Закалка сталей быстрорежущих

Закалка сталей быстрорежущих 352— 354 [c.432]

Следует отметить, что в результате обычной закалки в быстрорежущей стали содержится не более 25—30% остаточного аустенита и сохраняется в структуре около 25% всех карбидов. В случае нагрева лазерным излучением первый слой не содержит карбидов, а количество остаточного аустенита в нем, по-видимому, значительно выше, чем после обычной закалки. [c.16]

Непосредственно после закалки высокоуглеродистая быстрорежущая сталь приобретает почти полную немагнитность (около 90 — 95% немагнитной фазы). Немагнитная фаза представляет собой сочетание аустенита и избыточных карбидов. [c.243]

Недогрев. Недостаточная твёрдость изделий из углеродистой и легированной стали повышенная твёрдость после закалки и пониженная после нормального отпуска изделий из быстрорежущей стали Нагрев ниже нормальной температуры закалки стали Исправление дефекта нормализация или отжиг с последующей закалкой с нормальной температуры [c.577]

Помимо теплостойкости другим важнейшим свойством быстрорежущей стали является вторичная твердость, получаемая при отпуске. Отпуск на вторичную твердость сопровождается эффектом дисперсионного твердения, т. е. выделением при отпуске мелкодисперсных фаз-упрочнителей с карбидной природой. В результате твердость стали после отпуска возрастает. Для получения при закалке высоколегированного твердого раствора за счет более полного растворения тугоплавких карбидов быстрорежущей стали температура аустенизации должна быть высокой — до 1300 °С для сталей с высоким содержанием вольфрама. После закалки сталь сразу же подвергают многократному (обычно трехкратному) отпуску при 560 °С по 1 ч. Многократным отпуск делают для более полного и эффективного превращения остаточного аустенита в мартенсит. [c.95]

А) Первичные карбиды сдерживают рост аустенитного зерна при температурах закалки сталей. В) Первичными карбидами обеспечивается высокая красностойкость быстрорежущих сталей. С) Первичные карбиды наряду со вторичными повышают легированность аустенита. D) Присутствие первичных карбидов вызвано технологическими особенностями изготовления быстрорежущих сталей. [c.138]

Инструментальные стали подвергаются, как правило, закалке и отпуску — низкому для среднелегированных и высокому для высоколегированных, быстрорежущих сталей. Быстрорежущие стали подвергаются в некоторых случаях обработке холодом. [c.204]

Высокие режущие свойства быстрорежущая сталь получает после соответствующей термической обработки (рис. 54). При закалке этой стали из-за плохой ее теплопроводности нагрев до 850°С должен быть очень медленным во избежание термических напряжений и образования трещин с последующей выдержкой при этой температуре. Нагрев с 850 до 1300° С, когда сталь уже находится в достаточно пластическом состоянии, наоборот, должен быть очень быстрым, выдержка кратковременная, чтобы предотвратить обезуглероживание поверхности инструмента. Высокие температуры при закалке стали Р18 (1250—1300° С) требуются для возможно более полного растворения вторичных карбидов в аустените. После нагрева до указанных температур закалки и надлежащей выдержки инструменты охлаждают в масле или на воздухе. [c.151]

В результате закалки получается структура, состоящая из мартенсита, остаточного аустенита и сложных карбидов. После закалки твердость быстрорежущей стали равна HR 61—63. [c.151]

Закалка. Сталь нагревают до определенной температуры и быстро охлаждают, после чего она делается значительно тверже, но более хрупкой. Изделия из углеродистой стали при закалке нагревают до температуры 760—870° С, а из быстрорежущей стали — до температуры 980—1200° С. [c.107]

Структура быстрорежущей стали после закалки состоит из мартенсита (54%), карбидов (16%) и остаточного аустенита (30%) (фиг. 102, а). После закалки быстрорежущая сталь подвергается многократному отпуску при 560°. Обычно производят трехкратный отпуск с выдержкой по 1 часу для того, чтобы уменьшить количество остаточного аустенита и повысить твердость стали. Во время выдержки при температуре отпуска из аустенита выделяются карбиды, а при охлаждении аустенит превращается в мартенсит. Происходит как бы вторичная закалка. Структура быстрорежущей стали после отпуска — мартенсит отпуска, высоко.дисперсные карбиды и небольшое количество остаточного аустенита (фиг. 102, б). Для еще большего снижения количества остаточного аустенита быстрорежущие стали подвергают обработке холодом, которая производится перед отпуском. Весьма эффективно для повышения твердости и износостойкости применение низкотемпературного цианирования. [c.224]

При закалке нормальной быстрорежущей стали нагрев ее до 800° из-за плохой теплопроводности должен быть очень медленным [c.345]

На рис. НО показана микроструктура литой быстрорежущей стали после закалки. Сталь состоит из крупных зерен неоднородного [c.184]

Закалка. Сталь, как углеродистая, так и специальная, закаливается при нагреве до температуры области твердого раствора с последующим быстрым охлаждением в воде, в масле или в струе холодного воздуха. Выбор охладительной смеси зависит от состава стали. Углеродистые и вольфрамовые сорта стали закаливаются в воде, сталь с хромом, марганцем и кремнием — предпочтительно в масле. Высокосортные, так называемые ледебуритные стали (с двойными карбидами), калятся при высокой температуре на воздухе или в масле (быстрорежущие стали). Температура закалки чистой углеродистой стали на диаграмме состояния (диаграмма — железо — углерод, фиг. 1, стр. 1026) показана штриховкой. Структура закалки — мартенсит. [c.1035]

После закалки микроструктура быстрорежущей стали состоит из мартенсита, карбидов и остаточного аустенита. Чем выше температура закалки, тем легированнее аустенит, тем ниже точки Мн и Мн, тем больше остаточного аустенита. [c.149]

Таким образом, возникновение вторичной твердости после отпуска быстрорежущей стали при 600° является результатом двух факторов — выделения из остаточного аустенита дисперсных карбидов и последующего превращения обедненного легирующими элементами остаточного аустенита в мартенсит. Последнее и представляет вторичную закалку стали. [c.315]

Для получения высокой твердости (HR 62) быстрорежущую сталь подвергают закалке и отпуску. Температура закалки стали Р18 лежит в интервале 1280—1300°, а Р9— в интервале 1220—1240°. [c.195]

Термическая обработка быстрорежущей стали. Быстрорежущая сталь требует специальной термической обработки первая термическая обработка — закалка — производится в нефтяных и электрических печах или соляных ваннах. Сталь нагревается в течений [c.158]

Для некоторых видов инструментов широко применяют ступенчатую закалку быстрорежущей стали в расплавленных солях при 500—550°С. В результате закалки получается структура, состоящая из мартенсита, остаточного аустенита и сложных карбидов. После закалки твердость быстрорежущей стали равна 61 — 63 HR . [c.96]

Закалка Углеродистая сталь Легированная сталь Быстрорежущая сталь , 760—980 1200—1300 Светлый чистый То же или ГГО ПСО—1,0 ПСО—0,6 [c.223]

После закалки структура быстрорежущей стали состоит из высоколегированного мартенсита, содержащего 0,3—0,4 % С, не-растворенных при нагреве избыточных карбидов и около 30 % остаточного аустенита. Остаточный аустенит снижает твердость, режущие свойства стали, ухудшает ее шлифуемость и его присутствие в структуре нежелательно. [c.200]

Сталь быстрорежущая — Режущие свойства 6 — 36 — Температура закалки 6—130 [c.474]

Высокие режущие свойства быстрорежущая сталь приобретает после закалки при температуре 1260—1300° С и многократного отпуска при 560° С. После закалки структура быстрорежущей стали будет состоять из мартенсита, карбидов и остаточного аустенита (мартенсит обнаруживается очень плохо, поэтому структура кажется состоящей только из аустенита и карбидов). Структура стали после закалки и трехкратного отпуска будет состоять из мартенсита, карбидов и незначительного количества аустенита, невидимого в структуре (рис. 48, б). [c.88]

После закалки структура быстрорежущей стали состоит из легированного мартенсита, карбидов и остаточного аустенита, поэтому в закаленном состоянии быстрорежущая сталь не обладает еще наивысшей твердостью. [c.113]

Быстрорежущие инструментальные стали характеризуются значительным содержанием вольфрама и других легирующих элементов, повышающих их твердость и теплостойкость. Марки и химический состав быстрорежущих инструментальных сталей приведены в табл. 3. Наиболее распространенными являются марки Р18 и Р9. Первая из них имеет в своем составе 17,5—19% вольфрама, а вторая 8,5—10%. Таким образом, среднее содержание вольфрама указывается в обозначении марки. Буква Р показывает, что сталь быстрорежущая. Сталь марки Р9 лучше обрабатывается давлением, дешевле и на 10% легче, чем сталь марки Р18. Кроме того, у стали Р9 температура закалки ниже, что облегчает термическую обработку напаянных пластинок из этой стали. В то же время сталь Р18 обладает большей прочностью при высоких температурах при резании высокопрочных материалов инструменты из стали Р18 более производительны, чем из стали Р9. К положительным сторонам применения стали Р18 также надо отнести наличие более широкого интервала температур при нагреве под закалку, малую чувствительность к перегреву и обезуглероживанию при термической обработке и шлифовании. Твердость в закаленном состоянии находится обычно в пределах f/jR 62—64. Инструменты из стали Р18 позволяют работу со скоростями резания примерно в 2,5 раза более высокими, чем [c.9]

Закалка Средне- и высокоуглеродистая сталь. ......... Средне- и высокоуглеродистая легированная сталь. . . Быстрорежущая сталь. . . 760 980 760—985 980—1350 Светлый или чистый То же Я КГУ-1000 КГУ-Г1СО-0,6 с добавкой исходного газа ГГ-1200 ГГО КГУ-1СОО КГУ ПСО-0,6 и ПСО-1,0 с дсб вкой исходного газа h ГУ-1000 КГУ [c.573]

Для придания стали теплостойкости инструменты подвергают закалке и многократному отпуску. Температуру закалки стали Р18 принимают равной 1270 X и стали Р6М5 — 1220 X. Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения при нагреве аустенита, высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Это обеспечивает получение после закалки мартенсита, обладающего высокой теплостойкостью. Однако даже при очень высоком нагреве растворяется только часть карбидов. Для быстрорежущих сталей, содержащих много избыточных (эвтектических и вторичных) карбидов, характерно сохранение мелкого зерна (номер 11—10) даже при нагреве до указанных выше очень высоких температур (см. рис. 176, е). Во избежание образования трещин при нагреве до температуры закалки применяют подогрев инструмента при 800—850 °С 10—15 мин или при 1050—1100 X 3—5 мин, а крупного инструмента, кроме того, еще при 550—600 X 15— 20 мин. [c.354]

В высоколегированных сталях (быстрорежущие, мар-тенситно стареющие нержавеющие мартенситные стали и др ) структурная наследственность проявляется в щиро ком диапазоне скоростей нагрева, т е не только при быст ром и медленном нагреве, но и при промежуточных уме ренных скоростях нагрева Следовательно, в таких сталях структурная наследственность наблюдается в обычно при нятых на практике условиях нагрева, так как восстанов ленное зерно аустенита длительное время не рекристалли зуется Так, при повторном нагреве под закалку быстроре жущей стали независимо от скорости нагрева при аустени тизации происходит восстановление исходного зерна и наблюдается нафталинистый излом В мартенситно старею щих сталях восстановление крупного зерна происходит при обычной технологии их термической обработки [c.79]

Изменение структуры и свойств быстрорежущих сталей в зависимости от температуры закалки характеризует рис 214 При температуре закалки 1200—1230 °С в стали Р6М5 обеспечивается мелкое зерно аустенита (№ 10—11), содержание остаточного аустенита составляет 20—25 %, дости гается высокая твердость и красностойкость стали Предел прочности при изгибе после закалки от 1240 °С резко сни жается В стали Р18 аналогичные свойства достигаются после закалки от 1270—1290 °С Таким образом, данные изучения фазового состава, структуры и свойств быстроре жущих сталей показывают, что оптимальная температура закалки стали Р6М5 1200—1230°, а Р18 1270—1290 °С Значения оптимальных температур закалки других сталей приведены в табл 46 [c.367]

После закалки структура быстрорежущей стали (рис. 6.1, в) состоит из высоколегарованного мартенсита, содержащего 0,3-0,4 % С, не растворенных при нагреве избыточных карбидов, и около 20-30 % остаточного аустенита. Последний снижает твердость, режущие свойства инструмента, ухудшает щлифуемость, и его присутствие нежелательно. [c.389]

Ванну считают удовлетворительной, если после нагрева в указанных условиях конечное содержание углерода Ск в контрольных образцах ленты составляет при закалке вольфрамовых быстрорежущих сталей Р18, Р12, Р14Ф4 и др. [c.752]

Характерным представителем так называемых сверхбыстрорежущих сталей, обладающих наибольщей твердостью, является молибденовая быстрорежущая сталь марки R11 (2—10—1—8) с по-выщенным содержанием углерода и пониженным содержанием ванадия. К этой группе также относятся вольфрамовые и вольфрамомолибденовые быстрорежущие стали с повыщенным содержанием углерода и кобальта. Твердость этих быстрорежущих стадей составляет HR 69—70 (см. рис. 192), правда, она достигается только за счет некоторого увеличения зерна. В случае, когда величина зерна и вязкость являются еще приемлемыми, твердость составляет HR 66—68. Повышение температуры закалки, приводящее к увеличению твердости, вызывает уменьшение предела прочности при изгибе и уменьшение ударной вязкости, что в небольшой степени можно компенсировать повышением температуры отпуска (табл. 100). Такие быстрорежущие стали большой твердости с малым содержанием ванадия более пригодны для шлифования, чем стали, высоколегированные ванадием, но несколько хуже, чем сталь марки R3. В отожженном состоянии они труднее обрабатываются и резанием, и давлением, так как более тверды. К сожалению, они обладают значительной склонностью к обезуглероживанию, поэтому условиям термической обработки следует уделять особое внимание. Объемные деформации при закалке некоторых быстрорежущих сталей могут быть довольно значительными и это следует принимать во внимание [c.234]

Закалка стали с последующей обработкой холодом применяется для высокоуглеродистых сталей, у которых температура конца мартенситного превращения находится в области отрицательных температур, и в этом случае в сталях после закалки наряду с мартенситом остается сравнительно большое количество аустенита, который снижает твердость закаленной стали, ухудшает ее износостойкость, изменяет размеры детали. Эти недостатки можно устранить, подвергая сталь непосредственно после закалки обработке холодом. Стальное изделие после закалки охлаждают до отрицательных температур, в результате чего значительная часть имеющегося в нем остаточного аустенита переходит в мартенсит. Глубокое охлаждение стали сразу же после закалки позволяет изменить некоторые ее свойства. При правильно выбранном температурном режиме обработка холодом значительно повышает твердость и улучшает режущие свойства [шструмента из углеродистой и быстрорежущей стали, а также стабилизирует размеры точного мерительного инструмента(например, калибров). Обработку стали холодом проиводят также в установках, создающих отрицательнуютемпературу, чащевсего в пределах от—75 до —195° С. [c.122]

Для придания стали теплостойкости инструменты подвергают закалке и многократному отпуску. Температуру закалки стали Р18 принимают равной 1270—Г290°С, стали Р12—1240— 1260°С и Р6М5—1210—1230°С. Высокие температуры закалки необходимы для более полного растворения вторичных карбидов и получения при нагреве аустенита высоколегированного хромом, вольфрамом, молибденом и ванадием. Это обеспечивает получение после закалки мартенсита, обладающего высокой устойчивостью против отпуска, т. е. теплостойкостью. Однако даже при очень высоком нагреве растворяется только часть карбидов примерно 30% от имеющихся в структуре в стали Р18 и 50—60% в стали Р12. Для быстрорежущих сталей, имеющих много избыточных (эвтектических и вторичных) карби- [c.335]

После закалки микроструктура быстрорежущей стали состоит из мартенсита, карбидов и остаточного аустенита. Чем выше температура закалки, тем легированнее аустенит, тем ниже точки Мн и Мк, тем больще остаточного аустенита. Количество остаточного аустенита после закалки в стали Р18 составляет 25—30 /о. [c.157]

Инструментальные стали по химическому составу подразделяются на углеродистые (ГОСТ 1435—54), легированные (ГОСТ 5950—51) и быстрорежущие (ГОСТ 9373—60). По пр]1менению на ]) сталь для режущего инструмента, работающего со снятием стружки 2) сталь быстрорежущая 3) штамповая сталь для холодного деформирования металлов (без снятия стружки) 4) штамповая сталь для горячего де( )ормнрования материалов 5) сталь для измерительного инструмента. Марки инструментальных углеродистых и легированных сталей, температура закалки, охлаждающие среды и области применения приведены в табл. 33 и 34. [c.201]

Красностойкость быстрорежущая сталь приобретает только после закалки и высокого отпуска. Нагрев для закалки простого инструмента из стали марки Р18 ведется вплоть до температур начала оплавления (1290—1310°) для фасонного инструмента температура закалки снижается до 1270—1280°. Сталь марки Р9 закаливается с температуры 1250—1270° повышение температуры выше 1270° ведет к перегреву вследствие растворения карбида. Выбор высокой температуры закалки быстрорежущей стали вызван стремлением перевести легирующие элементы в раствор аустенита (а следовательно, и мартенсита) для получения вторичной твердости. При высокой температуре нагрева твердость сразу после закалки несколько снижается, так как в структуре сохраняется остаточный аустенит, содержание которого доходит до 30% (фиг. 131). Однако дальнейший высокий отпуск повышает твердость до 62 / с и выше (вторичная твердость). На фиг. 132 приведены кривые изменения твердости при отпуске стали марки Р18, закаленной с нормальной температуры 1280° и о температур 1150 и 950°. Твердость стали, закаленной с температуры 1150°, получается максимальной в закаленном состоянии и резко снижается с повышением температуры отпу- Ka, тогда как твердость стали, закаленной с температуры 1280°, достигает максимального значения (62—64 R ) при температурах отпуска 560—580°. Падение твердости при отпуске после закалки с невысокой температуры объясняется малой легированностью мартенсита, так как значительное количество легирующих элементов и углерод остались в карбидах и не перешли в paqrBop аустенита. Следует заметить, что и закалка стали марки Р18 с высокой температуры не переводит в раствор аустенита до 15—20% карбидов, в том числе карбидов эвтектического типа. [c.244]

Фиг. 131. Зависимость твердости (кривая 3), количества остаточно-ного аустенита (кривая /) и колиг чества нерастворениых карбидов (кривая 2) от темиерату(ры закалки в быстрорежущей стали 18.

Карбидная неоднородность. Работоспособность режущего инструмента зависит от качества быстрорежущей стали в состоянии поставки, так как последующая закалка стали мало влияет на величину содержащихся в ней карбидов. Быстрорежущая сталь в состоянии поставки должна иметь возможно более равномерное распределение карбидов, что особенно важно для такой стали вследствце повышенного количества избыточных карбидов. [c.24]

Закалка с высокой температуры и последующий высокотемпературный многократный отпуск. После закалки стали приобретают пониженную твердость, которая, однако, повышается в результате отпуска (обработка на вторичную твердость). Эта обработка создает красностойкость и высокое сопротивление износу однако сталь получает более низкие механические свойства и большие объемные изменения. Обработка на вторичную твердость целесообразна для штампов, работающих без значительных нагрузок, но в условиях повышенного износа и нагрева до 400—500°, и для некоторых режущих инструментов, вапример протяжек, используемых в облегченных условиях резания. В этих случаях высокохромистые стали заменяют более дорогую быстрорежущую сталь. [c.794]

Для улучшения обрабатываемости быстрорежущие стали отжигают на зернистый перлит. После отжига образуется структура типа зернистого перлита с более крупными ледебуритными карбидами (ф. 469/2 476/4 477/8). Перед закалкой стали аусте-низируют при очень высоких температурах. Выбор температуры зависит от состава и типа инструментальной стали. Высокие температуры аустенизации нужны для наиболее полного растворения карбидов и обогащения аустенита хромом, вольфрамом, молибденом, ванадием и углеродом. Только такой высоколегированный аустенит может придать металлу требуемые свойства устойчивость к отпуску и высокую твердость в горячем состоянии. Вероятно, что высокая износостойкость обусловлена наличием карбидов ледебурита. [c.55]

При необходимости проводить нагрев в печи до более высокой температуры (например, нагрев под закалку нержавеющих или быстрорежущих сталей) время нагрева сокращается, так как интенсивность нагрева лучеиспусканием быстро возрастает с повышением температуры. Наоборот, нагрев в печи до температур ниже 800—ЭООХ, например нагрев под отпуск, протекает значительно медленнее и тем [c.288]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...