Нагрев и охлаждение в соляных ваннах

Нагрев и охлаждение в соляных ваннах [c.72]

Охлаждение в соляной ванне и на воздухе. Резкий нагрев образца в печи Охлаждение—нагрев в потоке газопылевой смеси [c.218]

Оптимальным режимом изотермической закалки отливок серого чугуна с толщиной стенок 12—15 мм с перлитной основой и незначительным количеством феррита является нагрев до 870—920° С с выдержкой 20—30 мин.. последующей закалкой в соляной ванне при 280—350 С, выдержкой в ней в течение 15—20 мин. и окончательным охлаждением на воздухе. [c.704]

Кривая, выражающая зависимость времени до разрушения образцов из сплава с концентрацией 7% магния от длительности отжига при температуре 200° С, проходит через минимум [111,211], т. е. режим термической обработки и соответствующая ему структура сплавов существенным образом влияют на интенсивность коррозионного растрескивания. П. Бреннер [111,218] приводит следующий оптимальный режим термической обработки алюминиевых сплавов (с точки зрения чувствительности к коррозионному растрескиванию) нагрев в течение 30 мин при температуре 480° С, затем выдержка в течение 3 мин в соляной ванне при температуре 115° С и охлаждение в воде до температуры 20° С. Медленное охлаждение алюминия, легированного магнием и цинком, увеличивает его стойкость по отношению к коррозионному растрескиванию [111,220]. Сплав алюминия с концентрацией 4,7% магния наиболее чувствителен к коррозионному растрескиванию после отжига при температуре 150° С в течение 168 час [111,221]. В пересыщенных твердых растворах алюминия наличие малых количеств примесей в металле значительно сказывается на чувствительности сплава к коррозии под напряжением [111,218]. Так, сплав алюминия с цинком и магнием, изготовленный из чистых материалов, более чувствителен к коррозионному растрескиванию, чем сплав, содержащий примеси шихтовых материалов. [c.210]

Нагрев под закалку можно производить как в электропечах с засыпкой деталей отработанным карбюризатором, так и в соляных ваннах. При окончательном нагреве в соляной ванне следует время выдержки увеличить до 1,5—2 мин на каждый миллиметр толщины детали для достижения большего насыщения хромом и углеродом твердого раствора. При закалке в масле непосредственно с температуры 1050° С возможно возникновение трещин. Для избежания этого необходимо перед охлаждением [c.268]

Закалка. Нагрев под закалку проводят с предварительным подогревом (650-670 °С) и окончательным до температур закалки. Время выдержки при аустенизации выбирают из расчета 50-70 с/мм при нагреве в камерных печах и 35-40 с/мм — в соляных ваннах. Охлаждение при закалке проводят в масле. Для предотвращения обезуглероживания при нагреве применяют те же приемы (см. выше). [c.400]

Пайка металлов, осуществляемая с помощью припоев, должна производиться при определенной температуре и в средах, обеспечивающих хорошее смачивание припоем металла и взаимную диффузию жидкого припоя и металла соединяемого изделия. При этом должны быть созданы условия для возникновения капиллярных явлений. Последние обеспечивают проникновение жидкого припоя в зазоры между соединяемыми изделиями. Припой проникает в зазоры между соединяемыми деталями, при охлаждении кристаллизуется и образует прочную связь. Нагрев изделия и расплавление припоя может производиться дугой, контактным сопротивлением, в печах сопротивления, индукционным методом, электронным лучом, газовым пламенем, погружением в соляные ванны или жидкие припои и др. [c.112]

Технология стабилизирующей ТЦО ДЛЯ измельчения зерен в доэвтектоидных сталях такова нагрев изделий в соляной ванне с температурой 800 °С с последующим охлаждением на воздухе до 600— 650 °С (до потемнения), повторный нагрев в расплаве соли и воздушное охлаждение, аналогичные третий нагрев и охлаждение (600 800 [c.124]

Термическая о ботка резцов. Нагрев под закалку осуществляется в нефтяных или газовых печах. Рабочая часть печи представляет собой ряд окон, в которые помещают резцы. Сначала резец подогревают в одном окне до температуры 860—880° С, а затем переносят в другое окно для нагрева до 1280° С. Охлаждение резцов в масле или в струе сжатого воздуха и отпуск их при 560° С производятся в соляной ванне или в печи. В зависимости от профиля и формы сечения резца время выдержки при подогреве и при оптимальной температуре закалки различное. [c.198]

Порядок операций и наименование применяемого оборудования при термической обработке хвостовика зенкера, изготовленного из стали 45, следующие первый подогрев в шахтной печи до температуры 120—130° С с выдержкой при этой температуре в течение 7 мин окончательный нагрев в соляной ванне до 850—880° С с выдержкой при этой температуре в течение 2 мин охлаждение в водном растворе, затем на воздухе нагрев в шахтной пламенной печи или в соляной ванне до температуры отпуска 450—550° С, выдержка при этой температуре от 3 до 6 сек, в зависимости от размеров зенкеров. [c.201]

Быстрорежущая сталь принадлежит к ледебуритному классу. Структура после отжига —сорбитообразный перлит и карбиды (до 25 %). Для закалки быстрорежущую сталь нагревают (обычно в соляных ваннах) до высоких температур (рис. 10.3), например сталь Р18 до 1270—1290 °С. Высокая температура закалки необходима для растворения части карбидов и получения при нагреве высоколегированного аустенита (мартенсита после охлаждения), что обеспечивает высокую красностойкость стали. Вследствие малой теплопроводности быстрорежущей стали, во избежание появления трещин, нагрев под закалку проводят с одним или двумя подогревами — при 400—500 °0, при 800—850 °С. [c.90]

Если сохранился старый цементационный слой, то палец подвергают только закалке нагрев и выдержка 0,5—1 ч при температуре 760—800° С, охлаждение в масле комнатной температуры. Для снятия внутренних напряжений делают низкотемпературный отжиг нагрев до 180—200° С с последующим охлаждением на воздухе. Палец нагревают в соляной ванне, в электрической печи или на высокочастотной установке. Механическая обработка состоит из шлифования и полирования до размеров и шероховатости, предусмотренных чертежом. Кроме того, обязательно проверяют твердость рабочей поверхности и нет ли трещин. [c.57]

Разновидностью закалки в одном охладителе является местная закалка, применяемая в тех случаях, когда необходимо, чтобы высокая твердость получилась только в определенных местах детали. Этого можно достигнуть двумя способами 1) нагрев и охлаждение только той части детали, которая должна быть твердой нагрев удобнее всего производить в соляной ванне, погружая деталь в расплавленную соль на определенную длину особенно широко этот способ применяется при закалке стержневого инструмента—сверл, разверток, метчиков и т. п. 2) полный нагрев всей детали, но охлаждение только той ее части, которая должна быть твердой охлаждение при этом способе может быть при помощи струи воды, направляемой на то место детали, которое требуется закалить. [c.222]

Дефекты, возникающие при термической обработке измерительного инструмента недостаточная твердость (недогрев и низкая скорость охлаждения при закалке, перегрев при отпуске), хрупкость (перегрев при закалке, недогрев при отпуске), мягкие пятна (неравномерный нагрев и охлаждение, загрязнение неметаллическими включениями), разъедание инструмента (недостаточная очистка соляных ванн от продуктов раскисления, охлаждение в загрязненных расплавах селитры, плохая промывка инструмента перед отпуском), образование трещин в результате обезуглероживания, окисления и при шлифовании, искривление (поводка) и др. [c.303]

Окончательный нагрев под закалку производят в соляной ванне с односторонним расположением электродов при температуре 1220—1240° С. Время выдержки при этой температуре 8— 10 сек мм при толщине сечения детали до 25 мм и 6 сек мм Для деталей с толщиной сечения более 25 мм. Охлаждение производят в масле с температурой 80—130° С. После закалки величина зерна по шкале микроструктур ВНИППа (рис. 267) не более балла 3 характер излома — мелкозернистый, без следов нафталина . [c.394]

Так, шлицевые валики, изготовленные из стали 40Х, подвергаются закалке при температуре нагрева 830—850° с охлаждением в масле и отпуску при 250—300° с охлаждением на воздухе. Нагрев под закалку и отпуск желательно вести в соляной ванне. [c.401]

Термическая обработка проводится после раздачи. Если сохранился старый цементационный слой, то палец подвергают только закалке нагрев и выдержка 0,5... 1 ч при температуре 760... 800 °С, затем охлаждение в масле комнатной температуры. Для снятия внутренних напряжений делают низкотемпературный отжиг нагрев до 180... 200 °С с последующим охлаждением на воздухе. Палец нагревают в соляной ванне, в электрической печи или на высокочастотной установке. [c.64]

На качество закалки изделия влияет скорость нагрева, температура нагрева, время выдержки при определенной температуре и скорость охлаждения. Скорость нагрева зависит от толщины и массы нагреваемых изделий и теплопроводности стали. Чем больше масса нагреваемых изделий и чем сложнее их форма, тем медленнее должен происходить нагрев во избежание появления больших внутренних напряжений. Продолжительность нагрева изделия зависит от типа печи. Печи, по скорости прогрева стальных изделий, можно расположить в следующем порядке (начиная с наиболее прогревающих) свинцовые ванны, соляные ванны, пламенные печи и электрические печи. [c.43]

Различные качественные методы отличаются один от другого размерами и формой образцов и способами нагрева и охлаждения. Нагрев производят погружением в жидкую среду (свинцовые, соляные ванны) либо газовой горелкой, что просто осуществимо и позволяет достичь высоких температур, но с трудом [c.221]

Проведенное промышленное опробование технологии ТЦО деталей и полуфабрикатов из алюминиевых сплавов показало, что при переходе от обработки образцов к созданию промышленной технологии следует учитывать расположение деталей или заготовок в печи, число их в партии, а также габаритные размеры и форму обрабатываемых изделий. Следует отметить, что в условиях, когда температура в печи значительно превосходит Не только максимальную температуру в циклах, но и температуру плавления металла, больщое значение приобретает контроль за температурой термоциклируемых изделий в полуцикле нагрева. Опыт показал, что для реализации технологии ТЦО более целесообразно использовать печи с выдвижным подом, а также проходны е нагревательные печи непрерывного действия. Видимо, перспективным для ТЦО алюминиевых сплавов и наиболее простым является нагрев (охлаждение) в соляных ваннах и в печах с кипящим слоем . При этом почти полностью [c.239]

Окончательный нагрев лучше производить в соляных ваннах во избежание обезуглероживания стали. Выдержка при температуре закалки составляет доли минуты, иногда производят охлаждение на воздухе. В структуре стали после закалки содержатся первичный мартенсит, 30—40% остаточного аустенита, не перешедшего в мартенсит, и сложные карбиды. Ввиду невысокой твердостп и наличия внутренних напряжений после закалки быстрорежущей стали обязательно производят отпуск. - Его особенности в том, что изделия подвергают двух-, трех- [c.86]

Тс мнческая обработка фрез. Червячные, цилиндрические, торцовые, дисковые, пазовые, отрезные и фасонные фрезы изготовляются целиком из быстрорежущей стали и проходят термическую обработку по следующему режиму первый подогрев до 600—650° С второй подогрев до 800—850° С окончательный нагрев до 1270—1290° С охлаждение в соляной ванне (при 500—550° С) или в масле (при 90—140° С) до температуры 200—250° С с последующим охлаждением на воздухе промывка трехкратный отпуск при 550—570° С промывка пассивирование контроль твердости (HR 62—65). [c.204]

Так как глубокое цианирование ведется большей частью в течение нескольких часов и при высокой температуре (900—950° С), то наиболее часто непосредсгвенная закалка деталей не производится, а в целях уменьшения зерна стали и снижения в слое количества остаточного аустенита охлаждение деталей после цианирования ведется на воздухе, а затем проводится нагрев под закалку в соляной ванне или печи, закалка, низкий отпуск, а иногда и дополнительная обработка деталей холодом. [c.272]

Авторы работы [39] провели исследование по короблению (искажению формы деталей) деталей типа валов из стали 45 при традиционной ТО (закалке) и ТЦО по режиму СТЦО, но с тем лишь отличием, что нагревы производили в соляной ванне с температурой 800 °С, а охлаждения — на воздухе до 600—650 °С. После четвертого нагрева охлаждение вели на воздухе до комнатной температуры. Затем детали подвергали высокому отпуску при 600 °С, выдержка 4 ч, охлаждение вместе с печью. Нагрей валов под закалку также осуществляли в соляной ванне с температурой 830—850 °С, выдерживали в течение 15 мин, потом охлаждали изделие в воде. Последующий отпуск производили в селитровой ванне при 460 С с выдержкой в течение 30 мин. ТО подвергали 120 деталей, из них 80 деталей прошли ТЦО и отпуск. Перед ТО измеряли биение по всей длине деталей в пяти сечениях. Аналогичные измерения делали после ТО. В результате было установлено 1) при традиционной ТО наблюдается существенное коробление, которое характеризуется большой нестабильностью для деталей с //rf = 20 после закалки коробление составляет 0,62—5,4 мм, а для деталёй с // =10—0,5—1,2 мм 2) при ТЦО форма деталей практически не меняется для деталей, у которых I/ = 20, коробление увеличивается по сравнению с исходным не более чем на 0,1 мм, а у деталей с //d=10 коробление практически отсутствует. [c.122]

В последние годы широкое применение в термических цехах получила светлая изотермическая закалка. При этой закалке нагрев производится в соляных ваннах, и потому окисления поверхности почти не происходит. Охлаждение производится в расплавленных щелочах (едкий натр, едкий калий и их смеси). При охлаждении в расплавленных щелочах не только не происходит окисления, но и та небольшой толщиньи пленка окислов, которая могла получиться при нагреве, полностью растворяется в щелочи. Поэтому поверхность деталей, подвергнутых светлой закалке, получается настолько чистой, что после закалки не требуется производить какой-либо очистки, например пескоструйной. Не происходит и уменьшения размеров деталей в результате их окисления. [c.170]

Очень большой практический интерес представляет новый способ— светлая закалка. При светлой закалке нагрев осуществляется в соляных ваннах, а охлаждение — в расплавленных щелочах (NaOH, КОН и их смеси). Поверхность деталей, подвергнутых светлой закалке, получается настолько чистой, что после закалки не требуется производить какой-либо очистки (например, пескоструйной), и в то же время не получается уменьшения размеров детали в результате ее окисления. Осуществить светлую закалку нагревом в соляных ваннах и охлаждением в расплавленных щелочах значительно проще, чем нагревом в печах с защитной атмосферой. Поэтому светлая закалка в щелочах получила широкое распространение на машиностроительных заводах при массовом производстве мелких деталей (например, болтов). [c.142]

После механической обработки производится термообработка — закалка и отпуск. Нагрев под закалку состоит из предварительного нагрева до = 800—850° С и окончательного для стали марки Р9 при 1= 1225— 1255°С и для Р18 при = 1270—1280°С. Охлаждение производится в соляных ваннах при = 400—600° С или в масляных при = 50—100°С. Затем пластинки подвергаются двух- или трехкратному отпуску. Твердость после закалки пластинок должна бытъ/ . — 61—63, а после отпуска —= 62—64. [c.73]

Нагрев сверл из легированной и углеродистой стали лучше всего производить в соляной ванне. Охлаждение производится в селитровой или масляной ванне до температуры 150—180° С с последуюшим охлаждением на воздухе. Отпуск сверл, изготовленных из различных марок легированных сталей, кроме стали 9ХС, производят в масляной ванне при температуре 150—180° С в течение 1—2 час. Сверла из стали 9ХС отпускают в масляной ванне или в электропечах до температуры 180— 220° С в течение 1,5—2 час. [c.188]

Протяжки закаливают в два перехода вначале режущую и направляющую части, затем — хвостовую часть. Закалку режущей части протяжек из стали Р6М5 производят в следующем режиме первый подогрев в воздушной электропечи до температуры 400—500° С, второй подогрев в соляной ванне до 800—900°С и окончательный нагрев в соляной ванне до 1210—1215°С, после чего — охлаждение в масле. В горячем состоянии протяжки правят на винтовом прессе. Допуск биения протяжек после правки принимают по табл. 7.7. [c.187]

Нагрев в соляных ваннах в сочетании с охлаждением в расплавленных щелочах, известный под названием светлой 5акалки, получил большое распространение на заводах. По верхность деталей получается светлой, чистой с серебристы оттенком. Различают два вида светлой закалки изотермическую, когда температура охлаждающей ванны выше мартенситной точки, и горячую, когда температура ванны ниже этой точки. Скорость охлаждения при закалке в расплаве щелочей значительно большая, чем при закалке в селитре. [c.75]

Для инструмента из быстрорежущей стали 1) подсушивание поверхности при 400° С 2) первый подогрев при 600—650° С (для инструмента с расчетной толщиной более 20 мм) 3) второй подогрев при 800—850° С (обязателен для инструмента всех размеров) 4) окончательный нагрев 5) охлаждение длинный стержневой инструмент охлаждают в масле до 200—250° С и передают на правку остальной инструмент рекомендуется охлаждать ступенчато до 500—550° С в соляной ванне, далее на воздухе (инструмент с расчетной толщиной более 20 мм подстуживают на воздухе до 300—400° С, затем передают на отпуск). [c.261]

На заводе Фрезер процесс термической обработки сверл из быстрорежущей стали осуществляется на автоматическом агрегате и состоит из следующих операций 1) первый подогрев при 400—600° С в газовой шахтной печи 2) второй подогрев при 830— В50° С в соляной электродной ванне 3) нагрев в хлорбариевой ванне (для стали Р18 температура 1250—1290° С, для стали Р9 температура 1220—1250° С) 4) охлаждение в щелочной ванне (450—550° С) 5) подстуживание до 70° С с принудительным дутьем 6) промывка в горячей проточной воде (температура воды не ниже 70° С) 7) травление и промывка в 10%-ном водном растворе соляной кислоты при 30° С (для уменьшения шероховатости поверхности сверл) 8) промывка в холодной проточной воде 9) пас-срвирование при температуре не ниже 70° С (для повышения коррозионной стойкостй). Затем сверла поступают в другой агрегат, Где подвергаются трехкратному отпуску при 560° С по 1 ч и очистке. При термической обработке сверл на автоматическом агрегате Сокращается производственный цикл, повышается производительность труда, улучшается качество сверл. [c.273]

Нагрев под закалку осуществляли в соляной ванне в расплаве ВаС13, охлаждение - в масле. Температура в ванне контролировалась платинородиевой термопарой и потенциометром типа КСП. Исследование влияния износостойкости сплавов в зависимости от типа, количества и распределения упрочняющей фазы проводили на образцах, наплавленных стандартными и экспериментальными износостойкими материалами. Выбор стандартных материалов для испытаний производился преимущественно па базе систем Ре-С-Сг с легированием в небольшом количестве другими элементами ванадием, титаном, молибденом, вольфрамом, никелем, марганцем и др. Данная система легирования нри различном содержании элементов позволяет получить широкий ряд сплавов, обладающих разнообразным структурным состоянием, типом и количеством упрочняющей фазы. В число исследуемых паплавочпых материалов вошли стандартные, которые условно можно разбить на несколько грунн [c.54]

Отпуск по цветам побежалости проводят двумя способами. Можно охладить в воде пря закалке только рабочую часть инструмента и, иынув ее из воды, дождаться определенного ее нагрева (определяемого по цвету побежалости) теплом той части инструмента, которая не погружалась в воду. Это и будет закалка с самоотпуском. Можно поступить несколько иначе закалить всю деталь, затем отпустить в соляной или свинцовой ванне при высокой температуре только нерабочую часть и, используя теплопроводность, разогреть н рабочую часть инструмента. Заданная степень разогрева и в этом случае определится по цвету побсжалостн. Нагрев прерывают немедленным охлаждением всей детали в воде. [c.304]

Жидкостное хромирование осуществляется в расплавленной ванне, содержащей Na I, r lj и феррохром. Преимущество процесса — возможность производить закалку хромированных в ванне деталей не производя их дополнительного нагрева. Недостатки а) быстрый нагрев деталей при погружении их в ванну и быстрое охлаждение при извлечении из ванны, что может приводить к значительной деформации б) затруднения при необходимости хромирования деталей средней и крупной величины в) замедленная по сравнению с газовым хромированием скорость получения диффузионного слоя г) необходимость проведения процесса при высоких температурах (950—1000° С), что ведёт к частому выходу из строя тиглей соляных ванн. Указанные недостатки являются причиной слабого внедрения в производство жидкостного хромирования. [c.528]

Легирование снижает пластичность хрома и значительно повышает сопротивление деформированию. По зтому большинство сплавов хрома может успешно деформироваться только методом прессования при 1600—1400° с высокими сжимаюш,ими напряжениями. Ввиду взаимодействия хрома с а.зотом, кислородом и др. активными газами нагрев слитков и заготовок под деформацию выше 900—1000° следует проводить в печах с нейтральной (аргон, гелий) или защитной (водород) средой, стеклянных или соляных ваннах. Нагрев хрома ниже 700—800° в электропечах с воздушной атмосферой не вызывает заметного окисления и охрупчивания. Защита металла от воздействия газов до 1200—1300° может быть достигнута путем помещения слитков и заготовок в металлич, оболочку или покрытием их жаростойкими эмалями. Металлич. оболочка, кроме зап итного действия, значительно улучшает термомеха-нич. условия деформации, т. к. при зтом достигается защита поверхности нагретой заготовки от быстрого охлаждения при контакте с инструментом, уменьшается коптактное трение и возникают сжимающие напряжения в поверхностном слое заготовки. [c.420]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...