Изготовление и конструкция зубчатых колес

Изготовление и конструкция зубчатых колес [c.276]

Конструкция колес. Форму и размеры зубчатого колеса определяют в зависимости от числа зубьев, модуля, формы и длины зубьев, диаметра вала, а также от материала и технологии изготовления колес. [c.168]

Влияние на конструкцию зубчатых колес методов изготовления заготовок. Конструктивное оформление зубчатых колес непосредственно связано с методами изготовления для них заготовок (см. рис. 10). Выбор же метода изготовления заготовок, в свою очередь, зависит от материала и величины колес, а также от масштаба их производства. [c.153]

По причинам, изложенным раньше, зубчатые колеса не должны иметь сплошной монолитной конструкции. При изготовлении колес из проката и кованых болванок обеспечить это требование и придать заготовкам соответствующую форму можно только путем механической обработки, которая является чрезвычайно трудоемкой и нерациональной. Поэтому колеса с наружным диаметром Ое 250 мм выполняются все же сплошными (рис. 119, а). Торцовые поверхности ступиц и венцов зубчатых колес обрабатываются с чистотой V 5. Для ограничения обработки с указанной чистотой только в пределах наружного диаметра ступицы и толщины венца с обоих торцов колес при 250 мм предусматриваются небольщие углубления, поверхность которых обрабатывается более грубо. [c.154]

Пластмассы находят все большее применение в конструкциях зубчатых колес и уже стали одним из важнейших материалов, применяющихся для их изготовления. [c.267]

Нормали мащиностроения от МН 2793-61 до МН 2865-61 распространяются на стальные цилиндрические некорригированные прямозубые и косозубые зубчатые колеса обычной конструкции и наиболее употребительных твердостей зуба и степени точности, изготовленных в соответствии с приведенными ниже техническими требованиями, изложенными в МН 2865-61. [c.326]

Конструкции зубчатых колес выбираются в зависимости от диапазона передаваемых моментов и требований эксплуатации, а также освоения экономически выгодных технологических процессов изготовления колес. [c.5]

Конические зубчатые колеса выполняют коваными, литыми и значительно реже бандажированными. По размерам наружного диаметра конические зубчатые колеса могут выполняться от нескольких десятков миллиметров до 2...3 м. Из-за большого диапазона значений размеров нельзя принять одну конструкцию зубчатого колеса. Технологический процесс изготовления и силовое воздействие кд элементы зубчатого колеса в процессе работы конической передачи также требуют разных конструкций. Наиболее распространенные конструкции конических зубчатых колес рассмотрены ниже. [c.26]

Технологический процесс изготовления зубчатых колес должен обеспечивать получение деталей, соответствующих условиям эксплуатации и требованиям точности при наименьших затратах. Основными факторами, влияющими на выбор технологического процесса, являются конструкция и размеры зубчатого колеса вид заготовки и материал требования к точности и качеству термической обработки колеса объем производства. [c.402]

На выбор схемы первого этапа технологического процесса изготовления зубчатого колеса влияет конструкция зубчатого колеса. Так существенно различаются схемы технологических процессов изготовления зубчатых колес, принадлежащих к классам втулка и вал . Это различие распространяется как на первый, так и на второй этапы технологического процесса и будет существовать независимо от других конструктивных особенностей зубчатого колеса, а также типов и видов производства. [c.407]

Конструкция зубчатых колес зависит от их размеров, материала и способа изготовления. [c.446]

Токарный станок, изображенный на рис. 22, изготовленный в середине прошлого столетия, по своей конструкции ближе подходит к современным станкам. Он имеет переднюю бабку со ступенчатым шкивом 1, позволяющим изменять числа оборотов обрабатываемых деталей. Перемещение суппорта 2 осуществляется при помощи ходового винта 3, гайки, установленной в фартуке, и сменных зубчатых колес 4. [c.31]

Тип инструмента выбирается в зависимости от конструкции и размеров зубчатого колеса, характера и размеров зубьев, расположения их, характера термообработки, принятого технологического процесса изготовления зубьев и серийности производства. Так, для нарезки цилиндрического зубчатого колеса в индивидуальном производстве может быть применена дисковая фреза для зубчатых колес с т 10 или пальцевая фреза для больших размеров. В то же время при серийном производстве для нарезки зубьев такого же зубчатого колеса целесообразно применять червячную фрезу как более производительную. Конструкция зубчатого колеса иногда может лимитировать выбор типа зуборезного инструмента независимо даже от серийности производства. Так, для нарезки зубьев в блочных зубчатых колесах, в особенности при обработке меньших (по диаметру) венцов, применять фрезы не всегда возможно вследствие отсутствия свободного пространства для выхода инструмента. В этих случаях необходимо применять гребенку или долбяк как для черновой, так и для чистовой обработки зубьев. [c.612]

В зависимости от назначения и размеров зубчатые колеса имеют различную конструкцию. Цилиндрические и конические шестерни выполняют как одно целое с валом (вал-шестерня). Это объясняется тем, что раздельное изготовление [c.115]

Делительные головки используют на консольных и широкоуниверсальных станках для закрепления заготовки и поворота ее на различные углы путем непрерывного или прерывистого вращения. В зависимости от конструкции головки окружность заготовки может быть разделена на равные или неравные части. При нарезании винтовых канавок заготовке сообщается одновременно непрерывное вращательное и поступательное движения, например, при обработке стружечных канавок у сверл, фрез, метчиков, разверток и зенкеров. Такие головки применяют при изготовлении многогранников, нарезании зубчатых колес и звездочек, прорезании пазов, шлиц и т. п. [c.129]

На компоновочном чертеже размещаем основные детали, намечаем их конструктивные формы с учетом технологии изготовления и монтажа, Одновременно с компоновкой производим расчеты деталей редуктора и вносим необходимые коррективы. Начинают обычно с определения диаметров валов, размеров элементов конструкции зубчатых колес и корпуса редуктора. [c.511]

При единичном изготовлении применяют сварные зубчатые колеса (фиг. 58), Подробные сведения о конструкции сварных и литых зубчатых колес см. [6]. [c.730]

Конструкция колес. Форма и размеры зубчатого колеса определяются в зависимости от числа зубьев, модуля, формы и длины зубьев, диаметра вала, а также от материала и технологии изготовления колеса. При конструировании передач рекомендуется придерживаться типовых конфигураций зубчатых колес (фиг. 10. 16, а—е). [c.214]

Примечания 1. Для прямозубых колес может быть выбрана по таблицам (например, см. в гл. IV, табл. 17 в работе [5]). 2. Метод контроля взаимного положения профилей зубьев определяется конструкцией зубчатых колес и технологией их изготовления. [c.458]

Конструкции зубчатых колес и способы их изготовления определяются их размерами и серийностью производства. Зубчатые колеса изготовляют как одно целое с валами (вал-шестерня) или насаживают на валы в зависимости от соотношений размеров валов и зубчатых колес. При конструировании валов-шестерен (рис. 571, а) заход (выход) I фрезы диаметром Оф можно принять равным ширине е канавки для выхода червячных фрез при нарезании шевронных колес (рис. 571, 5). [c.465]

Стальные зубчатые колеса выполняют точеными из круглого проката, коваными, штампованными и литыми. Способ изготовления и конструкция колеса определяются его размерами и серийностью производства [c.107]

В современном машиностроении применяются зубчатые колеса самых разнообразных конструкций, отличающиеся друг от друга технологией изготовления, материалом и конструктивными особенностями. [c.219]

Сварку применяют не только как способ соединения деталей, но и как технологический способ изготовления самих деталей. Сварные детали во многих случаях с успехом заменяют литые и кованые (рис. 3.2, где а — зубчатое колесо б — кронштейн в — корпус). Для изготовления сварных деталей не требуется моделей, форм или штампов. Это значительно снижает их стоимость при единичном и мелкосерийном производстве. Сварка таких изделий, как зубчатые колеса или коленчатые валы, позволяет изготовлять их более ответственные части (венец, шейка) из высокопрочных сталей, а менее ответственные (диск и ступица колеса, щека коленчатого вала) из дешевых материалов. По сравнению с литыми деталями сварные допускают меньшую толщину стенок, что позволяет снизить массу деталей и сократить расход материала. Большое распространение получили штампосварные конструкции (см. рис. 3.2, в), заменяющие фасонное литье, клепаные и другие изделия. Применение сварных и штампосварных конструкций позволяет во многих случаях снизить расход материала или массу конструкции на 30...50%, уменьшить стоимость изделий в полтора — два раза. [c.56]

Для некоторых деталей (дисков, отсеков, зубчатых колес, шатунов, рычагов, валов) эта форма осуществима, хотя и требует коренного изменения конструкции и технологии изготовления. Поэтому наряду с увеличением моментов инерции необходимо применять другие средства уменьшения деформаций сокращение длины деталей, более тесную расстановку опор и т. д. Во всяком случае применение сверхпрочных материалов ставит перед конструкторами и технологами новые задачи, решение которых требует значительных творческих усилий. [c.180]

Конструктивные разновидности зубчатых колес. В современном машиностроении применяются зубчатые колеса самых разнообразных конструкций, отличающихся друг от друга технологией изготовления, материалом и конструктивными особенностями. [c.447]

Обшая современная тенденция в машиностроении—стремление к снижению материалоемкости конструкций, увеличению мощности, быстроходности и долговечности машины. Эти требования приводят к необходимости уменьшения массы, габаритов и повышения нагрузочной способности силовых зубчатых передач. Поэтому основные материалы для изготовления зубчатых колес — термообработанные углеродистые и легированные стали, обеспечивающие высокую объемную прочность зубьев, а также высокую твердость и износостойкость их активных поверхностей. [c.121]

Стальные зубчатые колеса диаметром до 150 мм (рис. 7.13) изготовляют из прутка или поковки и выполняют в виде сплошных дисков с двусторонней (а ), односторонней (б) ступицей либо без нее (в). Стальные колеса диаметром до 500 мм чаще всего изготовляют коваными или штампованными они имеют обод и ступицу, соединенные диском с отверстиями (рис. 7.13, г). Шестерни, диаметр которых меньше удвоенного диаметра вала, изготовляют как одно целое с валом и называют вал-шестерня (рис. 7.13,д). В коробках скоростей применяют несколько шестерен, изготовленных из одного куска металла такие зубчатые колеса называют блоками шестерен. Колеса диаметром более 500 мм обычно изготовляют отливкой обод и ступицы соединяются спицами крестообразного (рис. 7.14,а), овального, таврового и других сечений. В единичном производстве колеса большого диаметра делают сварной конструкции (рис. 7.14,6). В целях экономии высококачественной стали колеса больших диаметров нередко делают бандажированными (рис. 7.14, в), когда стальной обод насаживается на чугунный центр применяют также конструкции, в которых обод и центр соединяют крепежными болтами. [c.123]

Обработкой давлением получают заготовки из достаточно пластичных металлов. Механические свойства таких заготовок всегда выше, чем литых. Обработка давлением создает волокнистую макроструктуру металла, которую нужно учитывать при разработке конструкции и технологии изготовления заготовки. Например, в зубчатом колесе, изготовленном из проката (рис. 3.1,а), направ- [c.22]

Благодаря работам ВНИЭКИПродмаша и заводов продовольственного машиностроения полимерные материалы нашли применение для изготовления вкладышей подшипников, зубчатых колес, труб для транспортировки жидких и пастообразных продуктов, звеньев транспортерных цепей, уплотнений, для нанесения тонкослойных покрытий с целью защиты от коррозии и прилипания пищевых продуктов. Например, антифрикционные детали втулки, ролики и др.) находят применение в конструкциях конвейеров, транспортеров, внутризаводского транспорта, разливо-укупорочных машин, тестоделительных и закаточных машин, расфасовочно-упаковочных автоматов и др. [c.221]

Конструкции литых зубчатых колес выбирают в зависимости от размеров ширины венца зубчатого колеса Ь, диаметра вершин зубьев граничной ширины Ьрр и граничного диаметра D . Граничная ширина и граничный диаметр являются параметрами, обусловливающими технологическую возможность изготовления зубчатых колес. Устанавливают границы применения пяти-и шестиспицевых зубчатых колес. [c.8]

Установка и зажим зубчатых колес при нарезании на них зубьев производятся на различных приспособлениях. Способ обработки зубьев определяет вид приспособления к зубообрабатывающим станкам. В зависимости от группы станка эти приспособления делят на типы зубофрезерные, зубодолбежные, зубострогальные, зу-бошевинговальные, зубошлифовальные и т. д. Конструкция приспособления к зубообрабатывающим станкам зависит также от габаритных размеров зубчатых колес, степени точности их изготовления, формы и размеров базовых поверхностей и от установочных мест стола или шпинделя станка, на которые приспособление устанавливают. [c.225]

Материалы, риала, конструкции зубчатых колес и т ехноло-конструкции гии их изготовления влияет много факторов, и технология в частности — величины передаваемых сил и изготовления окружных скоростей, требования в отношении [c.378]

Конструкции зубчатых колес и шестерен (зубчаток) весьма разнообразны зависят от размеров, материала, технологии изготовления. Примерные конструктивные размеры литых цилиндрических колес (рис. П1-35) диаметром а=400-ь1000 мм и шириной обода /) 200 мм следующие диаметр ступицы йст=1,6(Л, для стали, 1,8 в для чугуна длина ступицы ири соблюдении условия 1ст=(1,2-ь1,5)с в H=0,8d , 1 = = 0,8Я бо=2,5- -4от С = 0,2Я е = 0,8бо. [c.168]

В машинах с объемом впрыска 2000 см фирма Виндзор применила для привода червяков два гидродвигателя (фиг. 93). Вращение от гидродвигателей 1 сообщается через зубчатые муфты 2 к 3 вертикальным червякам 4 и червячному колесу 5 и через зубчатые колеса б и 7 выходным валам 8. Такая конструкция уменьшает габариты привода, так как геометрические размеры червяка и колеса значительно уменьшаются. Двухчервячные пластикаторы сложны в изготовлении и дороже по сравнению с одночервячными. [c.106]

Конструкция зубчатых колес и шестерен привода кривошипных прессов в общем случае соответствует общемашиностроительным рекомендациям. Исключение составляют тихоходные колеса прессов с шестеренно-эксцентриковым приводом. В этом случае ведущий кривошип выполняют в виде эксцентрика, изготовленного монолитно с тихоходным колесом (рис. 5.10, а, б), или же пальца кривошипа, закрепленного с заданным эксцентриситетом на колесе (рис. 5.10, в). Достоинство такой конструкции кривошипа - его высокая жесткость, а также полная разгрузка бугельной оси, на которой вращаются тихоходные колеса, от скручивания. Не менее важным фактором является удобство в монтаже прессов с цельносварной станиной. [c.155]

В узле установки вала зубчатого колеса в подшипниках скольжения вал зафшссирован в двух точках, находящихся на большом расстоянии одна от другой (конструкция д). Точная фиксация в данном случае невозможна, так как во избежание заклинивания опорньк поверхностей при тепловом расширении корпуса, а также с учетом неточностей изготовления и монтажа необходим большой зазор между фшссирующими поверхностями. [c.591]

Изготовление систем осевой сборки (эск. 5 — 19) более прортое. Прочность и жесткость корпусов в большинстве случаев выше. В многопереборных механизмах возможно расположение осей зубчатых колес в разных плоскостях. В некоторых конструкциях (эск. 8 — 11) ограниченочмежосевоё расстояние смежных зубчатых колес. [c.17]

Отжиг, характеризуемый медленным охлаждением вместе с печью или на воздухе) после нагржа и выдержки при некоторой температуре деталей и заготовок, проводят для снижения твердости и улучшения обрабатываемости резанием отливок, проката и поковок из углеродистых легированных сталей, а также для снятия остаточных напряжений в конструкциях после сварки или предварительной (черновой) обработки резанием. Для углеродистых и углеродистых легированных сталей проводят полный отжиг - нагрев до температуры, превышающей на 30—50 °С температуру превращения объемноцентрированной решетки железа в гранецентрированную кубическую решетку (обычно 800 - 900 °С), выдержку при этой температуре, медленное охлаждение до 400—600 С вместе с печью и далее на воздухе. Для низкоуглеродистых высоколегированных сталей 12Х2Н4А, 20Х2Н4А и др., используемых для изготовления зубчатых колес, применяют низкотемпературный (высокий) отжиг при температуре 650 — 670 °С и медленное охлаждение (чаще всего на воздухе). Используют и другие виды отжига, которые отличаются от высокого отжига температурой нагрева и скоростью охлаждения. [c.273]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...