Виды локальных повреждений поверхностей

Виды локальных повреждений поверхностей. Локальные повреждения, которые охватывают лишь отдельные участки поверхности, более трудно поддаются численной оценке. Часто в инструкциях по эксплуатации машин для решения вопроса [c.94]

При изнашивании поверхностей наряду с распространением износа на всю поверхность трения наблюдаются его локальные виды, которые обычно относятся к недопустимым видам повреждений. Например, на тормозных барабанах наблюдаются риски (рис. 24, ж) как результат недостаточной защиты поверхности трения от загрязнения. В золотниковых и плунжерных парах гидросистем в результате схватывания, когда появляются молекулярные силы взаимодействия, возникают задиры в виде локальных разрушений поверхностей (рис. 24, з) [1071. Задиры могут проявляться и в виде единичных повреждений, когда имеет место лавинообразный процесс разрушения (рис. 24, и). Локальные повреждения, связанные с наростом материала, могут проявляться либо в зонах наиболее интенсивной напряженности изделия, как, например, у режущих кромок металлорежущего инструмента (рис. 24, /с), либо при явлениях переноса металла (рис. 24, л). В ряде случаев наблюдается налипание на работающую поверхность детали посторонних частиц (рис. 24, м). [c.96]

Основной причиной отказов зубчатых передач является, как правило, усталость поверхностных слоев,.приводящая к локальным повреждениям поверхности в виде выкрашивания или отслаивания отдельных частиц материала. Вопросам исследования и расчета на долговечность зубчатых передач из условия усталости (питтинга) посвящена обширная литература [48, 89, 216]. [c.313]

Существуют два основных метода оценки степени повреждения. При первом методе выбираются численные критерии для непосредственного измерения величины повреждения изделия, например величина деформации детали, ее линейный или весовой износ, глубина и размеры каверн при локальном разрушении поверхности, и т. п. Однако во многих случаях, особенно при локальных видах повреждения, бывает трудно непосредственно оценить степень повреждения. [c.92]

Рис. 24. Классификация локальных видов повреждения поверхностей

Завершающей технологической операцией, влияющей на достояние поверхности труб, является очистка от продуктов высокотемпературной (окалина) и атмосферной (ржавчина) коррозии. При этом геометрия и физико-механическое состояние поверхностного слоя существенно зависят от режимов обработки, применяемой среды и инструмента. Так, при очистке трубопроводов скребками-резцами возможны высокая степень пластической деформации локальных участков на поверхности трубы, а также риски, подрезы и т. д. Эти концентраторы напряжений являются потенциальными очагами развития коррозионно-усталостных трещин. Очистка трубопроводов с применением проволочных щеток хотя и исключает повреждения поверхности труб в виде подрезов, но в зависимости от режимов обработки вследствие деформационного упрочнения может понижать коррозионную стойкость металла. [c.252]

Разрушение начинается на поверхности (или вблизи от нее) локально, в местах концентрации напряжений (деформации). Локальную концентрацию напряжений создают повреждения поверхности в результате циклического нагружения либо надрезы в виде следов обработки, воздействия среды. [c.57]

Предельным состоянием сосуда (аппарата), подвергающегося при эксплуатации коррозионно-эрозионному разрушению, является уменьшение толщины его стенок до предельной (расчетной) величины, ниже которой не обеспечивается необходимый запас его несущей способности. Следует иметь в виду, что глубина отдельных локальных повреждений (исключая трещины) может значительно превышать среднюю глубину повреждений и не нарушать несущей способности аппарата. Допустимое количество (доля) повреждений на поверхности аппаратов и их размеры должны регламентироваться в зависимости от характера нагрузки на элементы оборудования и свойств применяемых материалов. [c.19]

Когерентный пучок формируется оптическими элементами, которые не являются идеальными. Не затрагивая вопроса об аберрациях, рассмотрим только дефекты, ухудшающие внутреннюю структуру пучка. Имеются в виду дифракционные и интерференционные явления, которые проявляются в виде локального увеличения или уменьшения интенсивности пучка. Эти эффекты возникают в результате рассеяния света на твердых частицах, прилипающих к поверхности оптических элементов, на пузырях в стеклянных элементах, механических повреждений просветляющих покрытий, неоднородностей оптической склейки и т. п. (рис. 79). [c.110]

Молекулярно-механическое изнашивание проявляется при разрушении защитных пленок на контактирующих поверхностях, что вызывает действие сил молекулярного сцепления в зоне контакта их микронеровностей (явление схватывания), следствием чего является процесс возникновения и развития повреждений поверхностей трения — заедание. С увеличением контактных напряжений, скорости скольжения и температуры в зоне контакта возможно проявление большого числа локально расположенных очагов схватывания с интенсивным переносом материала с более мягкой поверхности на более твердую. Опасной формой заедания является задир — повреждение зоны контакта при высокой твердости контактирующих поверхностей в виде борозд глубиной до 100...200 мкм в направлении вектора скорости относительного движения. Уменьшение схватывания имеет место для поверхностей трения при большой разнице их твердости (стальной червяк и бронзовый венец червячного колеса, стальная шейка вала и бронзовые или латунные втулки в подшипниках скольжения), а также при применении смазок с антизадирными присадками. [c.16]

Первое предельное состояние заключается в нарушении сплошности защитного покрытия оно проявляется в образовании трещин, сколов, пор и других дефектов, через которые осуществляется непосредственный контакт агрессивной среды с защищаемой поверхностью. Нарушение сплошности, как правило, имеет местный или локальный характер, так как бывает вызвано различного рода механическими напряжениями, возникающими в системе металл — покрытие. Однако возникают ситуации, когда нарушение сплошности (разрушение) наступает практически по всей поверхности, например при химической или термической деструкции материала покрытия в случае интенсивного абразивного или эрозионного износа. Нарушение сплошности покрытия является наиболее опасным видом отказа, при котором дальнейшая эксплуатация конструкции невозможна требуется ремонт в случае местных повреждений или замена покрытий в случае повреждения большой части поверхности. Первое предельное состояние распространяется на все типы полимерных покрытий и все виды оборудования с покрытиями. [c.45]

Повреждения пленок магнетита создают условия для протекания локальной коррозии котельного металла. К распространенным видам такой коррозии относится подшламовая. Под этим названием объединяют несколько разновидностей коррозии в электролитах, связанных с накоплением на теплопередающих поверхностях слоя рыхлых и пористых отложений. Характерной особенностью подшламовой коррозии является проведение процесса с использованием в качестве твердого деполяризатора оксидов железа и меди, находящихся на поверхности металла в катодной зон вблизи анодных участков. [c.182]

При, Мр 10 циклов предельно накопленное повреждение в локальных участках рабочей поверхности образца может быть описано в виде [c.146]

Установлено, что разрушение слоистого композита — сложный, зависящий от времени процесс, сопровождающийся целым рядом различных видов повреждения регулярной структуры материала [1]. Фактически процесс разрушения может начаться во время изготовления композита или при низком уровне приложенного напряжения. Большинство очагов нг чального повреждения представляет собой докритические микротрещины, которые развиваются по всему материалу матрицы, включая поверхности раздела между волокнами и матрицей. Микротрещины по существу являются дефектами материала, которые свойственны его основной композитной системе либо появляются в нем во время изготовления. Когда материал подвергается механическому нагружению, могут увеличиваться как число микротрещин, так и их размеры. R частности, некоторые микротрещины могут внезапно объединяться и образовывать большую трещину в матрице, когда локальное напряжение достигает некоторого критического значения. [c.89]

Этот вид изнашивания возникает при больших контактных напряжениях Оц и давлениях р. Интенсивность заедания увеличивается с ростом (или р), скорости скольжения V и температуры в зоне контакта. При особо неблагоприятных сочетаниях отмеченных факторов возможно появление большого числа локально расположенных очагов схватывания, приводящее к значительным повреждениям рабочих поверхностей. [c.24]

При различных процессах разъедания поверхностей также часто возникают локальные повреждения. Так при коррозии (рис. 24, г) наблюдаются такие ее локальные виды, как коррози онное растрескивание, межкристаллитная, щелевая, контактная и питтинговая коррозия. [c.95]

Из условия естественного перехода к долому в титановом сплаве ВТЗ-1 для развития длинных трещин до а = 20 мм при уровне коэффициента интенсивности напряжения для титановых сплавов Кус = 62 МПа м / уровень напряжения составляет не более 158 МПа. Выполненная оценка соответствует росту усталостной трещины в области многоцикловой усталости, когда в рассматриваемом титановом сплаве имело место низкоамплитудное нагружение существенно ниже предела усталости материала. Выявленный низкий уровень напряжения в лопатке указывает на существование высокого уровня концентрации напряжений, поскольку без локальной концентрации напряжений зарождение трещины в течение многих сотен миллионов циклов не должно было иметь место. Это согласуется с выявленным интенсивным повреждением поверхности лопатки в виде фреттинга. Именно он привел к возникновению трещины. [c.586]

В ИМАШ АН СССР проведены теоретические и экспериментальные исследования, позволившие выявить закономерности изменения информационных свойств виброакустических процессов при наличии дефектов монтажа и развития деградационных явлений при эксплуатации машин. Разработанные методы обнаружения и диагностирования зapoждaюш x я эксплуатационных дефектов основаны на анализе свойств вынужденных и собственных колебаний дефектных узлов. Проведенная при этом >-нифи-кация методов диагностирования дефектов на ранней стадии их развития базируется, в частности, на том, что для узлов трения (подшипники скольжения и качения, зубчатые зацепления и т.п.) основным деградационным эффектом, приводящим к отказу, является развитие локальных повреждений контактируемых поверхностей (выкрашивания, задиры, трещины). Установлено, в частности, что при всех видах дефектов развитие повреждений сопровождается увеличением глубины амплитудно-импульсной модуляции в зоне собственной частоты дефектного узла. [c.27]

Имеется в виду следующее. Известно, что как металл трубопровода, так и его изоляционное покрытие, а также грунт вокруг трубопровода очень неоднородны (гетерогенны). Несомненно также то, что условия, в которых находится трубопровод во время эксплуатации, постоянно меняются меняются давление внутри трубопровода, температура грунта и транспортируемой среды, напряженно-деформированное состояние металла, поврежденность изоляции, значения электрических потенциалов как на самом трубопроводе, так и в почве вокруг него и т.д. Все вместе взятое приводит к изменению функционирования микро- и макрокоррозионных элементов на поверхности трубы. Если в каком-то месте на поверхности трубы изоляция окажется локально поврежденной, то это (при сочетании определенных параметров) может вызвать появление локальной анодной зоны, в которой плотность тока будет достаточно высокой для интенсивного образования коррозионной язвы. Причем язва будет расти не равномерно, а с большей или мень-114 [c.114]

При диагностировании нижнего пояса резервуара, выполненном изнутри, не было обнаружено видимых локальных повреждений металла поверхности в виде явных язв и питтингов. Па этом основании было признано, что в данном случае имела место слабая неравномерность коррозионного повреждения, и был принят предварительный коэффициент вариации глубин коррозионного разрушения V = 0,2. Исходя из условий эксплуатации, в данном случае приняты следующие величины доверительной вероятности оценки (у) и допустимой относительной ошибки расчета (б) у = 0,95 и б = 0,1. По трем принятым параметрам - у, б, V - из табл. 4.6 было выбрано минимальное число необходимых измерений - = 13. Измерения ульт- [c.211]

Как известно, пластическая деформация сопровождается, с одной стороны, упрочнением металла, а с другой — разупрочнением. Двойственный характер пластической деформации может быть объяснен следующими причинами. При перемещении дислокации в плоскости скольжения и выходе ее на поверхность возникает ступенька, равная вектору Бюргерса Ь. Если в данной плоскости скольл<ения на поверхность выходит п дислокаций, то высота ступеньки равна пЬ. Пластическое деформирование, связанное с выходом дислокаций на поверхность (разрядка дислокаций), есть акт разупрочнения локальных областей металла, так как результирующим эффектом при этом является повреждение поверхности в виде ступеньки. Эти ступеньки могут считаться зародышами вязких трещин, развитие которых сопровождается локальной пластической деформацией. [c.26]

Повреждение твердой несущей поверхности, характеризуемое неровностями, не вызванными пластической деформацией от перегрузки, а вследствие других причин типа фреттинговой коррозии. (2) Локальные пятна, появляющиеся при нарушении сплошности защитной пленки на металле, непрерывно повторяющимися воздействиями, обычно в присутствии коррозионной среды. Внешний вид подобен изделию после Бри-неллинга, но продукты коррозии обычно видны. Это может быть результатом фреттинговой коррозии. Термина стараются избегать в случае возможности дать более точное описание. [c.954]

По данным ООО НТЦ Диатэкс [12], на долю общей коррозии (утонение стенки) приходится не более 28 % отказов нефтехимического оборудования из-за коррозийных повреждений. Более важное значение имеют другие виды коррозии, при которых повреждения носят локальный характер, т. е. сосредоточены на офаниченном участке поверхности металла. Основная масса отказов обусловлена коррозийным растрескиванием (- 24 %), межкристаллитной коррозией ( 15 %), питтинговой коррозией ( 14 %), коррозийно-механическим износом (- 7 %) и другими видами коррозии ( 13 %). Особо следует отметить повреждение металла под действием водорода (водородное растрескивание), которое не относится к коррозии, но вызывается ею. [c.183]

При щелевой коррозии пластинчатого теплообменника под прокладками из витона на поврежденных участках находились белые порошкообразные продукты коррозии, которые были идентифицированы как ТЮг [373]. Кроме того, были обнаружены частички, содержащие свинец и хлор. Вероятно, свинец, который добавляется в витон для повышения устойчивости к воде и кислотам, взаимодействует с рассолом и осаждается на поверхности титановых пластин в виде Pb lg. Предполагают, что на тех участках, где произошло осаждение свинца, резко повышается водородное перенапряжение, и в случае локальной активации титана пассивация его становится невозможной. [c.146]

Локальная коррозия возникает на ограниченных участках и проявляется в виде щелевой, точечной и подслойной коррозии. Щелевая коррозия происходит в небольших зазорах и щелях, где долгое время сохраняется влага или грязь, например, в местах точечной сварки кузова. Точечная коррозия возникает в местах механического повреждения лакокрасочного покрытия вследствие ударов щебня или гравия, на тормозных трубопроводах, изготовленных из стали с защитным слоем меди, а также на деталях, имеющих декоративные хромовоникелевые покрытия. Подстойная коррозия является следствием пористости и гидроскопи-чности неметаллических (лакокрасочных) покрытий, через которые к поверхности металла проникают Коррозионно-активные вещества. [c.129]

Повреждение морских гребных винтов было описано Дорейем, который установил, что чугун и литая сталь склонны иметь локальные участки пори- стости и в связи с этим склонны к глубокому питтинговому разрушению , тогда как бронза подвержена местной эрозии с образованием участков, приобретающих вид свежеопескоструенной поверхности. [c.688]

Акустико-эмиссионные иснытания образцов сталей эксплуатировавшихся трубонроводов. Испытывали образцы, вырезанные при ремонтных работах из труб газопроводов, эксплуатировавшихся от 15 до 25 лет. Деформирование проводили на испытательной машине типа "Инстрон" с постоянной скоростью деформации, равной 1 мм/мин. Испытьтали образцы как основного металла, так и вырезанные из зоны сварного шва. Основные результаты испытаний таковы. Начальная стадия деформирования однородных образцов не сопровождается регистрируемой АЭ. По мере приближения к пределу текучести начинает резко возрастать непрерывная АЭ, которая остается высокой вплоть до стадии упрочнения, когда она весьма резко спадает практически до нулевого уровня. В это время начинается рост дискретной АЭ, частота следования импульсов которой возрастает. На конечном участке диаграммы деформирования исчезает и этот вид АЭ, а непосредственно перед разрушением образца, на этапе лавинного развития повреждения, снова возникает всплеск дискретной АЭ. Результаты испытаний образцов, вырезанных из зоны сварного соединения, практически не отличаются от результатов для образцов из основного металла, если по данным анализа поверхности разрыва образца отсутствуют явные дефекты сварки. Для дефектных образцов можно наблюдать непрерывную АЭ, а также существенные и нерегулярные ее изменения на стадии упрочнения. По-видимому, это связано с началом пластической деформации разных локальных зон образца в различные моменты времени, что обусловлено неоднородностью материала. Других особенностей АЭ в дефектных образцах не обнаружено. [c.248]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...