Серийное производство корпусных деталей

Магнитная цепь — Схемы 8 — 54 Серийное производство корпусных деталей [c.260]

Основные отверстия в корпусных деталях обычно обрабатывают на расточных, карусельно-токарных, радиально- и вертикально-сверлильных и агрегатных станках, а иногда и на токарных станках. В единичном и мелкосерийном производстве при обработке отверстий корпусные детали устанавливают на обработанную основную поверхность по размеченным окружностям отверстий. В серийном и массовом производстве растачивают отверстия с помощью специальных приспособлений, в которых инструмент имеет одностороннее переднее направление (рис. 243, а) или заднее (рис. 243, б) или переднее и заднее одновременно (рис. 243, в). С передним или задним направлением обрабатываются обычно короткие отверстия. Длинные отверстия растачиваются борштангами, имеющими переднее и заднее направления. В мелкосерийном производстве отверстия растачивают с помощью накладных шаблонов, закрепляемых на детали или на основании приспособления. В этом случае шпиндель станка устанавливается соосно отверстию шаблона. [c.413]

В чем заключаются особенности технологии изготовления корпусных деталей в зависимости от конструктивных параметров, применяемых материалов, серийности производства [c.185]

Специфические особенности процесса ЭХО обусловливают целесообразность его применения в условиях серийного производства. Наиболее эффективен процесс для производства лопаток газотурбинных двигателей и энергетических турбин. Наряду с этим технологию электрохимической обработки применяют для калибрования отверстий различной формы, изготовления полостей сложной конфигурации (штампов, пресс-форм, литейных форм), обработки заготовок корпусных деталей и др. [c.306]

Какие способы литья используются для изготовления заготовок корпусных деталей и станин в единичном и серийном производствах [c.241]

Принято решение о создании АТК для механической обработки корпусных деталей средних габаритов из легких сплавов на базе использования многооперационных станков-полуавтоматов с ЧПУ путем их модернизации и встраивания в единую систему с управлением от ЭВМ. В настоящее время обработка деталей данной номенклатуры производится частично на станках с ЧПУ, пригодных к встраиванию в АТК с АСУ ТП, частично на универсальном и автоматизированном оборудовании. Производство серийное, номенклатура и программа выпуска стабильна, однако видов изделий значительно больше, чем единиц технологического оборудования, что вызывает частые переналадки. [c.258]

Головные заводы в основном должны быть сборочными с ограниченным производством базовых корпусных и других оригинальных деталей, с широкой внешней кооперацией по деталям и заготовкам. Заводы необходимо специализировать на выпуске унифицированных сборочных единиц и деталей при массовом и серийном производстве с применением современной технологии, высокомеханизированных и автоматизированных процессов. [c.295]

В массовом производстве крупные детали обычно обрабатываются на прямоточных автоматических линиях из агрегатных станков (роторные линии для этих целей не применяются). Реже используются переменно-поточные линии, рассчитанные на обработку группы деталей. В условиях серийного и мелкосерийного производства построение ГАП для обработки корпусных деталей на модульной основе особенно целесообразно ввиду высокой трудоемкости обработки и возможности выполнения большого числа переходов с одной установки на одном многоцелевом станке. Число переходов уменьшают применением сложных видов инструмента. [c.131]

Иногда на токарных станках приходится обрабатывать корпусные детали типа подшипников, тройников, угольников и т. п. В условиях серийного производства для этой цели применяют специальные приспособления, а при единичном изготовлении устанавливают угольник к планшайбе станка, на котором выверяют и крепят обрабатываемую деталь. На токарных станках иногда обрабатывают и эксцентриковые детали. При обработке таких деталей, не требующих поддержки заднего центра, сначала обрабатывают наружную или внутреннюю поверхность, а затем наоборот. Для этого центр посадочного места перемещается на [c.276]

Перенос опыта массового производства в серийное. Это мероприятие является частным случаем предыдущего и выделяется ввиду его особого значения. Формулируя общие технологические задачи, мы ищем их решение в другой отрасли машиностроения. Пример — перенос в станкостроение методов обработки корпусных деталей из авто-тракторостроения. [c.72]

Методы выверки на расточных станках. Расточные станки обычно оборудуются точными масштабными линейками, по которым производится перемещение на нужные расстояния шпиндельной коробки и стола для повышения точности отсчётов применяются оптические линзы. Основные методы выверки и обеспечения точности расположения отверстий в корпусных деталях по главнейшим элементам на расточных станках, в условиях единичного и серийного производства без применения приспособлений приведены в табл. 35 [6, 9, 10. 11, 12]. [c.188]

Чтобы яснее продемонстрировать достоинства станка на поплавке , приведем в заключение несколько цифр. В среднем нарезка резьб в машиностроении составляет 20 процентов от общей трудоемкости изделий. При точении резьб на токарных станках (таким способом можно тоже получить качественную резьбу, но выверка, установка и закрепление некруглых корпусных деталей на токарных станках — чрезвычайно трудоемкое дело) на эту операцию приходится 30—40 процентов всех токарных работ. А квалифицированных токарей всегда не хватает. Новый станок обеспечивает нарезку 100—150 отверстий за смену, причем точность резьбы соответствует 2-му, а чистота ее поверхности — 6-му классу. Работать на станке может человек с самой низкой квалификацией. Чтобы сделать такой станок в кустарных условиях, нужно затратить примерно 2000 нормо-часов. То есть пятерым работы хватит на два месяца. При серийном производстве эта цифра, конечно, упадет в несколько раз. [c.244]

Технология обработки и оборудование. В серийном и мелкосерийном производстве корпусные детали перед механической обработкой иногда размечают. Особенно это относится к крупногабаритным деталям. [c.220]

Обработку крупногабаритных корпусных деталей в серийном производстве [c.223]

Многошпиндельная одновременная обработка корпусных деталей может успешно производиться и в серийном производстве, особенно при применении регулируемых многошпиндельных насадок. [c.224]

Линии для обработки корпусных деталей в массовом и серийном производстве [c.628]

Сверление по кондуктору производится преимущественно для обработки небольших деталей в серийном и массовом производстве, а в ряде случаев при сверлении крупногабаритных корпусных деталей (с применением накладных кондукторов). При сверлении нескольких отверстий на токарных станках при повышенных требованиях к их взаимному расположению сверление может производиться по установочным шаблонам. [c.394]

Обработка заготовок корпусных деталей и других деталей сложной формы в серийном производстве производится на многооперационных станках (сверлильно-фрезерно-расточных многоинструментальных станках с ЧПУ). [c.144]

Развертывание является сравнительно дорогим видом обработки и применяется на заводах серийного производства для обработки отверстий 2 и 3 класса точности. Для крупносерийного и массового производства применение разверток экономически не оправдывается, за исключением обработки глухих отверстий или отверстий в корпусных деталях. [c.114]

Линин для обработки корпусных деталей в серийном производстве [c.849]

Расточка системы отверстий при помощи кондукторов. Расточка системы отверстий в корпусных деталях при помощи кондукторов вьшолняется в условиях серийного и массового производств. Обработка отверстий может производиться последовательно или параллельно. При параллельной расточке системы отверстий станок оснащается редуктором с числом шпинделей, равным числу растачиваемых отверстий. В этом случае в качестве привода используют шпиндель расточного станка или силовой головки. [c.289]

В серийном производстве основные отверстия в корпусных деталях обрабатывают на универсальных горизонтально-расточных станках с направлением инструмента по кондуктору. Меж-осевые расстояния и параллельность осей отверстий обеспечивают перемещением стола и направлением расточной скалки оправки по кондуктору, а перпендикулярность осей — поворотом стола станка с закрепленной на нем заготовкой. [c.441]

В серийном производстве основные отверстия в корпусных деталях обрабатывают на универсальных горизонтально-расточных станках с направлением инструмента по кондуктору. Межосевые расстояния и параллельность осей отверстий обеспечивают перемещением стола и направлением расточной скалки оправки по кондуктору, а перпендикулярность осей — поворотом стола станка с закрепленной на нем заготовкой. Чтобы повысить производительность труда при работе на расточных станках, применяют многошпиндельные расточные головки для одновременной обработки нескольких отверстий с параллельными осями. [c.391]

Механическая обработка заготовок корпусных деталей. Во всех видах производства (индивидуальное, серийное, крупносерийное и массовое) последовательность механической обработки заготовок корпусных деталей принципиально одинакова и заключается в следующем обработка наружных поверхностей (базовых и параллельных базовым), основных отверстий, вспомогательных отверстий (крепежных и др.). [c.213]

В условиях серийного производства обработка заготовок корпусных деталей большей частью ведется с применением приспособлений, что полностью исключает разметку заготовок и их выверку при установке на станке. [c.213]

Растачивание в специальных расточных приспособлениях широко применяется в серийном производстве при обработке мелких н средних заготовок корпусных деталей на горизонтально-расточных и радиально-сверлильных станках. Эти приспособления предназначены для установки в них обрабатываемой заготовки и координации положения режущего инструмента с помощью кондукторных втулок, установленных в стенках приспособления. Направление инструмента обеспечивается приспособлением, а не станком. Борштанга, соединенная со шпинделем станка гибкой связью, направляется [c.218]

Растачивание заготовок корпусных деталей на агрегатных многошпиндельных станках применяется в массовом и серийном производстве. [c.218]

Он наиболее эффективно может быть использован при обработке трудоемких корпусных деталей в мелкосерийном и серийном производстве. [c.89]

В условиях серийного производства обработку заготовок корпусных деталей осуществляют с применением приспособлений, что полностью исключает разметку заготовок и их выверку при установке на станок. Наиболее удобно и целесообразно базировать заготовки корпусных деталей по базовой поверхности и двум точным установочным технологическим отверстиям на этой поверхности, обработанным по 2-му классу точности и расположенным по диагонали или на одной линии с максимально возможным расстоянием между отверстиями. Данный метод базирования позволяет использовать однотипные приспособления на большинстве операций. В этом случае в качестве установочной базы на первой операции целесообразно выбирать поверхности основных отверстий п обрабатывать базовую поверхность. На второй операции обрабатывают технологические отверстия. [c.263]

В мелкосерийном производстве черновое и чистовое фрезерование наружных поверхностей корпусных деталей производят на про-дольно-фрезерных станках общего назначения, а в серийном и крупносерийном производстве — с помощью набора фасонных или стандартных фрез на специализированных многошпиндельных про-дольно-фрезерных станках. [c.263]

Заготовки корпусных деталей растачивают на агрегатных многошпиндельных станках в массовом и серийном производстве. На агрегатных станках выполняют сверление, зенкерование, растачивание, развертывание, обработку канавок внутри отверстий, подрезание торцов, резьбонарезание. Цикл работы агрегатных станков автоматизирован. На агрегатных станках можно обрабатывать одновременно несколько отверстий с одной или многих сто- [c.267]

В серийном производстве распространены поворотные приспособления, сокращающие вспомогательное время, затрачиваемое ка изменение положения заготовки относительно шпинделя станка. Обработку производят по накладным или коробчатым кондукторам. В крупносерийном и массовом производстве для сверления крепежных отверстий применяют специальные многошпиндельные и агрегатные станки. В единичном и мелкосерийном производстве используют горизонтально-расточные станки с программным управлением (рис. 230, а), у которых шпиндель в вертикальном направлении, а стол в горизонтальном направлении устанавливаются автоматически с точностью 0,02 мм. Программа задается на штеккерной панели или записывается на перфорационную или магнитную ленту. Считывание программы осуществляется автоматически специальным устройством. Обработка производится без разметки и приспособлений. Для обработки отверстий в корпусных деталях в мелкосерийном производстве применяют также вертикально- и радиальносверлильные станки (рис. 230, б) с программным управлением. [c.269]

Метод групповой обработки для подавляющего большинства деталей в условиях индивидуального и серийного производства более эффективен, чем типовой, построенный на типизации технологических процессов для каждого данного типа деталей, проходящих через однородные операции. Сопоставление результатов применения обоих методов на одном из ленинградских заводов позволяет сделать следующий вывод из общего количества деталей, обрабатываемых в данном цехе, только 20% из них удавалось охватить типовыми технологическими процессами, при групповом методе обработки этот процент возрос до 90. При этом необходимо отметить, что для обработки корпусных деталей и ряда крупных деталей из номенклатуры тяжелого машиностроения групповой метод пока еще не получил распространения, здесь применение типовой технологии является вполне оправданным и целесообразным. [c.214]

В условиях мелкосерийного и серийного производства при обработке корпусных деталей основную долю трудоемкости (до 70% обработки всей детали) составляют расточные операции. Поэтому актуальной задачей является оптимизация построения расточных операций при обработке основных отверстий. Задача оптимального построения расточных операций люжет рассматриваться как определение схемы растачивания с соответствующими режимами резания. Обработка отверстий на горизонталь- [c.101]

В серийном производстве операции обработки плоских поверхностей корпусных деталей на продольно-фрезерных станках целесообразно строить по методу перекладывания деталей . Он заключается в том, что каждая деталь станко-партии переустанавливается в приспособлениях последовательно в несколько положений с таким расчетом, чтобы сделать доступными для обработки плоские поверхности, расположенные с разных сторон (верх, низ, бока, торцы). [c.436]

В серийном производстве основные отверстия в корпусных деталях обрабатываются на универсальных горизонтально-расточных станках с направлением инструмента по кондуктору. Отверстия обрабатываются одним шпинделем, последовательно соединенным с расточными скалками, каждая из которых оснащена инструментом для обработки отверстий на своей оси. Межосевые расстояния и параллельность осей обеспечиваются перемещением стола и направлением расточной скалки по кондуктору. Перпендикулярность осей отверстий получается за счет поворота стола станка. [c.437]

Конструкции деталей машин зависят от серийности и способа изготовления. Например, корпусные детали в единичном производстве целесообразно изготовлять сварными из листов простейшей формы, в серийном — литыми или сварными из гнутых профилей, в массовом — литыми по металлическим моделям или сварными из тптампованных элементов или профильного проката. Соосные расточки под подшипники в единичном производстве целесообразно делать одного диаметра. Наоборот, в серийном производстве при обработке на агрегатных расточных стан- [c.45]

Оборудование, рекомендуемое для обработки корпусных деталей, представлено в табл. 9, а в табл. 10 даны наиболее встречающиеся компоновки агрегатных станков, используемые в крупносерийном и массовом производстве. В серийном производстве применение а грегатных ста н -ков целесообразно только в том случае, если их можно переналаживать для обработки разнообразных деталей. [c.221]

Предназначен для различной фрезерной обработки поверхностей деталей, включая корпусные из черных, цветных и высокопрочных металлов и сплавов в услоеиях единичного и серийного производства Станок прост и удобен в эксплуатации. [c.53]

Роботизация сварочного производства рассматривается как гибкая автоматизация, обеспечивающая выполнение своих функций при изменениях объектов сварки, определяемых характером и планами развития производства [1, 7]. По назначению сварочные роботы занимают место между механизированным и автоматическим сварочным оборудованием. Их целесообразно применять в серийном и крупносерийном многономенклатурном производстве корпусных, рамных, решетчатых конструкций и сварных деталях машин со швами сложной формы или несколькими швами любой формы, по-разному ориентированных между собой. При серийности 1...60 тыс. машиностроительных сварных конструкций каждого наименования роботы нецелесообразно применять при сварке одиночных или параллельных швов большой прот50кенности, для этой [c.117]

Применяемые заготовки. Заготовками корпусных деталей являются отливки (в песчаные формы) из серого и ковкого чугуна различных марок, алюминиевых сплавов (в кокиль) и реже из стали. По ГОСТ 26645-85 класс точности размеров отливок назначается в зависимости от материала, размеров, сложности отливок и условий производствги Литье в песчаные формы заготовок средних размеров из серого и ковкого чугуна в условиях механизированного серийного производства должно выполняться по 7т. .. 12 классам, а литье в кокиль из алюминиевых сплавов - по 5т. .. 10 классам. Рекомендации по назначению классов точности и допускаемых отклонений размеров заготовок приведены в главе 3. [c.699]

Расточные станки предназначены для растачивания и сверления отверстий, фрезерования и обтачивания вертикальных и горизонтальных плоских и фасонных поверхностей набором фрез или резцом, нарезания резьб н других операций при обработке корпусных деталей в мелкосерийном и серийном производстве. В зависимости от характера операций, назначения и конструктивных особенностей расточные станки подразделяют на универсальные и специальные. Универсальные станки делят на горизонтально-расточные, координатно-расточные и алмазно-расточные (отделочно-расточные). Для расточнььх станков наиболее существенными параметрами, определяющими основные размеры станка, являются диаметр расточного шпинделя и размеры поворотного стола. Выпускают горизонтальнорасточные станки с диаметром шпинделя 80—ЖО мм и с рабочим размером поворотных столов от 800 X 900 до 1600X1800 мм. [c.178]

Станок мод. 265ГФ2 (рис. 23) оборудован поперечно-подвижной стойкой, выдвижной шпиндельной бабкой и накладным продольно-подвижным поворотным столом. Стол станка поворачивается вокруг вертикальной оси, что позволяет обрабатывать на нем корпусные детали с четырех сторон. Станок наиболее эффективно эксплуатировать в мелкосерийном и серийном производстве при обработке сложных и трудоемких корпусных деталей. [c.89]

Горизонтально-фрезсрно-сверлиль-но-расточные станки (табл. 9) предназначены для фрезерования деталей типа крышек, корпусных деталей, планок, клиньев и др. со сложными профилями, а также для сверления, зенкерования и растачивания деталей в условиях мелкосерийного и серийного производства. [c.109]

Растачивание в специальных расточных приспособлениях осу ществляют в серийном производстве при обработке мелких и средних заготовок корпусных деталей на горизонтально-расточных и радиально-сверлильных станках. Эти приспособления предназ начены для установки в них обрабатываемой заготовки и коорди нации положения режущего инструмента с помощью кондукторных втулок, установленных в стенках приспособления. Направление инструмента обеспечивается приспособлением, а не станком. Бор-штанга, соединенная со шпинделем станка гибкой связью, направляется втулками, что позволяет производить растачивание бор-штангами, вращающимися в двух опорах. При этом методе раста- [c.266]

Агрегатно-сборные приспособления (АСП) являются специ-ализированно-переналаживаемыми, но построенные на единой конструктивной основе [31] они собираются из нормализованных взаимозаменяемых узлов и деталей. Это позволяет выполнять компоновку различных приспособлений. Эксплуатация этой оснастки а) обеспечивает автоматизацию работы оборудования, многократное применение деталей и механизмов, а также надежность работы оснастки б) уменьшает стоимость проектирования приспособлений вследствие сокращения объема проектных работ в 1,5—2 раза и использование конструкторов более низкой квалификации в) сокращает стоимость эксплуатации в результате автоматизации и механизации работ и стоимость изготовления приспособлений вследствие увеличения серийности производства нормализованных элементов. Недостатком системы является отсутствие полной универсальности элементов, особенно корпусных деталей. [c.121]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...