Жаростойкая эмаль

Механизм защиты сплавов от окисления атмосферным кислородом технологическими покрытиями и жаростойкими эмалями весьма сложен. Он зависит от состава покрытия, сплава, особенностей их взаимодействия, температуры, времени и других условий нагрева. Решающее значение имеет образование кислородных вакансий в покрытиях и их заполнение кислородом из окружающей среды. [c.177]

Эмалирование трубопроводов, химической аппаратуры и цистерн позволяет заменить дорогостоящую нержавеющую сталь обычной углеродистой. За последние годы разработаны специальные составы кислотоупорных и жаростойких эмалей и составы для эмалирования алюминия, внедрены новые методы, позволяющие упростить и механизировать процесс эмалирования. [c.641]

Защитное или обратное ему коррозионное действие покрытий осложнено и другими, вторичными явлениями восстановлением материала пленки с выделением металлической фазы, локальным свертыванием слоя, образованием областей неоднородности, кристаллизацией и т. п. Все это приводит к существенному расхождению результатов изучения коррозии металлов в объеме расплавов и под расплавленными покрытиями [18, 19]. Эффективность защитного действия некоторых силикатных расплавленных пленок эквимолекулярного состава показана ниже на рис. 48. Эти данные облегчают выбор рецептуры жаростойких эмалей для сталей. [c.27]

Для обжига жаростойких эмалей требуется нагреть изделие до 1200 °С и выше. Повышение температуры на изделии ведет к серьезным осложнениям. Необходимо препятствовать чрезмерному окислению стали во время обжига. Для этого прибегают к отложению никелевого осадка на поверхности стали перед эмалированием или создают в печи менее окислительную атмосферу, а также вместо низкоуглеродистых сталей используют легированные, слабо- окисляющиеся стали. [c.66]

Составы наиболее известных или недавно предложенных жаростойких эмалей приведены в табл. 14. [c.119]

Составы некоторых жаростойких эмалей для сталей [c.120]

Другой принцип армирования сводится к пропитке пористых покрытий и, прежде всего, металлических. Например, плазменное пористое покрытие из жаростойкой стали может быть пропитано жаростойкой эмалью либо другими окисными составами из солевых растворов. После обжига на изделии образуется покрытие, состоящее из металлического каркаса, заполненного эмалью и окислами [85, 432]. [c.277]

На долговечность деталей трансмиссий, силовых агрегатов, шасси наружная коррозия не оказывает определяющего влияния. Уход за ними сводится к периодическому удалению грязи, зачистке от продуктов коррозии и подкрашиванию нитроэмалями, что позволяет сохранять эстетический вид автомобиля. При появлении коррозии на системе выхлопа газов ее следует подкрашивать жаростойкой эмалью типа КО-828. [c.285]

Составы жаростойких эмалей [c.307]

Нанесение жаростойких покрытий методом эмалирования производится в основном так же, как нанесение обычных эмалей, лишь температура обжига изделий должна быть более высокой. Если обычные эмали обжигают (наплавляют) при температуре 850—950°, то для обжига жаростойких эмалей требуется температура до 1200° и выше. [c.320]

Составы некоторых жаростойких эмалей (в весовых частях или процентах) [c.328]

Кремнийорганические лаки. На основе смолы Ф-9 (полифенил-силоксановой) как связующего готовят жаростойкий лак ФГ-9 и жаростойкую эмаль Ф-9, получаемую путем добавления к лаку ФГ-9 алюминиевой пудры ПАК-3 или ПАК-4. Лак ФГ-9 широко применяется для окраски печей, труб отопительной системы и других деталей, работающих при температурах до 250° С, а эмаль до 500° С. Для повышения эластичности и адгезии смола Ф-9 смешивается с глифталевой смолой и растворяется в толуоле или ксилоле с образованием лака ФГ-9. [c.128]

Из отечественных материалов этой группы можно указать жаростойкую эмаль № 9, которая получается путем смешения непосредственно перед употреблением 94 частей лака ФГ-9 и 6 частей алюминиевой пудры марки ПАК-4 или ПАК-3. Пленки эмали после трехчасовой выдержки в термостате при температуре 500° С должны иметь прочность на удар по прибору У-1 не менее 15 кг/см. Кроме того, пленки этой эмали имеют хорошую водостойкость и бензостойкость. Эмали КО-88, КО-1, ПК-18 выдерживают температуру до 500—700° С в течение 20—100 ч. [c.273]

Допустимая температура эксплуатации эмалей в жидкой среде составляет 150—200° С. (для специальных, жаростойких эмалей более 1000°). [c.299]

Кислотостойкая жаростойкая эмаль для стальных деталей [c.306]

ЖГ Жаростойкая эмаль для стальных деталей [c.306]

В табл. 5 представлены составы некоторых жаростойких эмалей определение компонентов и технология изготовления приведены ниже (см. гл. 2). [c.25]

Составы некоторых жаростойких эмалей, /о [Л. 32] [c.26]

Качественное выполнение эмалирования и как результат его защитные свойства жаростойких эмалей зависят в основном от следующих факторов конструкции и материала изделия, предназначенного для эмалирования подготовки поверхности под эмалирование состава эмали технологии приготовления шликера технологии нанесения и обжига эмали. Ниже эти факторы рассмотрены подробно [c.65]

Окислы олова используют для производства жаростойких эмалей. Некоторая часть олова идет на производство солей и различных препаратов, имеющих разнообразное применение в науке и технике. В настоящее время потребление олова во всем мире составляет около 250 тыс. т в год. [c.62]

В настоящее время известны два наиболее распространенных способа нанесения керамических покрытий газопламенное напыление тугоплавких окислов и различных металлов в виде порошков или стержней и метод пульверизации шликера или окунания в шликер (для покрытий, называемых жаростойкими эмалями). [c.150]

Обжиг эмалей производится при 1050—1220° (в зависимости от состава жаростойких эмалей) в течение 5—8 мин с последующим охлаждением, на воздухе. [c.153]

Состав некоторых жаростойких эмалей (весовые части или %) [4] [c.154]

Лак ФГ-9 предназначается для получения жаростойкой и водостойкой эмали № 9, приготовляемой непосредственно перед употреблением путем смешения 94 частей лака марки ФГ-9 с 6 частями алюминиевой пудры марки ПАК-4 или ПАК-3. Жаростойкая эмаль является одновременно и водостойкой. Время практического высыхания эмали при температуре 150° С — 2 часа. Предельная температура применения эмали — 500° С. Расход эмали на 1 окрашиваемой поверхности 20—35 Нанесение эмали производится пульверизатором. [c.120]

Отмечено два этапа окисления сплавов с эмалевыми покрытиями. На начальных стадиях нагрева окисление идет за счет кислорода, проникающего к поверхности сплавов из атмосферы через сквозные поры в неоплавленных покрытиях, а после оплавления последних — через тонкий слой силикатного расплава [1]. В случае жаростойких эмалей и других наплавленных покрытий диффузию атмосферного кислорода к сплавам замедляют твердые или весьма вязкие слои [2, 3]. Широкие возможности для исследования сопротивления покрытий диффузии атмосферного кислорода открывает метод изотопных индикаторов [4—5]. [c.173]

В случае жаростойких эмалей и других предварительно обожженных стеклопокрытий диффузия кислорода идет по объемному механизму за счет вакансий, образовавшихся при обжиге и образующихся в процессе службы покрытий. [c.177]

Жаккардовый картон 294 Жаропрочные стали и сплавы 28—33 Жаростойкая эмаль 228 Жаростойкие стали и сплавы 28—33 Жаростойкий чугун 71 Жаростойкость пластмасс 152 Желатинизируемость смазок 301 Железная лазурь 203 Железистосинеродистый калий 283 Железнодорожная смазка 309 Железный купорос 286 [c.337]

Для защиты ниобия от окисления в процессе нагрева под де( юрма-цию применяются установки с нейтральной атмосферой (аргон или гелий). Промежуточный отжиг деформированных полуфабрикатов проводят в вакуумных печах. Можно применять также покрытия жаростойкими эмалями, напыление металлами, дающими защитные окислы (хромом, алюминием), или оболочки из нержавеющей стали. Многократные и продолжительные нагревы в процессе обработки не келательны, так как приводят к загрязнению металла на значительную глубину и охрупчиванию его с образованием трещин в поверхностном слое. Ниобий рафинируют от поглощенных газов нагреванием в вакууме не ниже 1 10" мм рт. ст. При нагреве до 700—900° С из металла выделяется водород, а при 1200— [c.549]

Легирование снижает пластичность хрома и значительно повышает сопротивление деформированию. По зтому большинство сплавов хрома может успешно деформироваться только методом прессования при 1600—1400° с высокими сжимаюш,ими напряжениями. Ввиду взаимодействия хрома с а.зотом, кислородом и др. активными газами нагрев слитков и заготовок под деформацию выше 900—1000° следует проводить в печах с нейтральной (аргон, гелий) или защитной (водород) средой, стеклянных или соляных ваннах. Нагрев хрома ниже 700—800° в электропечах с воздушной атмосферой не вызывает заметного окисления и охрупчивания. Защита металла от воздействия газов до 1200—1300° может быть достигнута путем помещения слитков и заготовок в металлич, оболочку или покрытием их жаростойкими эмалями. Металлич. оболочка, кроме зап итного действия, значительно улучшает термомеха-нич. условия деформации, т. к. при зтом достигается защита поверхности нагретой заготовки от быстрого охлаждения при контакте с инструментом, уменьшается коптактное трение и возникают сжимающие напряжения в поверхностном слое заготовки. [c.420]

Жаростойкие покрытия. Для повышения сопроти1вляемости никелевых сплавов окислению при высоких температурах находят применение различные защитные покрытия на поверхности лопаток. Наиболее распространенным методом является диффузионное насыщение поверхностного слоя детали алюминидами. Насыщение ведется либо в порошках с хлоридами (порошковое алитирование), либо окраской (шликерным методом) с последующим диффузионным отжигом. Кроме того, получают распространение хромоалити-рование в вакууме и нанесение многокомпонентных покрытий. Менее жаропрочные сплавы, работающие при умеренных температурах, покрывают жаростойкой эмалью [52]. [c.142]

В качестве специальных пентафталевых материалов используют жаростойкую эмаль АЛ70 (ТУ МХП КУ 312—53), токопроводящую эмаль (ТУ МХП 1821—48), эмаль марки ПФ-133 (ГОСТ 925—63). Эмали марок ПФ-115 (ГОСТ 6465—63) применяют для покрытия изделий, работающих на воздухе или в помещении. [c.193]

Э—трубчатый элемент с регулируемым сопротивлением из круглой фехралевой, яихромовой или кон--стантановой проволоки, намотанной на керамичеокую трубку. Для защиты от механических повреждений и окисления проволоку покрывают жаростойкой эмалью. Первое число после обозначения (например ПЗ-50-100) указывает мощ 5юсть в ваттах, вто,рое сопротивление з омах. [c.27]

Жаростойкая эмаль № 9. Жаростойкую эмаль № 9 гоТовят на основе кремнийогранического лака ФГ-9 с добавлением/алюминиевой пудры ПАК-3 или ПАК-4 (94% лака и % Алюминиевой пудры). [c.187]

Поверхности, подверженные в процессе эксплуатации нагревл должны окрашиваться жаростойкой эмалью № 9 ТУ XII 2273—53 в два ело без грунта. [c.184]

Все жаростойкие эмали должны иметь высокую температуру размягчения, так как покрытия, размягчающиеся при эксплуатации, не отвечают техническим требованиям. Чем выше температура размягчения эмалей, тем выше и возможная температура их службы. Но повышение тугоплавкости эмалей, как правило, сопровождается уменьшением их коэффициента термического рас-щирения а (к. т. р.), поскольку почти все тугоплавкие окислы понижают к. т. р. стеклообразных силикатов. При этом растет разность Аа между к. т. р. стали и эмали. Оба указанных фактора— повышение температуры размягчения эмали и увеличение Да — ведут к резкому возрастанию напряжений в слое эмали, что крайне неблагоприятно сказывается на сцеплении ее со сталью. Поэтому при создании жаростойких эмалей стараются обеспечить должное сцепление эмали со сталью. Обычно приходится ограничиваться нанесением эмали в форме весьма тонких слоев (0,05— 0,10 мм). Возникают серьезные осложнения и в самом процессе обжига высокотемпературных эмалей. Жаростойкие эмали обжигают при высоких температурах (1000—1250 °С). Во избежание чрезмерного окисления нелегированных сталей при обжиге рекомендуется предварительно обрабатывать поверхность изделий в растворе солей никеля (никелевое погружение). [c.119]

Эмали А-418, ЭВ-55, 108, ЭВ-300, 165, БП, 16 наносят на легированные хромоникелевые стали, а также на сплав инконель. Они не содержат сцепляющих агентов СоО и N 0. Шликеры жаростойких эмалей измельчают до высокой степени диспергсности. Они обычно должны давать остаток на сите 6400 отверстий на I см не более 1% от массы фритты остаток эмали А-418 не должен, пре-выщать 0,4 г на 50 мг шликера. Шликер ЭВ-55 -процеживается через сито 10 000 отверстий на 1 см . Менее тбнко измельчается эмаль 2 остаток составляет 16—18% на сите 6400 отверстий на 1 см . [c.120]

Наиболее известную жаростойкую эмаль КО-88 составляют по ГОСТу 15081—69 из 100 ч. (масс.) лака КО-08 (30%-ной концентрации) и 21 ч. (масс.) алюминиевой пудры. Слой эмали, нанесенной на изделие, сушат при 150 °С в течение 2 ч. Эмаль предназна- [c.167]

Шликеры жаростойких эмалей измельчаются до высокой степени дисперсности. Остаток их на сите 6400 omel M должен быть не более 1% от веса фритты остаток эмали А-418 не должен превышать 0,4 г на 50 г шликера. Шликер ЭВ-55 процеживается через сито 10 ООО отв см . Менее тонко измельчается эмаль 2 остаток 16—18% на сите 6400 omel M . [c.306]

Шликеры жаростойких эмалей измельчают до высокой степени дисперсности. Шликер А-20 должен давать остаток на сите № 0075 (6400 отв/см ) не более 1% от веса фритты остаток эмалей А-418, А-417 не должен превыщать 0,4 Г на 50 мл щликера. Шликер ЭВ-55 процеживается через сито № 006 (10 000 отв/см ). Менее тонко, по рекомендации авторов, измельчается эмаль 7 — до остатка 16—18% на сите № 0075 (6400 отв/см ). [c.329]

В качестве жаростойких эмалей для защиты магниевых деталей применяют эмали на основе алкидных смол, модифицированных по-лувысыхающими маслами, например, 2086ф, АЛ-701. [c.406]

Мочевиноформальдегид или мочевина. Вязкий материал с неограниченным цветовым диапазоном, применяется для изготовления чашек, бокалов и электрической арматуры. Мочевина служит основой целого ряда жаростойких эмалей, используемых для покрытия кухонной посуды, холодильников и пр., а в качестве клея и связующего находит применение в производстве фанеры и древесностружечных плит. [c.31]

Олово окисляется на воздухе с образованием тонкой плотной пленки ЗпОг, которая предохраняет твердый металл от дальнейшего окисления — действия кислорода и слабых кислот. При высокой температуре жидкое олово, распыленное воздухом или кислородом, сгорает в тонкодисперсную белоснежную двуокись, служащую для производства жаростойких эмалей. Оксид 5пО, называемый часто закисью, получается косвенным путем — из водных растворов. Гидроокись олова (II), выпадающая в осадок от добавления небольшого избытка соды или щелочи, разлагается, отщепляя воду. В зависимости от условий осаждения получают полиморфные модификации ее синего или черного цвета. Нагретая выше 400° С 5пО диспропорционируется [c.233]

Окисление молибдена при нагревании на воздухе, энергично протекающее при температурах выше 600° С, предупреждают покрытиями из силицидов (Мо5и), хромоникелевыми сплавами, жаростойкими эмалями и иными материалами. Нагреватели высокотемпературных печей защищают средой водорода или вакуумом. В стеклоплавильных печах молибденовые стержни диаметром до 40 мм для этого погружают в расплав стекла. [c.323]

Широкие технологические возможности обеспечивают многообразие технологических применений ЭЭУ формирование легированного слоя требуемого э.лементного состава, восстановление (наращивание) изношенных поверхностей, локальная химико-термическая обработка, повьпцение прочности сцепления покрытий с подложкой, подготовка поверхностей под нанесение жаростойких эмалей, лакокрасочных и твердосмазочных покрытий, под пайку и диффузионную сварку и др. (табл. 2.9.27). [c.417]

Кремнийорганические полимеры, в состав которых кроме атомов кремния и кислорода входят атомы различных металлов, обладают эластичностью и жаростойкостью. Полученная жаростойкая эмаль пригодна для защиты металлов при нагревании до 500—550Х. [c.142]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...