Стальные Глубина слоя

Для мелких деталей применяют жидкое алитирование. Детали погружаются на 40—90 мин при температуре 750—800° С в расплав А1, насыщенный Ре (7—8%). Ре вводится для предупреждения интенсивного растворения стальных деталей в жидком А1. Глубина слоя достигает 0,2—0,3 мм. Недостатком жидкого алитирования является повышенная хрупкость слоя вследствие пересыщения А1. [c.150]

Глубина слоя грязной воды, застаивающейся на дне трюмов, обычно так мала, что защита при помощи типовых протекторов (анодов) невозможна. Попытки применения очень плоских протекторов, закрепленных на чисто прошлифованной поверхности дна при помощи электропроводного клея, показали, что такой способ недостаточно надежен. Лучшие результаты дает протекторная проволока из алюминиевых или цинковых сплавов со стальным сердечником. Такие протекторы из проволоки диаметром 6—10 мм укладывают в виде длинных петель непосредственно на дно трюма, выводят вверх через расположенные над ними конструктивные элементы и припаивают. [c.370]

Цементация (науглероживание). Это технологический процесс диффузионного насыщения поверхности стальных деталей углеродом на определенную глубину. Его осуществляют путем нагрева детали в науглероживающей среде до аустенитного состояния стали, вьщерживают при этой температуре до получения требуемой глубины слоя и затем [c.630]

Черновое хонингование закаленных стальных деталей повышает микротвердость поверхностного слоя до 20 %, а чистовое хонингование на 30 — 40% при общей глубине слоя А = 10-н 20 мкм. [c.810]

Медные покрытия легко полируются и создают прочное сцепление с другими металлами, в частности с никелем, хромом и серебром. Используя это качество меди, медные покрытия применяют чаще всего в качестве подслоя при никелировании и хромировании стальных изделий, а также для защиты отдельных участков деталей, не подлежащих цементации, от диффузии углерода. Толщина покрытия в последнем случае колеблется от 20 до 40 мк в зависимости от глубины слоя науглероживания. Защищенные участки, не подвергаясь цементации, сохраняют первоначальную твердость стали, что дает возможность производить их последующую механическую обработку. [c.69]

Легирующие элементы оказывают большое влияние на характер насыщения поверхности стальных изделий при химико-термической обработке. Так, при цементации легирующие элементы оказывают влияние на концентрацию углерода на поверхности, его распределение по глубине слоя, на количество и характер распределения карбидной фазы. [c.127]

Цианирование. Цианирование — процесс насыщения поверхностного слоя азотом и углеродом. При жидком цианировании это достигается путем нагрева стальных деталей в расплавленных солях, содержащих цианистый натрий при газовом цианировании — путем нагрева в смеси газов, например светильного и аммиака. Глубина слоя при низкотемпературном цианировании составляет 0,03— 0,1 мм. Низкотемпературное цианирование в основном применяют для повышения режущих свойств инструментов. При высокотемпературном цианировании глубина слоя 0,5—2 мм применяется с той же целью, что и цементация. При газовом цианировании глубина насыщенного слоя достигает 0,4—6 мм и имеет повышенную твердость. [c.179]

Цементация — процесс насыщения поверхностного слоя стальной детали углеродом. Этой операции подвергаются стальные детали с содержанием углерода до 0,3%. После цементации детали закаливаются для получения требуемой твердости цементированной поверхности, причем сердцевина детали остается вязкой. Глубина слоя цементации обычно не превышает 0,8—1,2 мм. [c.41]

Как видно, наибольшее расстояние х д фиксируется для нагрева методом сопротивления, при котором глубина слоя, где температура повышается от торца в стержень, наибольшая. Для нагрева методом сопротивления глубокий прогрев определяется не столько теплопроводностью от торца, сколько подогревом стержня выделением теплоты за счет его собственного объемного сопротивления. Уже при плотности тока около 1,2-10 А/м стальной стержень без участия контактного сопротивления будет доведен до плавления за 1 с. Плотности тока такого именно значения для сварки методом сопротивления могут считаться предельно допустимыми, и то только при условии хорошо подготовленного контакта, например по схеме, приведенной на рис. 3.2, г. [c.120]

Материал заготовки. У заготовок, получаемых литьем, поверхностный слой имеет твердую корку. Для нормальной работы режущего инструмента необходимо, чтобы глубина резания была больше толщины корки отливки исходя из этого требования и должен быть назначен припуск. Толщина корки бывает различной, она зависит от материала, размеров отливки и способов литья для отливок из серого чугуна — от I до 2 мм для стальных отливок — от 1 до 3 мм. [c.96]

Дробеструйному наклепу подвергают детали, прошедшие термическую и механическую обработку. Поверхность обрабатываемых деталей подвергается ударам стальных или чугунных дробинок, движущихся с большой скоростью. Под действием ударов множества дробинок поверхность изделия становится шероховатой. Прочность, твердость и выносливость поверхностного слоя повышаются. Глубина упрочненного слоя достигает 0,2—0,4 мм. Особенно эффективно применение дробеструйной обработки для упрочнения деталей, подвергшихся закалке с нагревом ТВЧ или цементации. [c.154]

Вкладыши за срок службы изнашиваются на глубину, измеряемую как максимум, в десятых долях миллиметра. Однако выполнять вкладыши такой толщины нельзя по условию их прочности и по техническим возможностям. Поэтому вкладыши обычно выполняют биметаллическими тонкий антифрикционный слой в них наплавлен на стальную, чугунную, а в ответственных подшипниках — на бронзовую основу. Мягкие антифрикционные материалы — баббиты и свинцовые бронзы - применяют исключительно в виде покрытий. [c.374]

В поверхностных слоях почвы скорость коррозии возрастает с глубиной. Испытания стальных образцов, проведенные Бюро стандартов [7] (образцы находились на глубине 30—100 см от поверхности в течение 6—12 лет), показали увеличение коррозии с глубиной для пяти типов почв и обратную зависимость — для двух типов. [c.183]

При фрикционно-упрочняющей обработке в поверхностном слое деталей формируются только нормальные остаточные напряжения. Глубина распространения и величина остаточных сжимающих напряжений, полученных обкаткой, при прочих равных условиях повышают вязкость разрушения стальных деталей. [c.116]

Основы надежности закладываются конструктором в содружестве с технологом при проектировании. Заданная надежность обеспечивается в процессе производства применением прогрессивной технологии. В эксплуатации заданная функция надежности реализуется выполнением всех правил эксплуатации. Надежность изделия тесно связана с его долговечностью. Эффективных мер повышения долговечности много, в их числе закалка стальных деталей при нагреве т. в. ч., дающая возможность увеличить износостойкость зубчатых передач в 2—4 раза хромирование трущихся деталей дает возможность увеличивать срок службы по износу в 3—5 раз и др. Хорошая система смазки является необходимым условием обеспечения надежности и долговечности машин. Широкое применение в машиностроении т. в. ч. для упрочнения деталей машин с целью повышения их ресурса объясняется многими их преимуществами по сравнению с другими видами термической обработки деталей. Однако реализовать эти преимущества возможно только при условии правильного установления параметров закалки. Важнейшими из них являются глубина закалки х , твердость HR , зона перехода закаленной части детали к незакаленной, частота тока и скорость процесса упрочнения. Теоретически глубина упрочнения трущейся детали должна равняться предельному допуску ее износа. Однако практически при ее определении следует учитывать условия работы детали, ее геометрические размеры и материал. Опыт применения т. в. ч. показывает, что при невыполнении этих условий закалка при индукционном нагреве приводит к отрицательным результатам. В тех случаях, когда зона перехода закаленной части детали к незакаленной совпадает с наиболее опасным сечением и местом концентрации напряжений, в этих зонах первоначально возможно появление микротрещин, а затем их развитие под действием знакопеременных нагрузок и усталостный излом. Аналогичные результаты могут быть и при недостаточной глубине закаленного слоя. [c.206]

Обработка поверхности стали в парах металла производится в вакууме с целью получения на обрабатываемой поверхности слоя испаряемого металла. В зависимости от метода нанесения (технологии) получают конденсатные покрытия или термодиффузионные, обеспечивающие поверхностное легирование изделия. на определенную глубину. Нами исследована последняя технология с применением паров хрома и никеля. Для термохимического взаимодействия между стальной подложкой и парами указанных металлов температуру подложки поддерживали в диапазоне 1000—1250 °С. В качестве подложки использовали низкоуглеродистые стали 08 пс, 08ю и др. При обработке в парах металлов стальная полоса перемещалась с постоянной скоростью в течение 2—3 мин. [c.202]

Принято степень наклепа стальных деталей характеризовать величиной остаточных напряжений сжатия и распределением напряжений по глубине наклепанного слоя. Однако для этого нужно деталь или контрольный образец разрушить, сняв верхние слои электролитическим путем или с помощью травления. [c.147]

Хейфец С. Г. Аналитическое определение глубины наклепанного слоя при обкатке роликами стальных деталей,—В кн. Новые исследования в области прочности машиностроительных материалов. М., Машгиз, 1952. [c.109]

Рис. 11 Коррозия стальной полосы длиной 3.6 м и шириной 0,3 м (/) н квадратных пластин О.ЗХО.З м (2) в зонах брызг и прилива и в поверхностном слое воды (Кюр-Бич, Сев. Каролина, США). Продолжительность экспозиции 151 сут. Глубина коррозии рассчитана по потерям массы [18]

Диффузионное насыщение стальных изделий бором приводит к образованию на их поверхности слоя, состоящего из боридов FeB и Fe В, а также боридного цементита, если в стали содержится повышенное содержание углерода. Бориды железа обладают высокой коррозионной стойкостью в ряде агрессивных сред,в связи с чем можно было бы ожидать существенного повышения сопротивления коррозионно-усталостному разрушению борированных деталей. Нами показано, что борирование при глубине слоя боридов 0,1-0,2 мм повышает предел выносливости образцов из средйе-углеродистой стали с 250 до 300-310 МПа, а в 3 %-ном растворе Na I условный предел выносливости увеличивается с 50 до 100 МПа. Отрицательное влияние борирование оказывает на сопротивление усталости высокопрочных легированных и закаленных сталей, у которых предел выносливости после насыщения может снизиться в несколько раз. Условный предел выносливости при этом увеличивается незначительно. Таким образом, наблюдается несоответствие между коррозионной стойкостью в ненапряженном состоянии и коррозионной выносливостью борированных сталей. Это несоответствие объясняется пористостью боридного слоя, которая при действии циклических механических напряжений обеспечивает лучший контакт коррозионной среды о основным металлом, чем в ненапряженном металле. [c.174]

Цианирование осуществляется путем нагрева стальных изделий до 500—560° С (для инструментов из быстрорежущей стали) или до 750—850° С (для деталей машин из конструкционной стали) в науглероживающей и азотирующей среде, выдержки в этой среде при указанной температуре в течение времени, обеспечивающего требуемую глубину слоя, и последующего медленного охлаждения на воздухе (для инструментов) или закалки (для деталей машин). В зависимости от назначения цианирование подразделяется на низкотемпературное и высокотемпературное, осуществляемые с применением твердого, жидкого или газообразного циани-затора. [c.688]

Диффузионные процессы в микрообъемах металла, примыкающих непосредственно к поверхности трения или к пленкам вторичных структур, могут приводить к значительным структурным изменениям в этих микрообъемах. Фрикционный нагрев способствует протеканию в поверхностном слое процессов отпуска, возврата и рекристаллизации, что приводит к разупрочнению поверхности, снижению ее несущей способности, усилению схватывания. В тяжелых условиях трения (высокие скорости и давления, отсутствие смазки), когда имеет место интенсивный фрикционный нагрев, в поверхностном слое стали может происходить а -> Y превращение. Возникает так называемый аустенит трения. И. М. Любарский с сотр. обнаружил на поверхности трения стали 20Х2Н4А аустенитный слой толщиной в несколько микрометров. После прекращения трения в процессе охлаждения этот аустенит полностью или частично распадался [20.40]. Аустенит трения в ряде случаев обладает повышенной устойчивостью и может сохраняться в структуре после охлаждения до комнатной и более низких температур. Это объясняется высоким уровнем его легированности, а также стабилизирующим влиянием деформационного и фазового наклепа. Поверхностный слой обогащается легирующими элементами в результате их диффузии из глубинных слоев металла (термодиффузия, восходящая диффузия), а также из окружающей среды. Так, при термическом разложении смазки в зоне контакта поверхность металла может насыщаться углеродом и другими элементами, содержащимися в смазке. Аустенит трения, обладая повышенной прочностью, теплостойкостью, может, увеличивать сопротивление стали изнашиванию. Образование аустенита при трении и его ускоренное охлаждение (вторичная закалка) приводят к формированию нетравящихся ( белых ) слоев на поверхности стальных деталей. Белые слои обладают высокой микротвердостью Я = 9 — 15 ГПа и значительной хрупкостью. Структура белых слоев и условия их возникновения при трении были рассмотрены в работах Б. Д. Грозина, К- В. Савицкого, И. М. Любарского и др. Установлено, что белые слои характеризуются высокой дисперсностью структуры, химической неоднородностью и сложным фазовым составом. В них присутствуют аустенит (20—80%), так называемый скрытноигольчатый (или мелкокристаллический) мартенсит и карбиды. В условиях динамического нагружения белые слои из-за высокой хрупкости интенсивно выкрашиваются, что и ведет к ускоренному повреждению поверхности. [c.396]

Вода забирается насосами из глубинных слоев озера Кызыл-Таш, проходит очистку от механических примесей в специальных кварцевых фильтрах, затем для очистки от солей поступает в стальные башни, наполненные специальным активированным углем, так называемым сульфоуглем, для поставки больших количеств которого, ранее не употреблявшегося нашей промышленностью, Министерству химической промышленности пришлось построить в Воскре-сенске отдельный завод. [c.514]

Цианирование осуществ. яется путем нагрева стальных деталей в активных углерод- и азотсодержащих средах до температур, соответствующих максимальной абсорбции и диффузии углерода или азота, выдержки при этой температуре в зависимости от требуемой глубины слоя и последующей закалки или охлаждения на воздухе. [c.155]

Процесс цементации в твёрдом карбюризаторе производится следующим образом. Стальные детали упаковываются в ящики (трубы). На дно ящика засыпается слой карбюризатора толщиной 15—20 мм, после чего укладываются детали, потом снова насыпается слой карбюризатора и укладываются детали и т. д. Расстояние между деталями оставляется в пределах 5—10 мм. Верхний < ЛОЙ карбюризатора должен быть несколько ббльшим — до 30—50 мм во избежание оголения деталей при усадке карбюризатора. После упаковки деталей ящики закрываются асбестовым листом, крышкой и замазываются огнеупорной глиной. Температура цементации 920 10°. Выдержка в зависимости от глубины слоя определяется из расчёта 0,1 мм глубины в час. Глубина слоя контролируется по образцу-свидетелю, закладываемому вместе [c.311]

Аммиак из баллона через реометр поступает в печь через одно отверстие, а через другое — поступает масло. Масло разлагается с образованием газов, которые смешиваются с адгмиаком. В печи происходят реакции, при которых выделяются активные атомы углерода и азота, поглощаемые поверхностными слоями стальных деталей. На фиг. 16 приведены кривые насыщения стали Ст. 3 и Ст. 5 углеродом в зависимости от температуры газового цианирования и глубины слоя, [c.317]

Сталь также допускает разные величины глубины, повышения твёрдости и других характеристик наклёпа в зависимости от марки, способа заготовки и режима термической обработки. Накатывание роликами стальных деталей всегда вызывает значительное изменение чистоты обработанной поверхности, в частности уменьшение шероховатостей, но может появиться волнистость, которая отрицательно влияет на прочность прессовых соединений осей с колёсами. Накатывание роликами стальных деталей вызывает, как правило, повышение твёрдости поверхностного слоя металла. При излишнем давлении роликов на поверхность обрабатываемой детали или при многократном количестве проходов может появиться перенаклёп, причём твёрдость на самой поверхности окажется ниже, чем твёрдость следующего за поверхностью па небольшой глубине слоя (см. табл. 2 или график фиг. 17). [c.568]

По ГОСТ 1763—68 глубина обезуглероженного слоя стальных полуфабрикатов и деталей определяется металлографическими методами М, Ml (метод карбидной сетки), М2 (метод Садовского), методом замера термоэлектродвижущей силы, методом замера твердости (Т) и химическим методом (X). По методу М просматривают деталь под микроскопом при увеличении 63-н150 по всему краю травленого (до четкого выявления всех структурных составляющих стали) шлифа, плоскость которого должна быть перпендикулярна к исследуемой поверхности полуфабриката или детали. Общая глубина обезуглероживания включает зону пол- [c.442]

Цементация с последующей термической обработкой повышает предел выносливости стальных изделий вследствие образования в поверхностном слое значительных остаточных напряжений сжатия (до 400—500 МПа) и резко понижает чувствительность к концентраторам напряжений при условии непрерывной протяженности упрочненного слоя по всей упрочняемой поверхности детали. Так, после цементации на глубину 1000 мкм, закалки и отпуска хромомикслепой стали (0,12 % С 1,3 % Сг 3,5 % Ni) предел выносливости образцов без концентраторов напряжений увеличился от 560 до 750 МНа, а при наличии надреза — от 220 до 560 МПа, Цементованная сталь обладает в1)1Сокой износостойкостью и контактной прочностью, которая достигает 2000 МПа. [c.238]

Величина и знак остаточных напряжений после механической обработки зависят от обрабатываемого материала, его структуры, геометрии и состояния режущего инструмента, от эффективности охлаждения, вида и режима обработки. Величина остаточных напряжении может быть значительной (до 1000 МПа и выше) и оказывает существенное влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин, их износостойкость и прочность. Выбором метода и режима механической обработки можно получить поверхностный слой с заданной величиной и знаком остаточных напряжений. Так, при точении закаленной стали 35ХГСА резцом с отрицательным передним углом 45° при скорости резания 30 м/мин, глубине резания 0,2-0,3 мм было получено повышение предела выносливости образцов на 40-50% и обнаружены остаточные сжимающие напряжения первого рода, доходящие до 600 МПа [25]. При шлифовании закаленной стали в поверхностном слое были обнаружены остаточные сжимающие напряжения до 600 МПа [26]. В некоторых случаях напряжения первого рода создаются намеренно в целях упрочнения. Например, для повышения усталостной прочности. Такой эффект получают наложением на поверхностный слой больших сжимаюп их напряжений путем обкатки поверхности закаленным роликом или обдувкой струей стальной дроби. Такой прием позволяет создать остаточные напряжения сжатия до 900-1000 МПа на глубине около 0,5 мм [25]. [c.42]

Движущаяся морская вода может разрушать слой ржавчины, что усиливает приток кислорода к катодным участкам и этим увеличивает скорость коррозии. Наличие окалины на поверхности металла значительно более опасно в морской воде, чем на воздухе. При погружении в морскую воду на прокатанных стальных o6j)a3nax появляются питтинги, достигающие значительной глубины. Следовательно, при погружении стальных изделий в морскую воду без защитных покрытий необходимо пpeдвapиteльнo удалить с их поверхности прокатную окалину. [c.16]

В поверхностных слоях стальных деталей со специфической структурой, образовавшейся в результате точения, возникают как нормальные, так и касательные остаточные напряжения. Осевые и окружные остаточные напряжения одного знака - сжимающие. Максимального значения нормальные напряжения достигают у поверхности, резко снижаются в зоне пониженной микротвердости и дальше вновь увеличиваются. Глубина распространения и величина сжимающих напряжений зависят от исходной структуры стали и режимов обработки. Касательные напряжения пренебрежимо малы у обработанной поверхности, максимальны в зрне пониженной микротвердости и затем умекыш ются, переходя в напряжения противоположного знака, например, для закаленной и низкоотпущенной стали марки 40Х после точения ТЭ они меняют знак на расстоянии около 320 мкм от поверхности. [c.115]

Рис. 10. Зависимость удельной мощности / д, со-обншемой бесконечной стальной плите, от глубины закаленного слоя Хн и необходимого времени нагрева

В зависимости от диаметра закаливаемой детали необходимо не только корректировать частоту тока, но также и время нагрева. Ма рис. 10 приведены зависимости времени нагрева от глубины закаленного слоя и частоты, рассчитанные для стальной стенки бесконечных размеров. На рис. 17 лано асломогательное построение, позволяющее учесть влияние диаметра Од сплошных цилиндров на время нагрева под закалку. По этому же построению определяется время нагрева стальных плит в зависимости от их толщины, [c.34]

Влияние толщины стенки на интенсивность теплообмена при кипении азота (/3 = 0,1 МПа), по опытным данным А. В. Клименко и В. В. Цыбульского, полу- ченным на поверхностях нагрева разной толщины и различных материалов, показано на рис. 7.12. Из рисунка видно, что при кипении на торце стального стержня, покрытого слоем меди, вариации толщины покрытия 6 от 20 до 0,5 мм практически во всем диапазоне изменения q не приводили к изменению а (кривая а). При б = 0,2 мм коэффициенты теплоотдачи оказались ниже, чем при й = 20 мм, причем разница в значениях а увеличивается с ростом плотности теплового потока. При q= 130 кВт/м коэффициенты теплоотдачи при кипении на чистой стальной поверхности и с медным покрытием б=Ю,2 мм оказались одинаковыми. Для нержавеющей стали область автомодельности а относИтель-ио б шире, В этом случае уменьшение б до 0,2 мм не приводило к изменению а (кривая б]. Расширение области автомодельности а относительно б для нержавеющей стали по сравнению с медной авторы работы [32] объясняют тем, что глубина проникновения пульсаций температуры /i p в стенке из нерлсавеющей стали существенно меньше ее значения для меди. Значение /i p увеличивается с ростом температурного напора [32], поэтому тонкое покрытие при малых значениях д, соответственно нри незначительных М, может оказаться толстостенным, а при больших — тонкостенным. В первом случае интенсивность теплообмена будут определять теплофизические свойства материала покрытия, а во втором — основного материала. Например, по опытным данным А. В. Клименко, при толщине покрытия торца медного стержня слоем нержавеющей стали б = = 0, 04 мм коэффициент теплоотдачи а до значений <7=10 Вт/м оставался таким же, как и при кипении на чистой нержавеющей стали. При ( >110 Вт/м значения о. с ростом плотности теплового потока увеличивались более значительно, чем при кипении на чистой массивной поверхности из чистой нержавеющей стали, приближаясь к значениям а, характерным для медной поверхности. [c.204]

Однако метод Бринеля имеет ряд недостатков. По этому методу нельзя испытывать образцы, если их твердость близка к твердости шарика, так как последний сам получает значительные деформации, что искажает результаты испытания. При использовании обычных стальных шариков это является причиной ограничения пробы по Бринелю пределами наибольшей твердости Нв 400 -н 500 кПмм . Вследствие большой глубины отпечатка нельзя определить твердость специально обработанного поверхностного слоя, так как шарик проникает через этот слой в более мягкую внутреннюю часть. Измерение диаметра отпечатка занимает сравнительно много времени и бывает неточным вследствие вспучивания выдавливаемого шариком металла около краев отпечатка. Поэтому появилась необходимость в других способах определения твердости. [c.51]

Метод замеров твердости по Роквеллу из-за простоты и оперативности считается одним из самых распространенных. Сущность его состоит в том, что в испытуемую поверхность вдавливается алмазный конус или стальной шарик. Безразмерной единицей твердости является величина, соответствующая перемещению наконечника на глубину 2-10 мм. Перемещение фиксируется индикатором часового типа, а значения твердости считываются непосредственно на шкале твердомера. Если в качестве индентора используют алмазный конус, то отсчет ведется по шкалам А и С. При вдавливании закаленного шарика используют шкалу В. Диаметр шарика 1,5875 мм (1/16 дюйма), угол при вершине алмазного конуса 120 (2,1 рад). Для того чтобы исключить влияние вибрации и тонкого поверхностного слоя, производится предварительное нагружение усилием 100 Н (10 кгс). Затем, действует основная нагрузка для шкалы А — 490 Н (50 кгс), для шкалы В — 883 Н (90 кгс) и для шкалы С — 1472 Н (150 кгс). По разным шкалам отсчета числа твердости обозначаются НВА, ЛВВ, ЛВС. [c.25]

Предел прочности в продольном направлении и относительное удлинение различных металлических покрытий оценивак тся на трубчатых образцах [61 ]. На стальную трубку 3 (рис. 3.19, а), на концах которой имеются утолщения с внутренней резьбой, наносится покрытие 1. Для локализации места разрушения в покрытии в центральной его части делается проточка глубиной 0,05 мм. После удаления трубки образец устанавливается в захватах разрывной машины при помощи резьбы в утолщениях 2, Для облегчения удаления трубки М. Милевский предлагает на ее поверхность перед напылением нанести тонкий слой поваренной соли, которую потом нужно растворить в воде. [c.51]

Непосредственно после прокатки (см. рис. 94) молибденовый и стальной слои резко различаются. Микротвердость молибдена около Н 350, стали — Я 200. Их разделяет тонкая черная прослойка — карбид (Мо, Ре)бС, и сталь на небольшую глубину обезуглерожена. После отжига при 700°С уже наблюдаются определенные изменения. Твердость пограничного слоя (а следовательно, и его прочность) возрастает до Н 450—500, взаимного проникновения молибдена в сталь и железа в молибден еще не обнаруживается, но карбидная прослойка утолщается от 1 (до отжига) до 2—3 мкм (после отжига). [c.99]

При поверхностном упрочненип, наклепе с целью повышения усталостной прочности и долговечности ответственных стальных деталей создается деформированный слой глубиной 200—500 мкм. При этом на поверхности обработанной детали должны возникнуть напряжения сжатия, которые по мере удаления от поверхности переходят в напряжения растяжения (рис. 7-20). [c.146]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...