующего и огнеупорного дисперсного материала. В процессе прокаливания создается монолитная огнеупорная керамическая стенка и в стенке оболочковой формы образуются микропоры и микротрещины, благодаря чему возрастает газопроницаем(х ть оболочки. [c.230]

Оболочковая форма, заформованная в сыпучей огнеупорный материал, нагревается изнутри, со стороны рабочей полости быстрее, чем снаружи через слой формовочного материала. Чтобы в стенке формы не возникли термические напряжения вследствие одностороннего нагрева, начальную температуру печи и скорость нагрева выбирают из условия равномерного нагрева оболочковой формы. Для кварцевых материалов эта скорость равна 100°С/ч. После нагрева до 900 - 1000°С дают выдержку для завершения процесса прокалки. Общая продолжительность прокаливания формы 6 - 8 ч. Если сыпучий огнеупорный материал имеет полиморфные превращения при нагреве, протекающие с изменением объема (кварцевый песок, см. рис. 105), то возможно появление напряжений и трещин в оболочковых формах. Поэтому целесообразно прокаливать оболочки отдельно, а затем горячую оболочку формовать в нагретый огнеупорный материал. [c.230]

Жаропрочные отливки, имеющие небольшие габариты и массу (до 2 - 5 кг), отливают в оболочковые формы без огнеупорных наполнителей. Прокалку керамических оболочковых форм на основе дистен-силиманита и электрокорунда производят при температуре нагрева от 200 до 950 - 1150°С, с выдержкой не менее 2 ч, затем оболочковую форму подают в плавильно-заливочный агрегат. [c.230]

Данная технология изготовления керамических стержней обладает следующими недостатками. Стержни оказываются либо рыхлыми, либо деформированными в процессе литья, что нарушает требуемую геометрию лопаток. Она приемлема только для литья полых лопаток простой конфигурации (см. рис. 113, 6). Получать полые лопатки с минимальными отверстиями 0 = 0,5-1,0 мм и глубокими пазами с длиной пера 100 - 120 мм практически невозможно. При изготовлении стержней соотношения между диаметром и длиной отверстия, а также глубина пазов и друшх полостей должны быть такими, чтобы обеспечить получение качественной керамической формы. При нанесении слоя оболочки глубокие и узкие части моделей с трудом заполняются суспензией и полученный слой практически невозможно обсыпать огнеупорным материалом. Суспензия, скопившаяся в отверстиях и пазах, отверждается очень долго из-за трудности удаления продуктов испарения. [c.234]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...