Химический устойчивое - Химический состав

В качестве последнего примера метастабильного состояния можно рассмотреть смесь различных реагирующих химических компонентов, сосуществующих в так называемом состоянии замороженного равновесия. В случае реакции, описываемой уравнением (2.2), уже отмечалось, что при данных значениях температуры и давления кислород, оксид и диоксид углерода сосуществуют в виде устойчивой равновесной смеси, состав которой зависит от температуры. Так, если взять I моль диоксида углерода при атмосферных температуре и давлении и нагреть его при постоянном давлении до температуры 3000 К, то мы обнаружим (см. рис. 19.6), что часть диоксида углерода диссоциировала. Кроме того, устойчивая равновесная смесь при этой температуре будет содержать около 0,56 моля диоксида углерода, 0,44 моля оксида углерода и 0,22 моля кислорода. Если затем смесь медленно охладить до исходной температуры, то практически весь оксид углерода и весь кислород соединяется с образованием диоксида углерода. В то же время если равновесную при 3000 К смесь очень быстро охладить, то рекомбинация оксида углерода с кислородом может не успеть произойти до установления атмосферной температуры. При этой же температуре скорость реакции настолько мала, что смесь останется практически замороженной при составе, соответствующем устойчивому равновесию при 3000 К. Для состава устойчивой равновесной смеси при комнатной температуре характерно наличие лишь ничтожных следов ок- [c.38]

Оптимальный расход углекислого гааа зависит от конструкции горелки, ее положения относительно свариваемой детали и типа соединения. Увеличение расхода газа сверх минимально необходимого очень слабо влияет на устойчивость дуги, химический состав металла шва (фиг. 125) и свойства сварных соединений. [c.458]

В автоматах этой группы для сварки трехфазной дугой с применением присадочной проволоки в зону горения трехфазной дуги подаются две электродные и одна присадочная проволока. Трехфазная сварочная дуга обладает большой устойчивостью горения и значительной тепловой мощностью, а поэтому введение в нее присадочной проволоки не нарушает режима сварки и не снижает качества сварного соединения. Применение присадочной проволоки повышает в 1,4—1,7 раза производительность установки по сравнению с автоматической сваркой трехфазной дугой без присадки. Применение присадочной проволоки повышает коэффициент наплавки и коэс ициент расплавления и снижает расход электроэнергии на 1 кг наплавленного металла. Изменяя количество и химический состав присадочной проволоки, можно в широких пределах регулировать геометрические параметры сварного шва и химический состав наплавленного металла, а это бывает необходимо при сварке сталей специального назначения или при наплавке. Скорость подачи электродных и присадочной проволок должна изменяться независимо друг от друга в значительных пределах. [c.67]

Стали глубокой прокаливаемости обладают большей устойчивостью переохлажденного аустенита при закалке они приобретают мартенситную структуру и высокую твердость. Химический состав их приведен в табл. 14.5, механические свойства — в табл. 14.6. В закаленном состоянии эти стали сохраняют больше остаточного аустенита, чем стали неглубокой прокаливаемости, что уменьшает объемные изменения и деформацию. [c.240]

Диаграмма состояния системы сплавов, в которой компоненты образуют химические соединения, приведена на рис. 75, а. Компоненты Л и В образуют между собой устойчивое химическое соединение постоянного состава но не образуют с химическим соединением твердых растворов. Диаграмма состояния системы, когда химическое соединение имеет переменный состав (металлическое соединение), изображена на рис. 76, а. Химическое соедине- [c.100]

Кроме связующих и наполнителей применяют пластификаторы— Л-чя улучшения технологических и эксплуатационных свойств пластмасс. Пластификаторы также увеличивают холодостойкость пластмасс и устойчивость их к воздействию ультрафиолетового излучения. В некоторых пластмассах содержание пластификатора может достигать 30—40%. На определенных стадиях переработки в пластмассы добавляют сшивающие реагенты , различные инициаторы полимеризации в сочетании с ускорителями и активаторами, красители различных классов и неорганические пигменты. В некоторые пластмассы вводятся стабилизаторы — химические соединения, способствующие длительному сохранению свойств пластмасс и повышению стойкости пластмасс к воздействию теплоты, света, кислорода воздуха. По способности к формованию полимерные материалы подразделяются на две группы термопластичные (термопласты) и термореактивные (реактопласты). При формовании изделий из термопластов химический состав полимеров не изменяется, а в реактопластах происходит изменение их структуры и состава. [c.216]

Весьма важна химическая устойчивость среды накопителя энергии. Вода почти не изменяет свой химический состав под давлением, но испаряется, если ее оставить открытой. Неустойчивость маховых колес при определенных условиях может представить опасность. Воспламеняющаяся среда также имеет свои специфические проблемы. Как было упомянуто в гл. 5, одним из недостатков аккумуляторных батарей является разрушение электродов под воздействием зарядно-разрядных циклов. [c.244]

С физической точки зрения качество поверхности определяется отклонениями физических свойств верхнего слоя металла от физических свойств металла в сердцевине детали. Эти факторы (механические свойства, остаточные напряжения, микроструктура, химический состав) характеризуют поверхностную прочность, а также износоустойчивость, коррозионную и эрозионную устойчивость и т. д. [c.284]

Контроль качества, который ведётся по следующим показателям а) химический состав (анализ на окислы железа и марганца) б) влажность, определяемая путём взвешивания навески 100 г до и после прокалки в печи при температуре 600° С в течение 30 мин. с повторной сушкой, если процент влаги выше допустимого в) проба на сварку, при которой дуга должна гореть устойчиво и металл шва иметь гладкую поверхность, без ноздрей и натёков г) проба на гранулометрический состав флюса, при которой флюс пропускается через два сита (сечения сит см. п. 7) и остаток на первом сите (крупный флюс) не должен превышать 1% к весу просеиваемой партии, а количество флюса, прошедшее через второе сито (мелкий флюс), — не более 30/0. [c.327]

Метод химического восстановления W U водородом. Состав газовой фазы в системах W—С1 и W—С1—О с учетом всех возможных твердых и газообразных соединений изучали в работе [63, 42в] прп давлении от до дтм и температуре от 300 до 2500 К- Диаграмма состояния системы W—С1 показана на рис. 5.11, а, в. Из нее видно, что наиболее устойчивым газо- [c.121]

Целью описываемой ниже работы являлось исследование влияния некоторых физико-химических факторов (степень распыла топлива, температура его подогрева, физико-химические свойства топлива, т. е. фракционный и химический состав, активаторы) на устойчивость горения при пониженных давлениях в лабораторной камере сгорания. [c.42]

Групповой химический состав топлив оказывает определенное влияние на устойчивость сгорания (опыты проводились при Г кам = 150 мм рт. ст., Рв = б ати). Так, максимальная скорость сдувающего потока имеет следующие значения [c.46]

Рассматривая эти данные, можно заключить, что при одних и тех же условиях эксперимента фракционный состав топлив слабее влияет на устойчивость сгорания, чем групповой химический состав. Разница в величинах скоростей срывающего потока не превышает 8—10%. [c.49]

Влиять на устойчивость у-твердого раствора можно, изменяя химически состав стали. При этом устойчивость аустенита и степень упрочнения нержавеющей стали переходного класса зависят, прежде всего, от содержания С, Ni и Мп, которое обусловливает мартенситное превращение, а также от количества А1, Ti и некоторых других элементов, вводимых в сталь для обеспечения процесса ее дисперсионного твердения. [c.45]

При сварке аустенитных сталей толщиной более 14...16 мм устойчивость против трещин достигается легированием швов Мп, Мо, Ni и исключением из них Ti, Nb и А1. Можно использовать многослойные композитные швы обращенную в сторону агрессивной среды часть шва выполнять материалами, обеспечивающими химический состав металла шва, более близкий к свариваемому металлу. [c.186]

Основной материал, применяемый при восстановлении деталей, претерпевает существенные изменения. В результате технологических воздействий при формировании покрытия изменяются свойства, а в ряде случаев и химический состав материала. Поэтому различают материалы, применяемые для восстановления деталей, и полученные покрытия на этих деталях. Материалы для восстановления деталей обладают двумя фуппами свойств технологическими и эксплуатационными. Технологические свойства материала включают свойства, обеспечивающие высококачественное нанесение покрытия по принятой технологии. Особенности способа нанесения покрытия определяют требования к технологическим свойствам материалов (табл. 3.2). Например, при электродуговой наплавке важными являются сварочно-технологические свойства наплавочных электродов свариваемость, устойчивость горения дуги, разрывная длина и др. Для процессов газопорошковой наплавки и напыления большое значение имеет текучесть исходного порошка. В случае [c.143]

Существует большое количество деталей, к свойствам поверхностного слоя металла которых предъявляются иные требования, нежели к свойствам внутренних слоев. Например, зубья шестерен в процессе работы испытывают сильное трение, поэтому они должны обладать большой твердостью. Однако ступица и внутренняя часть зубьев должны иметь небольшую твердость и хорошую вязкость, с тем чтобы зубья не разрушались от толчков и ударов. Следовательно, зубья шестерен должны быть твердыми на поверхности и вязкими в сердцевине. Если деталь работает в морской воде или в среде кислот и щелочей, ее поверхность должна хорошо сопротивляться коррозии. Для повышения устойчивости детали против коррозии требуется определенный химический состав ее поверхностного слоя. Вместе с тем внутренние слои металла не входят в соприкосновение с указанными средами, поэтому могут иметь обычный химический состав. Для изменения химического состава, структуры и свойств поверхностного слоя деталей осуществляется их тепловая обработка в химически активной среде, называемая химико-термической обработкой. [c.219]

Принцип. Реторты характеризуются отделением реакционной зоны от зоны нагрева (топочных газов). В реторте обеспечивается устойчивый химический состав газовой фазы. Обогрев с помощью горючего газа (с использованием подогрева газа или воздуха), жидкого топлива, электронагрева, реже с помощью твердого топлива. Материал реторты— огнеупорная керамика. Такие реторты применяются при получении благородных металлов, цинка, ртути. [c.442]

Химический состав этой группы сталей представлен в табл. 6.26. Особенностью их является то, что в процессе эксплуатации (или за счет предварительного подогрева) встали претерпевают а у-превращение и устойчиво сохраняют аустенитную структуру при рабочих температурах, т. е. состав сталей выбирают таким образом, чтобы темпера- [c.407]

Тот факт, что Кр названа константой, несмотря на зависимость от Т, связан со следующим. В разд. 19.19 было показано, что равновесный состав смеси при заданных температуре и давлении зависит от ее исходного состава до начала перехода системы в устойчивое состояние. Для данной химической реакции (т. е. для данного стехиометрического уравнения, например, типа выписанного выше для реакции оксида углерода) системы с исходно различными количествами реагентов будут разными, и каждая из них будет иметь свой собственный равновесный состав при заданных температуре и давлении. Однако все эти системы будут иметь одно и то же значение Кр при данной температуре, хотя каждая система при равновесии будет иметь свое значение р[. Это и послужило причиной того, что Кр была названа константой равновесия. Этот вопрос еще более прояснится при знакомстве с примером, подробно рассмотренным в разд. 19.23. [c.364]

Сварочным флюсом (ГОСТ 9087—69) называется неметаллический материал, расплав которого необходим для сварки и улучшения качества шва. Флюс для дуговой сварки защищает дугу и сварочную ванну от вредного воздействия окружающего воздуха и осуществляет металлургическую обработку сварочной ванны. Флюс долйен обе- спечивать хорошее формирование и надлежащий химический состав шва, высокие механические свойства сварных соединений, отсутствие пор и трещин, устойчивость процесса сварки, легкую отделяе-мость шлаковой корки от поверхности шва. [c.52]

Толстые (качественные) электродные покрытия должны обеспечивать 1) устойчивость вольтовой дуги при заданном характере и предельных колебаниях сил тока 2) эффективную защиту металла шва от вредного воздействия атмосферного воздуха в процессе плавления и переноса электродного металла в дуге и кристаллизации металла шва 3) спокойное и равномерное расплавление электродного стержня и покрытия 4) требуемый химический состав наплавленного металла и его постоянство 5) благоприятные условия для непрерывного переноса металла в дуге, обеспечивающие максимально возможную при заданных условиях производительность дуги (коэфициент наплавки) 6) требуемую глубину провара 7) дегазацию металла шва в процессе его кристаллизации 8) правильное формирование шва (валика, слоя) под шлаком 9) быструю коалес-ценцию шлака, находящегося в виде частиц или эмульсии в расплавленном металле, и быстрое его всплывание на поверхность наплавленного слоя (валика) 10) физические свойства шлака, допускающие выполнение сварки при заданной форме шва и его положения в пространстве И) лёгкую удаляемость шлака с поверхности наплавленного слоя 12) достаточную для нормальных производственных условий прочность покрытия и сохранность его физико-химических и технологических свойств в течение заданного периода времени. [c.297]

Как было указано, большое значение для развития коррозии и особенно растрескивании латуни имеют напряжения и деформации поэтому трубки из этого материала, имеющие одинаковые размеры и химический состав, по изготовленные различными методами, обладают различной устойчивостью в коррозионной среде. Нежелательными с этой точки зрения технологическими приемами являются свертка, вытяжка за счет диаметрального обжатия, давильные операции, волочение труб без оправки (холостая протяжка), облжм. Полуфабрикат и сами трубки, изгото вленные с применением этих видов механической обработки, необходимо отжигать по возможности быстрее, желательно не позже, чем через сутки после изготовления. [c.73]

Пайка магниевых сплавов затруднена тем, что из всех конструкционных металлов магний обладает наибольшей активностью. Он известен как геттер. При окисленип на поверхности магния образуется пленка сложного состава, содержащая окись магния, гидроокись магния, углекислые, сернокислые и другие соединения. На поверхности сплавов магния окисная пленка имеет более сложный состав за счет окисления легирующих компонентсв сплава. Эта химически устойчивая пленка не удаляется в известных активных средах и в вакууме до 10 — 10 Па. Процесс пайки затруднпг еще и тем, что гидрат окиси магния при нагреве выше 300—400 °С разлагается с выделением воды и водорода. [c.267]

Химическая устойчивость глазури так же, как и стекла, тесно связана с ее химическим составом. Некоторая функциональная зависимость, установленная между химической стойкостью стекла и его химическим составом, целиком распространяется и на глазурь. Так, например, установлено, что чем больше в стекле металлических окислов, особенно щелочных металлов, тем оно менее химически устойчиво и наоборот. Существует также правило, правда, не всегда подтверждающееся на практике, а именно стекло при одинаковом соотношении молей образующих его металлических окислов, тем более склонно к растворению, чем большей растворимостью обладают входящие в его состав свободные окислы. Растворимость последних растет соответственно их теплотам гидратации, на основании чего можно расположить металлические окислы в таком порядке по степени возрастания сообщаемой ими стеклу химической устойчивости КаО, ЫагО, LigO, ВаО, СаО, РЬО, MgO, ZnO. Практически такой порядок не всегда оправдывается, а литературные указания по этому вопросу довольно противоречивы. Эти отклонения объясняются, очевидно, тем, что поведение отдельных окислов стекла определяется не только их индивидуальной химической природой, но и количественным соотношением окислов в расплаве, т. е. строением стекла. [c.32]

Растворы от выщелачивания, а также сточные воды имеют сложный солевой состав. Это обстоятельство предъявляет жесткие требования к выбору коррозионной устойчивости конструкционного материала основного и вспомогательного оборудования. Конструкционный материал, помимо низкой стоимости и химической устойчивости в агрессивных средах, должен легко подвергаться механической и термической обработке по общепринятым, освоенным машиностроительными заводами техноло- гиям изготовления химического оборудования. Поскольку процессы осуществляются при температурах от 20 до 90° С и аппараты в основном не подвергаются интенсивному воздействию обрабатываемых жидких неоднородных систем, это в какой-то мере способствует более широкому выбору недефицитных конструкционных материалов. [c.293]

Нормальная работа печи характеризуется устойчивой посадкой электродов с глубиной погружения их в шихту 500—700 мм, равномерным выпуском из печи сплава и шлака, содержащего не более 6 % Мп. Избыток восстановителя или работа на крупном коксике приводят к высокой посадке электродов и захолаживанию пода печи, недостаток восстановителя вызывает кипение шлака под электродами. При скоплении в печи большого количества тугоплавкого шлака необходимо введение плавикового шпата и уточнение навески известняка. Выпуск сплава производят пять раз в смену в стальной ковш, ошлакованный шлаком от производства рафинированного феррохрома. После выпуска сплав выдерживают в ковше в течение 40—60 мин, что приводит к уменьшению содержания углерода в сплаве на 50—80 % в результате всплывания часгиц карбида кре.м-ния. После выдержки и скачивания шлака сплав гранулируют. Средний химический состав сплава, % С 0,04—0.08 Мп 63,67 Si 28—30 Fe 1,5—2,0 Р 0,03—0,04. Химический состав отвальных шлаков, % Мп 3,2—4,5 SiOj 43—47 СаО 22—30 AI2O3 12—16 MgO 6—10 FeO 0,3—0,7 С- 3,5. Важнейшим показателем качества силикомарганца является содержание в нем углерода. Растворимость углерода в системах Мп—Si—С и Мп—Fe—Si—С быстро сни- [c.174]

В случае с деформируемым сплавом L—605, который содержит большое количество W [ 5 % (ат.)], ответственность за выделение Лавес-фазы и последующее снижение низкотемпературной пластичности возлагали на высокое содержание Si [Ю]. Позднее успешно применили ФАКОМП-анализ и усовершенствовали химический состав так возник сплав HS—188 с повышенным содержанием Ni, пониженным W и строго регулируемым содержанием Si. Конечным результатом этих изменений стало удаление химического состава матрицы от фазовой границы в устойчиво однофазную область. По той же причине необходимо контролировать высокохромистые сплавы типа FSX—414, чтобы предотвратить образование o -фазы, ибо эти сплавы по своему химическому составу могут оказаться слишком близко к опасной границе фазовой диаграммы. [c.185]

Самофлюсующиеся порошки на основе кобальта обладают повышенной коррозионной стойкостью и устойчивостью против трещинооб-разования. Одним из распространенных в СНГ порошков этого вида является порошок ПГ-10К01 (ТУ 48-4206-156-82). Его химический состав (мае. %) 35...39 Со 28...32 Ni 23...25 Сг 1,2... 1,8 В 1,3...1,7 С 0,8...1,3 W 0,1 Fe. Высокая стоимость самофлюсующихся порошков на основе кобальта ограничивает их применение. [c.196]

Получение наплавленного слоя с особыми свойствами, как правило, связано с получением сплавов со значительным количеством легирующих элементов. В качестве наплавочных материалов используются покрытые электроды (ГОСТ 10051-75), стальная сварочная проволока (ГОСТ 2246-70, ГОСТ 10543-98), порошковая наплавочная проволока (ГОСТ 26101-84), наплавочные ленточные электроды, наплавочные литые нрутки (ГОСТ 21449-75, ГОСТ 16130-90), плавленые карбиды вольфрама, порошки из сплавов для наплавки (ГОСТ 21448-75), гибкие шнуры, флюсы для наплавки. Значительное количество наплавочных материалов изготавливается по отраслевым ТУ (техническим условиям). При дуговой наплавке плавящимся или неплавящимся электродом, в среде защитных инертных газов, плазменной электрошлаковой наплавке химический состав наплавленного металла по всем основным легирующим элементам примерно соответствует химическому составу электродного материала. Дополнительного устойчивого легирования наплавленного металла в результате металлургических взаимодействий наплавляемого металла с газовой фазой (например, азотом или кислородом, которые можно добавлять к инертному газу, как правило, аргону) обычно достичь не удается. [c.528]

На прокаливаемость оказывают влияние не только скорость охлаждения, но и однородность структуры, температура нагрева, исходная структура и химический состав стали. Заметно повышают прокаливаемость марганец, хром и молибден, меньше влияют ликель и кремний. При одновременном введении в сталь нескольких легирующих элементов их влияние может усиливаться. Более высокая прокаливаемость легированных сталей по сравнению с углеродистыми объясняется большей устойчивостью переохлажденного аустенита и, соответственно, меньшей критической скоростью охлаждения. С увеличением скорости охлаждения прокаливаемость сталей увеличивается. При наличии неоднородности структуры прокаливаемость снижается, так как нерастворившиеся карбиды и неметаллические включения являются центрами кристаллизации, облегчающими образование перлита. [c.58]

Фор.мирование фазового состава, структуры и свойств изучалось на МСС 03Х11Н10М2Т-ВД, химический состав которой скорректирован на получение устойчивого мартенсита. Анализ формирования [c.163]

Данная диаграмма характеризует сплавы, компоненты которых неограниченно растворимы в жидком состоянии, нерастворимы в твердом и образуют устойчивое химическое соединение. К таким сплавам относятся магний-медь, магний-кальций и др. Диаграмма этого типа в общем виде изображена на рис. 2.7. Она характеризуется наличием вертикальной линии, соответствующей соотношению компонентов в химическом соединении А В . Эта линия делит диаграмму на две части, которые можно рассматривать как самостоятельные диаграммы сплавов, образуемых одним из компонентов с химическим соединением. В случае устойчивого химического соединения каждый из компонентов образует с химическим соединением механическую смесь. Линия AD EB является линией ликвидус данной диаграммы. На участке AD начинается кристаллизация компонента А, на участке D E — химического соединения А В , на участке ЕВ — компонента В. Точка С диаграммы соответствует химическому соединению А В . Кристаллизация происходит полностью аналогично кристаллизации сплавов, образующих механические смеси из чистых компонентов. Компонент А образует с химическим соединением А В эвтектику Эр состав которой соответствует точке D. Компонент В образует с химическим соединением А В эвтектику Э , состав которой соответствует точке Е. [c.60]

На восприимчивость аустенитных сталей к щелочному КР влияет их химический состав. В высококонцентрированных горячих растворах, характерных для сред химической промышленности (например, выпарные аппараты), стали и сплавы с повышенным содержанием никеля устойчивее против КР, чем обычные стали типа Х18Н9. [c.128]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...