Оболочковые химические

Литье в оболочковые формы целесообразно применять главным образом при получении отечественных фасонных отливок. Для снижения расхода дорогой смолы применяют двухслойные формы, в которых из смеси с большим содержанием смолы изготовляют только внутреннюю оболочку с толщиной стенки 1,5—2 мм. Оболочковые химические твердеющие формы (толщина стенки формы 10—20 мм) позволяют использовать дешевые материалы песок, жидкое стекло и углекислоту. Стеклянные оболочковые формы позволяют получить очень точные [c.348]

Таким образом, в зависимости от количества воды при гидролизе получают различные по составу, физико-химическим и технологическим свойствам связующие растворы, от которых зависят физико-механические свойства оболочковых форм и условия их сушки. [c.218]

Наилучшей химической стойкостью по отношению к титану обладают формы на основе углеродных материалов. Они нашли широкое применение в промышленности. Углеродные формовочные смеси на основе технического углерода (сажи) и графита применяют для изготовления набивных, прессованных и оболочковых форм, получаемых по выплавляемым моделям. [c.314]

Цилиндрические оболочковые конструкции типа резервуаров, газгольдеров и агрегатов химической промышленности в ряде случаев выполняют предварительно напряженными путем навивки на оболочку высокопрочной проволоки или ленты (бандажа). Предварительное на- [c.70]

Помимо этого, современная наука открывает большие возможности для химизации основных технологических процессов в машиностроении литья металлов (химические формовочные смеси и оболочковые формы на основе пульвербакелита, модели на основе эпоксидных смол), термообработки (жидкие карбюризаторы, новые закалочные среды, химико-термическая обработка металлов и пр.), механической обработки (новые охлаждающие жидкости, поверхностно-активные вещества, травление металлов), штамповки (вытяжные и гибочные штампы на основе эпоксидных смол), сборки узлов машин (синтетические клеи, герметики, заливочные компаунды, гидравлические и тормозные жидкости и др.). Крупное народнохозяйственное значение имеет также предохранение металлов от коррозии ири помощи полимерных пленок и лакокрасочных покрытий, ингибиторов, химической обработки поверхности деталей (фосфатирование, анодирование и др.) в процессе производства, транспортировки, консервации и эксплуатации конструкций. [c.211]

Слюдинитовые изделия — электроизоляционный листовой материал или фасонные оболочковые детали, изготовляемые путем термической обработки отходов мусковита, их химическим расщеплением и формированием из образовавшейся пульпы изделий с незначительным добавлением связующих лаков. Выпускают слюдинит гибкий (ГОСТ 10715—63), слюдинит коллекторный (ГОСТ 12127—66), ленту слюдинитовую на кремнеорганическом лаке (ГОСТ 13184—67) и другие изделия. [c.271]

Общие положения. Литье по выплавляемым моделям используют для изготовления из любых литейных сплавов отливок массой от десятков граммов до сотен килограммов с толщиной стенки 1 мм и более с шероховатостью поверхностей от Rz = 20 мкм до / а= 1,25 мкм (по ГОСТ 2789—73) и точностью размеров, соответствующей 9—10-му квалитету (по ГОСТ 25347— 82). Литьем по выплавляемым моделям изготовляют также сложные тонкостенные конструкции, объединяют различные детали в компактные цельнолитые узлы со сложными лабиринтными полостями, не выполнимыми другими методами, снижают трудоемкость и стоимость изготовления деталей. Вследствие химической инертности и высокой огнеупорности оболочковых форм создается возможность уп- [c.352]

Классификация оболочковых форм (табл. 32) выполнена с учетом изменения линейного расширения образца оболочки при нагревании, конструкции формы и ее химических свойств. Оболочка состоит из 95—97 % (мае. доля) основы и связующего. [c.361]

Прокаливание оболочковых форм. Оболочковые формы, как правило, нагревают перед заливкой. Температура формы зависит от химического состава сплавов. Сплавы на основе никеля заливают при 900—1100 С на основе меди — при 600—700 °С и на основе алюминия и магния — при [c.371]

Все оболочковые формы в зависимости от физико-химической природы применяемых связующих материалов подразделяют на две группы твердеющие при воздействии физического фактора (например, нагрева) и твердеющие при воздействии химического фактора (например, продувки газа). [c.376]

Согласно ориентировочным данным, улучшение в ближайшие годы специализации литейных предприятий и внедрение литья по выплавляемым моделям даст возможность ежегодно экономить более 25 млн. станко-час, в оболочковые формы— 35 млн. и в химически твердеющие смеси—И млн. станко-час. [c.126]

Крупные ответственные фасонные отливки для снижения расхода смолы рекомендуется применять двухслойные формы, при которых из смесп с большим содержанием смолы делают только внутренний слой толщиной 1,5—2 мм Мелкие и средние ответственные фасонные отливки Особо крупные отливки. Высокой прочности оболочковых элементов достигают химическим твердением смесей, содержащих жидкое стекло, а также наличием литых каркасов или другой арматуры [c.100]

Современные машиностроение и приборостроение предъявляют к отливкам также высокие требования по прочности, точности размеров и чистоте поверхности, какие не могут быть удовлетворены при использовании песчаных форм. Удовлетворить эти требования можно, использовав металлические, оболочковые и химически [c.130]

Присадочные прутки для низкотемпературной сварки изготовляются из серого чугуна с примесью никеля и титана. Стержни диаметром 5, б и 8 мм отливаются в кокиль, в оболочковые или песчаные формы по специальной технологии. Химический состав стержней приведен в табл. 12. Наличие титана и никеля увеличивает жидкотекучесть расплавленного металла, создает хорошее растекание и смачивание расплавленным металлом нагретой поверхности. [c.155]

Дальнейшее повышение точности отливок в последнее десятилетие находится в центре внимания науки и техники литейного производства. В настоящее время разработан, проверен на практике и освоен ряд прогрессивных методов производства, обеспечивающих получение отливок повышенной точности и с достаточно чистой поверхностью. К наиболее распространенным из них при литье в разовые формы относятся процессы литья по выплавляемым моделям, в оболочковые формы — из смесей на термореактивных смолах и в формы из химически твердеющих смесей на жидком стекле. [c.100]

При применении 1 т литья по выплавляемым моделям получается экономия до 2 т металлопроката. При литье в оболочковые формы повышается выход годного литья и достигается снижение веса отливки в среднем на 15%, а сокращение припусков на механическую обработку примерно на 50% при одновременном сокращении трудоемкости изготовления самих отливок. При применении отливок в формы из химически твердеющих смесей достигается уменьшение веса отливок в среднем на 5% и припусков на механическую обработку на 20%. [c.555]

На сварку листовых и оболочковых конструкций химического аппаратостроения распространяется отраслевая нормаль ОН-26-01-71—68. Нормаль регламентирует конструктивные элементы подготовки кромок различных типов сварных соединений из углеродистой, низколегированной, высоколегированной, коррозионностойкой и двуслойной сталей, алюминия и его сплавов, меди, латуни, никеля и титана, задает рекомендуемую технологию различных способов сварки и соответствующие присадочные металлы, электроды, флюсы, инертные газы и пр. Параметры сварки, рекомендуемые нормалью, геометрические и физические величины, определяющие качественное протекание процесса, подлежат контролю как перед сваркой, так и в процессе сварки. Все 100% длины стыков проверяют непосред- [c.233]

Химические свойства. В зависимости от используемого огнеупорного материала основы оболочки (т. е. окисла и соединений окислов), а также связующего, оболочковые формы разделяют на кислые, амфотерные и основные. При заливке сплавов, таких, как марганцовые стали, образующих основные окислы, следует применять оболочки только из основных окислов. [c.181]

Для получения химически стойкой оболочковой формы желательно применять в качестве ее основы и связующего один и тот же огнеупорный окисел. Такое связующее для электрокорунда — окси-нитрат алюминия. В целях экономии дорогого белого электрокорунда можно один или два облицовочных слоя оболочки изготовить из белого, а последующие из нормального электрокорунда (см. табл. 6.5). [c.185]

Основным и наиболее материалоемким видом оборудования, применяемого в нефтяных и газовых промыслах, и нефте- и газодобыче, при транспорте нефти, нефтепродуктов и газа, при реализации химической технологии производства топлив, являются аппараты различного назначения, лтпарат представляет собой изделие, состоящее из герметически закрытой емкости, имеющей внутренние устройства, предназначенное для осуществления физико-химических процессов. Аппараты имеют конструктивную общность по конфигурациям, базовые детали емкостной части представляют собой оболочку вращения - это оборудования оболочкового типа. [c.6]

Для получения химически стойкой оболочковой формы необходимо применять для ее основы и связующего один и тот же однотипный материал для электрокорундовой оболочки. Таким связующим является оксинитрат алюминия, этилсиликат 32, 40, 50 и дис-тен-силиманитовый концентрат, приготовляемый по ТУ 48-4-307-74. [c.210]

Основное применение акустико-эмиссионного метода — контроль технического состояния изделий и сооружений, работающих под внутренним (внешним) давлением (магистральные нефтегазопроводы, сосуды давления, химическая аппаратура оболочкового типа, глубоководные погружаемые Рис. 6. 26. Метод акустиче- аппараты и др.). Контроль ка- кчества при этом производится [c.176]

Интенсивное развитие химических отраслей промышленности, атомной и тепловой энергетики, нефтедобывающих и нефтеперерабатывающих комплексов и других производств привело к существенном увеличению использования сосудов высокого давления и трубопроводного транспорта. В современных > словиях эксатуатации данных оболочковых конструкций вопросы формрфования качества и надежности ставятся на первый план. В свою очередь процесс формирования качества сварных сосудов высокого давления и трубопроводов для перекачки нефти, газа и других продуктов определяется целым комплексом факторов, важнейшими из которых является технология их сварки на монтаже и в производственных условиях, глубокая конструкторско-техноло-гическая проработка узлов изделий с учетом специфических данных, присущих сварным конструкциям и использование современных методов завершающего контроля. Надежность оболочковых конструкций во многом обеспечивается применением научных методов и средств диагностики в процессе эксплл атации, проведением ремонтных работ по ликвидации различного рода дефектов коррозионных, эрозионных и механических повреждений, явлений старения металла и других. При этом важно в целях снижения затрат на содержание оболочковых конструкций проводить ремонтные работы по их фактическому состоянию, корректируя при этом плановые межремонтные сроки. [c.3]

В настоящее время создание практически любого сосуда или трубопровода, начиная с элементарных газовых баллонов до негабаригных емкостей и магистральных нефтегазопроводов, связано с использованием сварки как основного технологического процесса. Его применение позволяет создавать не только весьма сложные оболочковые конструкции, но и существенно сокращать цикл производства и уменьшать их стоимость. Однако при этом необходимо учитывать и ряд неизбежных отрицательных явлений, возникающих при сварке. Сварные сгаки различных элементов конструкций практически всегда обладают структурной, химической, а следовательно и механической неоднородностью [c.3]

На предприятиях нефтеперерабатывающей, нефтехимической отраслей промышленности находят применение все виды оборудования оболочкового типа Значительный удельный вес на этих предприятиях составляют технологические трубопроводы. Такая широкая номенклатура применяемого оборудования объясняется многообразием физикомеханических и химических процессов нефтепереработки, химической и нефтехимической технологии, широким диапазоном эксплу атационных параметров и разнообразной коррозионной активностью рабочих сред. [c.12]

При изготовлении тонкостенных оболочковых конструкций для химического аппаратостроения в целях защиты их поверхности от воздействия агрессивной среды и сохранения прочности и пластичности металла при низкой температуре используют самые разнообразные материалы (биметаллы, цветные металлы и сплавы, среднелегированные стали и др ) В связи с этим технология сварки таких конструкции достаточно сложна, нередко требует сочетания различных способов, специальных присадков, дополнительных мероприятий по предотвращению трещинообразования, защите сварочной ванны от окисления и т.д Для операций сборки и сварки цилиндрической части сосудов обычно применяют роликовые стенды, оборуд>я их paзличны и приспособлениями флюсовыми подушками, стяжными скобами, автоматическими головками для сварки, распорками, центраторами и др Сварку обечайки с днищем производят стыковыми швами за один или несколько проходов В стенки сосудов и аппаратов приходится вваривать патрубки, лючки, штуцера и другие элементы, сварные соединения которых часто являются инициаторами разрушения конструкции На рис 19 приведены в качестве примера некоторые варианты конструктивного оформления шт церов в аппаратах химического производства. Варианты с дополнительно усиливающими кольцами (см. рис 1 9,й) и утолщенными патрубками (см рис 19,6) выполняются угловыми швами, в зонах которых возникает значительная концентрация напряжений В данном месте часто появляются усталостные трещины Более предпочтительными с точки зрения повышения работоспособности являются варианты соединений с вытяжкой горловины (см рис. [c.18]

Развитие нефтяной, газовой, химической, энергетической, судостроительной и других отраслей промышленности и транспорта требует постоянного увеличения объема выпуска оболочковых конструкций. Техническая эволюция проектирования и производства привела к появлению оболочковых конструкций укрупненной единичной ющнo ти, одновременно расширился диапазон их применения, усложнились режимы эксплуатации. [c.69]

Отличительной особенностью сварных соединений оболочковых конструкций является наличие в них механической неоднородности, проявляющейся в различии свойств металлов отдельных учкстков и зон соединений. Последнее является, с одной стороны, следствием структурно-химических изменений материала под воздействием термодеформационного цикла сварки и, с другой стороны, применением для сварки материалов с различным уровнем механических характеристик. Участки (зоны) соединений, металл которых имеет пониженные по сравнению с основным металлом конструкции прочностные характеристики (предел текучести а,, временное сопротивление, твердость НУ и др.), как отмечалось во введении, принято называть мягкими прослойками, а N ia TKH, металл которых имеет более высокие характеристики [c.73]

Применением химических твердеющих формовочных и стержневых смесей. В частности, на этой основе был разработан и осуществлен оригинальный технологический процесс изготовления в крупной оболочковой форме стальной станины трехтонного штамповочного молота чистым весом 7,7 т на Старо-Краматорском заводе им. Орджоникидзе. Особенностью этого технологического процесса является расчленение оболочковой формы на несколько частей — местных оболочек, применение которых обеспечивает получение повышенной точности размеров и чистоты поверхности отдельных частей детали. При этом возникает возможность механизации процесса изготовления этих местных оболочек, поскольку конструкция их получается несложной. Наибольший размер местной оболочки в данном случае составил 2900X X 1100 Л1Л при толщине в 60 мм. Опыт ее применения показывает, что этот размер является далеко не предельным. [c.97]

Оболочковую изложницу [1] создают попеременным нанесением керамического pa i opa и высушенной огнеупорной крошки. В состав керамического раствора обычно входят тонкая, 200 меш (74 мкм) или тоньше, тугоплавкая пудра и связка в виде ультрамелкозернистого кремнезема. Для нанесения раствора на поверхность сборки из восковой массы сборку погружают в раствор, а затем извлекают и дают лишнему раствору стечь. При точном следовании правилам обмазки раствор образует на поверхности сборки ровное покрытие. Пока раствор влажный, на его поверхность наносят тугоплавкую крошку ("штукатурят") для этого крошку или высыпают на поверхность раствора, или погружают обмазанную сборку в псевдосжиженную массу тугоплавких частиц. После такого оштукатуривания связке дают схватиться за счет химических реакций или посредством контролируемого подогрева степень схватывания дают такую, чтобы последующим покрытием не нарушить цельности предшествующих слоев. Типичная оболочковая изложница состоит из 5—7 слоев. Увеличение размеров изложниц, укрупнение получаемых деталей и необходимость точного согласования всех операций и реакций в процессе приготовления оболочковых изложниц способствовали переходу к автоматизации этого процесса. [c.171]

К недостаткам литейных титановых сплавов относятся большая склонность к поглощению газов и высокая активность при взаимодействии с формовочными материалами. Поэтому их плавку и разливку ведут в вакууме или в среде нейтральных газов. Для получения крупных фасонных отливок (до 300 - 500 кг) используют чугунные и стальные формы мелкие детали отливают в оболочковые формы, изготовленные из специальных смесей. Для фасонного литья применяют сплавы, аналогичные по химическому составу некоторым деформируемым (ВТ5Л, ВТЗ-1Л, ВТ14Л), а также специальные литейные сплавы. [c.424]

Наиболее распространены следующие способы литья в песчаные разовые формы (сырые, сухие, подсушенные и химически затвердевающие, в том числе на основе жидких (ЖСС) и пластичных (ПСС) само-твердеюпшх смесей) и специальные — в кокиля (а также в облицовочные кокили), под давлением, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям и центробежное литье. [c.8]

Для резкого снижения трудоемкости обработки изделий на металлорежущих станках основным является путь ишрокого внедрения прогрессивных процессов обработки без снятия стружки (литье по выплавляемым моделям, литье в оболочковые формы, литье в формы из химически твердеющих смесей, литье под давлением передовые методы штамповки — штамповка истечением, безоблойная штамповка и другие виды точной штамповки различные виды холодной обработки давлением и т. д.). Одновременно должна решаться проблема повышения точности этих процессов, чтобы приблизить точность заготовки к точности готовой детали и свести на нет или к минимуму последующую обработку. [c.9]

При применении указанных выше связующих необходима сушка стержней — длительная операция, требующая значительных энергозатрат, площадей, занимаемых сушилами. По этой причине все более широко в производстве применяют в качестве связующих синтетические смолы, позволяющие устранить операцию сушки стержней. Эти смолы могут быть термореактивные и термопластичные. Термопластичные смолы при нагреве плавятся, а при охлаждении затвер-де вают обратимо. Термореактивные смолы при нагреве сначала размягчаются, а затем вследствие необратимых химических процессов затвердевают их применяют при изготовлении оболочковых форм и стержней. Преимущество таких связующих в том, что процесс твердения происходит с большой скоростью с образованием прочной и эластичной пленки свя- [c.51]

Нельзя применять глинозем (yAlaOs) для оболочковых форм и стержней, так как он вследствие активного химического взаимодействия с окислами сплавов образует пригар и питтинг на отливках. Кроме того, при прокаливании и при заливке форм происходит необратимое полиморфное превращение vAl Os aAljOs с уменьшением объема, так как плотность первого = 3700 кг/м , а второго — Рсс = 4000 К г/м . [c.185]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...