Формы литейные металлические оболочковые

Преимущество метода состоит в возможности изготовления большой номенклатуры фасонных отливок с различными толщинами стенок. При этом применяют песчаные, металлические, оболочковые и другие литейные формы и различные сплавы, [c.319]

Высокопрочные алюминиевые сплавы склонны к образованию горячих трещин, поэтому при изготовлении отливок из этих сплавов рекомендуется использовать податливые песчаные или оболочковые стержни вместо металлических или применять комбинированные литейные формы нижнюю — металлическую, верхнюю — облицованную или полностью песчаную. [c.334]

Отливки получают различными способами литьем в песчаные формы, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в металлические формы (кокили), литьем под давлением, центробежным литьем и др. Большая часть отливок изготовляется литьем в песчаные формы. Остальные способы получили название специальных способов литья. По количеству заливок литейные фор- [c.270]

Отливки в зависимости от способа их изготовления могут быть получены в песчаных (разовых) формах, в металлических постоянных формах (кокили), в оболочковых (корковых) формах, центробежной отливкой, отливкой под давлением, отливкой по выплавляемым моделям. Способ получения того или иного вида отливки зависит от характера производства, материала детали, производственных возможностей литейного цеха и других факторов. [c.394]

В зависимости от применяемого технологического оборудования и конструкций литейных форм различают следующие виды литейных процессов литье под давлением, литье в металлические формы, центробежное литье, литье по выплавляемым моделям, литье в песчаные формы, литье в оболочковые формы и др. [c.144]

В современном литейном производстве применяют следующие способы литья в одноразовые песчаные формы в постоянные металлические формы (кокильное, под давлением, центробежное) точное литье по выплавляемым моделям и в оболочковые формы. [c.46]

Сущность литья в оболочковые формы заключается в изготовлении отливок путем заливки расплавленного металла в разовую тонкостенную разъемную литейную форму, изготовленную из песчано-смоляной смеси с термореактивным связующим по металлической нагреваемой модельной [c.179]

Коэффициент использования материала представляет собой отношение массы готового изделия к массе заготовки. Для профильного проката он составляет 0,8 прутков — 0,5 горячей штамповки — 0,75 и свободной ковки — 0,6. Более высокий коэффициент использования материала характерен для литейного производства для литья в песчаные формы он составляет 0,75 литья в кокиль — 0,8 в оболочковые формы — 0,8 литья по выплавляемым моделям — 0,9 и литья под давлением — 0,95. Очень высок коэффициент использования материала при изготовлении изделий из металлических порошков. Благодаря хорошей технологичности пластмасс коэффициент использования материала для них выше, чем для металлов и сплавов при прессовании он равен 0,9 при литье и выдавливании — 0,95. Из приведенных данных ясно, что основной путь экономии материала в процессе производства изделий — использование современных малоотходных и безотходных технологий-, непрерывной разливки стали, малоотходных методов штамповки, специальных способов литья, методов порошковой металлургии. [c.401]

Получение отливок с максимальным приближением к окончательному виду детали или изделия с тем, чтобы наиболее трудоемкую операцию механической обработки можно было ограничить лишь чистовой отделкой и шлифованием, достигается усовершенствованием и внедрением специальных способов литья. Уже в настоящее время в некоторых отраслях промышленности литье в металлические формы, литье под давлением, центробежное литье, литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы является преобладающим. С дальнейшим развитием технологии литейного производства передовые методы литья должны оттеснить на второй план литье в песочные формы во всех литейных массового и крупно-серийного производства. [c.434]

Применение специальных способов литья позволяет уменьшить брак в литейном производстве. При литье в металлические формы, центробежном литье обеспечивается получение отливок высокой прочности. Наряду с этим специальные способы применимы лишь для изделий сравнительно небольших размеров, например при литье по выплавляемым моделям до 100 кг, при литье в оболочковые формы до 300 кг и т. д. Каждый способ имеет и другие свои специфические особенности, ограничивающие области его применения, например, в металлических формах трудно получать отливки сложного прс иля, литье под давлением применимо преимущественно для цветных сплавов и т. п. [c.288]

В Советском Союзе литейное производство развивалось исключительно быстро. Уже в 1967 г. по общему объему производства отливок СССР вышел на первое место в мире. В промышленных масштабах освоена технология получения отливок из всех известных сплавов. Наше литейное производство достигло высокого технического уровня. Для литья в песчано-глинистые формы были разработаны новые, значительно более качественные формовочные смеси с применением смесеприготовительных, формовочных и других машин и установок. Во многих литейных цехах созданы механизированные полуавтоматические и автоматизированные установки и поточные линии. Широкое применение получили литье в металлические формы, под давлением, в оболочковые формы и другие специальные способы литья. [c.290]

В современном литейном производстве все более широкое применение получают специальные способы литья в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в металлические формы (кокили) и др. Эти способы позволяют получать отливки повышенной точности, с чистой поверхностью, минимальными допусками на механическую обработку (иногда и без механической обработки). Механизация и автоматизация технологического процесса изготовления отливок обеспечивают хорошее качество отливок, высокую производительность труда, снижают их себестоимость. Каждый специальный способ литья имеет свои особенности, определяющие области применения и экономическую эффективность. [c.332]

Для получения литейной формы оболочковые полуформы спаривают по контрольным знакам и скрепляют зажимами (струбцинами) или склеивают при этом стержни устанавливают как при обычной формовке. Форму 1 помещают в опоку 2 и засыпают металлической дробью 3 или гравием (рис. 53, а) для создания надежной опоры у формы. Как правило, засыпку применяют при вертикальном расположении формы. При производстве легких и очень мелких отливок полуформы скрепляют зажимами (рис. 53, б). При массовом производстве форм средних размеров применяют преимущественно метод склеивания [c.71]

В современных машинах вес литых деталей составляет 40—75% от общего веса машин, а в металлорежущих станках, прокатных станах, насосах, компрессорах, молотах, прессах и других изделиях вес отливок достигает 75—85%. В настоящее время практически не существует таких отливок, которых не могла бы выполнить наша промышленность. Поэтому литейное производство является самостоятельной отраслью промышленности, продукция которой составляет свыше 20 млн. т в год. Почти четверть этой продукции изготовляется прогрессивными методами в металлические и оболочковые формы, по выплавляемым моделям, под давлением, центробежным способом. [c.57]

Для отвода газов при заполнении литейной формы металлом монолитные стержни снабжают газоотводящими каналами, которые образуются в крупных стержнях при помощи шлаковых засыпок, соломенных жгутов, перфорированных металлических труб, а в стержнях средней и малой величины при помощи плетеных капроновых шлангов, хлопчатобумажных шнуров или сквозных проколов, выходящих в знаковые части. Пустотелые (оболочковые) стержни не требуют дополнительных газоотводящих каналов. Для предотвращения пригара и получения чистой поверхности во внутренних полостях отливок стержни красят противопригарными красками. [c.151]

Современное литейное производство обеспечивает получение отливок с точными размерами, чистой поверхностью и достаточно высокими механическими свойствами. К точным способам литья относятся литье в постоянные металлические формы (кокили), центробежное литье, литье под давлением, литье по выплавляемым моделям, оболочковое и вакуумное литье. [c.197]

По способам производства литейные цехи делят на цехи, производящие отливки в объемные песчаные формы, и цехи, где отливки изготовляют специальными способами литья в оболочковые формы, в металлические формы (кокили), под давлением, центробежным и др. Отдельную классификационную группу представляют литейные цехи, производящие специальные виды отливок ванны купальные, изложииц,- , трубы кана- [c.7]

Shell — Оболочка, корпус, раковина. (1) Полая структура или емкость. (2) Изделие, после глубокой вытяжки. (3) Металлический рукав, остающийся после выдавливания болванки блоком несколько меньшего диаметра. (4) В оболочковом литье жесткий слой песка и термореактивной пластмассы или смолы, сформированный моделью и используемый как литейная форма. (5) Трубчатая отливка используемая для изготовления цельнотянутой трубы. [c.1041]

В литейном производстве получили промышленное применение новые способы изготовления отливок, которые имеют некоторые преимущества по сравнению с литьем в песчаные формы. К ним относятся литье в металлические формы7 литье под давлением, центробежное литье, точное литье по выплавляемым моделям и литье в оболочковые формы. [c.216]

В литейном производстве широко внедрено литье по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в кокиль, под давлением. В массовом и серийном производстве применяют металлические формы для литья крупных и сложных отливок с использованием качественных обмазок и красок, тонкостенной песчаной облицовки, металлических стержней. В мелкосерийном и единичном производстве формовочные и стержневые работы механизируют путем широкого использования существующих машин на основе легкосменных модельных плит и стержневых ящиков. [c.4]

Литейной формой (рис. 9) называется устройство с определенными заданными очертаниями полости. Способ получения отливок в песчаные формы имеет большие недостатки. Он позволяет использовать форму только один раз и получать отливки с малой точностью, требущие больших припусков. Для устранения указанных недостатков разработаны прогрессивные способы литья, к которым относятся литье в металлические формы, центробежный способ литья, литье под давлением, литье в оболочковые формы и др. [c.53]

Для удобства выемки модели из готовой формы и стержня из стержне-Еого ящика стенкам модели и ящика придают конусность (литейный уклон). Величина уклона зависит от материала модели и стержневого ящика, высоты их стенок и способа формовки. Формовочные уклоны наружных поверхностей моделей и стержневых ящиков регламентированы ГОСТ 3212—57 в зависимости от высоты поверхности модели для деревянных моделей от 0°15 до 3° для металлических—от 0°20 до 1°30 для оболочковых форм — от 0°20 до 0°45 для выплавляемых моделей — от 0°10 до 0°20. [c.132]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...