ЗУБЧАТЫЕ КОЛЕСА Особенности

С целью повышения прочности и износоустойчивости зубьев зубчатых колес, особенно при малых числах зубьев, применяют корригирование (исправление) зубьев эвольвентного зубчатого зацепления. [c.219]

Для контроля косозубых цилиндрических зубчатых колес, особенно в турбинном производстве, в последние годы стали внедряться волномеры, с помощью которых осуществляется косвенный контроль циклической погрешности. Циклические ошибки в зубчатом колесе, полученном фрезерованием, сопровождаются появлением на боковой поверхности зуба неровностей в виде периодически повторяющихся волн. Определением с помощью волномера этих неровностей представляется возможность косвенно измерить величину циклической ошибки. Разработанный на Кировском заводе (Ленинград) волномер позволяет контролировать зубчатые колеса модуля от 1,5 до 10, независимо от диаметра [26]. Челябинский инструментальный завод приступил к освоению этих приборов. [c.202]

Сложность геометрических форм конических зубчатых колес, особенно тангенциальных и с криволинейной образующей зубьев (круговых и паллоидных), требует комплексной поверки в зацеплении с парной или измерительной шестерней, поверки зацепления в паре с шестерней со специально выделенными участками [16], а в некоторых случаях дополнительной поверки биения зубчатого венца и равномерности расположения зубьев. Поэлементная поверка конических зубчатых колес производится редко, в основном с целью выявления погрешностей технологического процесса [6]. [c.254]

Изотермический отжиг широко применяют для заготовок зубчатых колес, особенно из легированных сталей. Он обеспечивает однородную крупнозернистую структуру, хорошую обрабатываемость резанием, незначительную и стабильную деформацию зубчатых колес при цементации и закалке. Перед механической обработкой заготовки должны иметь перлито-ферритовую структуру с твердостью [c.562]

После нарезания зубчатых колес с острых кромок на вершинах и торцах зубьев необходимо снять фаски или выполнить скругления. Обработка фасок на продольных и торцовых кромках зубьев (рис. 16.3) способствует повышению надежности зубчатых колес. Особенно это важно для колес, подвергающихся поверхностному упрочнению, во избежание сколов частиц металла высокой твердости, обладающих повышенной хрупкостью. При т = 3 6 ориентировочные размеры фасок или радиусы скруглений составляют 0,6 —1,5 мм [27]. [c.283]

В большинстве случаев очистка поверхности электрохимическим способом достигается быстрее, чем при химической обработке. Но преимущество электрохимического способа травления перед химическим заключается не только в ускорении процесса этот способ часто дает хорошие результаты в тех случаях, когда применение химического способа затруднено или вообще невозможно. Например, при химическом травлении нержавеющей стали необходимо использовать концентрированные растворы азотной и соляной кислот, пары которых вредны для работающих, тогда как при электрохимическом травлении можно пользоваться слабыми растворами серной или соляной кислот или подкисленными растворами их солей. В тех случаях, когда требуется сохранить размеры изделий (например, у зубчатых колес), особенно удобен метод катодного травления. [c.113]

Из схемы видно, что крутящий момент, остающийся более или менее постоянным в период установившегося резания, уменьшается до величины холостого хода в период выхода фрезы. При обычном нарезании зубчатых колес, особенно косозубых, в этот период возникают погрешность отклонения боковых поверхностей зубьев от параллельности оси центрального отверстия и ряд других погрешностей нарезаемого зубчатого колеса. [c.31]

Для изготовления небольших партий зубчатых колес, особенно конических, с различными передаточными числами следует выбирать универсальное оборудование и простейшие методы обработки, требующие небольшого числа режущих инструментов. [c.104]

Современное машиностроение предъявляет высокие требования к точности изготовления зубчатых колес, особенно работающих с высокими окружными скоростями. Поэтому после обработ- [c.583]

Точность выполнения наружных размеров заготовок конических зубчатых колес особенно важна при единичном и мелкосерийном изготовлении зубчатых колес, при котором комплексная проверка зацепления на контрольно-обкатном станке, как правило, не применяется. [c.93]

Это обстоятельство, а также общая невысокая точность дисковых модульных фрез дают в итоге пониженную точность изготовления зубчатых колес. Особенно это относится к зубчатым колесам, нарезаемым на универсально-фрезерных станках. [c.51]

Сложность геометрических форм конических зубчатых колес, особенно косозубых и с криволинейной образующей зубьев (типа нарезанных на станках Саратовского завода зуборезных станков, на станках Глисон, Клингельнберг), вынуждает в производственных условиях ограничиваться комплексной их проверкой в зацеплении с измерительной шестерней или проверкой зацепления в паре, а в некоторых случаях дополнительно проверять биение зубчатого венца. [c.540]

Рекомендуется на всех или большинстве операций совмещать технологические базы с конструкторскими посадочными поверхностями. Однако вследствие специфичности обработки цилиндрических зубчатых колес, особенно закален ных, полное совмещение технологических и конструкторских баз на всех one рациях практически невыполнимо. Для восприятия больших сил резания возникающих при нарезании и шевинговании зубьев, в качестве опорной тех нологической базы рекомендуется использовать один из торцов зубчатого венца обработанный совместно с основными посадочными поверхностями или точно ориентированный относительно ранее обработанных конструкторских базовых поверхностей заготовки. [c.41]

При изготовлении точных зубчатых колес, особенно больших размеров, зубообработку производят после монтажа колеса на валу, при зубообработке колеса устанавливают так же, как валы-шестерни больших размеров, но используя в качестве опорной технологической базы торец зубчатого венца. [c.42]

Влияние технологических процессов на уровень и стабильность работы зубчатых колес, особенно термически упрочняемых, под нагрузкой необходимо учитывать при выборе методов зубообработки. [c.62]

В современном машиностроении применяются зубчатые колеса самых разнообразных конструкций, отличающиеся друг от друга технологией изготовления, материалом и конструктивными особенностями. [c.219]

Эвольвенты широко применяются в технике, особенно при профилировании зубьев зубчатых колес. [c.26]

При переключении скоростей возможны случаи (особенно при шариковых фиксирующих устройствах) выхода зубчатого колеса за крайнее положение. Это приводит к зацеплению зубьев не по всей длине. Поэтому следует применять ограничители хода подвижных деталей. В качестве ограничителей можно использовать втулки 1 (рис. 16.16), устанавливаемые на валах или на направляющих скалках. На рис. 16.18 ограничителями хода служат штифты /, выступающие над [c.252]

Особенность сборки передач с коническими зубчатыми колесами состоит в регулировании зацепления зубьев, что достигается перемещением вдоль осей обоих зубчатых колес или одного их них. Боковой зазор в зацеплении конических зубчатых колес можно проверить щупом, индикатором или при помощи свинцовой пластинки, а также посредством краски. При сборке червячных передач должно быть обеспечено правильное зацепление червяка с зубьями колеса. Для [c.504]

Общие понятия о параметрах пары зубчатых колес и их взаимосвязи проще всего уяснить, рассматривая прямозубые колеса. При этом особенности косозубых колес рассматривают дополнительно. [c.98]

Для определения погрешности элементов зубчатых колес (особенно косозубых), влияющих на полноту контакта, на некоторых автомобильных заводах применяется контроль направления зубьев с помощью станковых ходомеров в основном иностранных конструкций. Эта проверка направления зуба по ГОСТу 1643-56 относится только к узким косозубым колесам и нормы, приведенные в стандарте, не распространяются на широкие. [c.208]

Применение легированных сталей не исключает значительного износа зубьев зубчатых колес, особенно в случае попадания в зацепление окалины, пыли или грязи. Химико-термическое поверхностное упрочнение деталей, имеющих значительные габариты,, невозможно. Однако применение закалки т. в. ч. позволило в некоторых случаях заменить легированные стали на углеродистые-и при этом увеличить срок эксплуатации деталей в несколько раз. Например, перевод конической шестерни (модуль 20 мм) на высокочастотную закалку дал возможность заменить сталь 35ХНМ углеродистой сталью 50 повысить твердость рабочих поверхностей зуба шестерни с R =26 29 до / С=48 52, что привело к увеличению срока эксплуатации шестерен более чем в 2 раза получить перед закалкой для стали 50 более низкую твердость Я = 170 229 вместо //В=265Н-286 для стали 35ХНМ. Вследствие этого затраты труда и расход инструмента при механической обработке были значительно снижены. [c.185]

Средства измерения конических зубчатых колес. Сложность геометрических форм конических зубчатых колес, особенно тангенциальных и с криволинейной линией зубьев — круговых и паллоид-, ных, вынуждает в производственных условиях ограничиваться комплексной их проверкой в зацеплении с измерительным колесом или проверкой зацепления в паре и в некоторых случаях дополнительно проверять биение зубчатого венца. Принципиально система контроля конических колес устанавливается так же, как и цилиндрических. [c.689]

В табл. 106 показано правильное и неправильное расположение пят11а контакта при контроле конических колес на контрольно-обкатнык станках. Обеспечение правильного контакта имеет большое значение для нормальной работы конических зубчатых колес, особенно для пере- [c.176]

Тип инструмента выбирается в зависимости от конструкции и размеров зубчатого колеса, характера и размеров зубьев, расположения их, характера термообработки, принятого технологического процесса изготовления зубьев и серийности производства. Так, для нарезания цилиндрического зубчатого колеса в индивидуальном производстве может быть применена дисковая фреза для зубчатых колес с т 16 или пальцевая фреза для ббльших размеров. В то же время при серийном производстве для нарезания зубьев такого же зубчатого колеса целесообразно применять червячную фрезу как более производительную. Конструкция зубчатого колеса иногда может лимитировать выбор типа зуборезного инструмента независимо от серийности производства. Так, для нарезания зубьев в блочных зубчатых колесах, особенно при обработке меньших (по диаметру) венцов, применять фрезы не всегда возможно вследствие отсутствия свободного пространства для выхода инструмента. В этих случаях необходимо применять гребенку или долбяк как для черновой, так и для чистовой обработки зубьев. [c.760]

В мелкосерийном производстве заготовки зубчатых колес, особенно крупных ( размеров, изготовляют другими методами. Заготовки обычно имеют простую фор-му с повышенными и неравномерными припусками под последующую механичес-кую обработку, резким колебанием твердости и др. Чтобы уменьшить трудоем-кость изготовления заготовок в процессе ковки и последующей механической об-работки форму аготовки целесообразно ограничивать плоскими. или цилиндри-ческими поверхностями, избегать применения заготовок сложных ступенчатых форм. [c.17]

В отдачие от ГОСТ 3460—59 окружности и образующие поверхностей выступов зубьев и витков (цилиндров, конусов и т. п.) показывают сплошными основными линиями, в том числе и в зоне зацепления (черт. 191—193). Это правило установлено в соответствии с проектом рекомендации ИСО, рекомендацией по стандартизации для стран — членов СЭВ P 643—66, чтобы облегчить выполнение чертежа и повысить наглядность изображений. Особенно это касается изображений цилиндрических и конических колес в плоскости, параллельной осям зубчатых колес, тем более что на видах цилиндрических зубчатых колес в плоскости, перпендикулярной их осям, действительно ни одно из колес не закрьгеается другим, [c.119]

На рис. 16.23 показано переключение скоростей диском /, на торце которого 13ЫПОЛНСН криволинейный паз 2. В этот паз входят ролики 4, сидящие на оси рычагов 3 и 5. Криволинейный паз спрофилирован таким образом, что каждому угловому положению диска соответствует определенное положение рычагов 3 и 5 и, следовательно, определенное положение управляемых ими зубчатых колес. Такие механизмы переключения скоростей особенно часто применяют в современных станках. [c.256]

Шлифование зубьев увеличивает точность незакаливаемых и в особенности закаливаемых зубчатых колес, которые деформируются во время термической обработки. [c.327]

Заготовки зубчатых колес в серийном производстве выполняются на ковочных молотах и подкладных штампах в крупносерийном и массовом производствах —на штамповочных молотах в закрытых штампах. В массовом производстве заготовки диаметром до 175 мм изготовляются также на горизонтально-ково)аных машинах в разъ емных штампах этот способ особенно выгоден, когда контур заготовки имеет сложный профиль или выемки между венцами. [c.447]

Азотирование (насыщение поверхностного слоя азотом) обеспечивает не меньшую твердость, чем при цементации. Малая толщина твердого слоя (около 0,1.. . 0,6 мм) делает зубья чувствительными к перегрузкам и непригодными для работы в условиях повышенного абразивного износа (например, плохая защита от загрязнения). Степень коробления при азотировании мала. Поэтому этот вид термообработки особенно целесообразно применять в тех случаях, когда трудно выполнить шлифование зубьев (например, колеса с внутренними зубьями). Для азотируемых колес применяют молибденовую сталь 38ХМЮА или ее заменители 38ХВФЮА и 38ХЮА. Заготовку зубчатого колеса, предназначенного для азотирования, подвергают улучшению в целях повышения прочности сердцевины. [c.144]

Плавность pa oTia нарушается мгновенными резкими изменещиями углов поворота зубчатых колес. При таком режиме работы появляются систематически возникающие мгновенные ускорения ведомых зубчатых колес, дополнительные инерционные наг )узки и удары в зацеплении, а также вибрации машин и повышенный шум. Все это неблагоприятно влияет на надежность передач, особенно работающих с большими скоростями и нагрузками. [c.198]

Особенностями зубчатых передач явля )т я постоянство мгновенного передаточного числа, большие передаточные числа, возможность передачи мощности, достигающей нескольких десятков тысяч киловатт, большие окружные скорост i (до 150 м/с), высокая надежность и большая долговечность работы, передача энергии между валами, как угодно расположенными в пространстве, малые габариты, высокий КПД (до 0,995), сравнительно малые нагрузки на валы и опоры, необходимость высокой точности изготовления колес, особенно высокоскоростных передач, сравнительно большая стоимость изготовления, шум, вибрации, низкая демпфирующая способность. [c.93]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...