Сварные Разделка кромок

По сравнению с аргонодуговой сваркой вольфрамовым электродом плазменная дуга имеет ряд преимуществ. Во-первых, она является более концентрированным источником теплоты и вследствие этого обладает большей проплавляющей способностью. Плазменной дугой можно сваривать металл толщиной до 10 мм без разделки кромок и применения присадочного металла. При этом снижается тепловое влияние дуги на свариваемый металл и уменьшаются сварочные деформации. Во-вторых, плазменная дуга обладает более высокой стабильностью горения, что обеспечивает повышенное качество сварных швов. Это позволяет выполнять так называемую микро-плазменную сварку металла толщиной 0,025—0,8 мм на токах 0,5— 10 А. В-третьих, увеличивая ток и расход газа, можно получить так называемую проникающую плазменную дугу. В этом случае резко возрастет тепловая мощность дуги, скорость истечения и давление плазмы. Такая дуга дает сквозное проплавление и выдувает расплавленный металл (процесс резки). Недостаток плазменной сварки — недолговечность горелок вследствие частого выхода из строя сопел и электродов. [c.200]

Тип сварного соединения наряду с общими конструктивными соображениями выбирают с учетом обеспечения равнопрочности соединения с основным металлом н технологичности. Выбор разделки кромок зависит от толщины металла, его теплофизических свойств и вида сварки. [c.247]

Для качественного формирования сварного шва делают подготовку кромок под сварку. Элементы геометрической формы подготовки кромок под сварку (рис. 5, й) — угол, разделки кромок а, угол скоса одной кромки р, зазор между стыкуемыми кромками Ь, притупление кромки, т. е. нескошенная часть торца кромки с. [c.7]

Для повышения пластичности сварного шва и увеличения сопротивляемости трещинам содержание углерода в присадочном металле должно быть менее 0,15% целесообразно предусмотреть более широкую разделку кромок, чтобы обеспечить формирование шва в основном за счет более пластичного присадочного металла. Высокая технологическая прочность сварного шва достигается при ограничении содержания легирующих элементов в присадочной проволоке до следующих пределов, % 0,15 С 0,5 51 1,5 Мп 1,5 Ог 2,5 N1 0,5 V 1,0 Mg 0,5 N5. [c.124]

Сварку под флюсом используют для соединения металла толщиной 3—50 мм. По сравнению со сваркой углеродистых сталей при сварке высоколегированных сталей в 1,5—2 раза уменьшается вылет электрода, применяют электроды диаметром 2—3 мм, сварка многопроходная, на постоянном токе обратной полярности с использованием безокислительных низкокремнистых фтористых и высокоосновных флюсов (АНФ-14, АНФ-16, К-8, АН-26). Серьезным преимуществом сварки под флюсом по сравнению с ручной, наряду с повышением производительности сварки и качества сварных соединений, является уменьшение затрат на разделку кромок. [c.128]

Все сварные соединения сферических резервуаров - стыковые при толщине элементов до 16 мм разделки кромок обычно не делают. При толщине 25 мм используют V-образную разделку при толщине 34...38 мм - Х-образную. [c.9]

Проектирование свариваемых частей производится на следующем этапе. Если исходной заготовкой является отливка или поковка, то ее проектирование производится в соответствии с указаниями четвертой и пятой глав. Если исходная заготовка — прокат, то проектирование сводится к выбору его оптимальных размеров и определению разделки кромок в соответствии с выбранным типом сварного шва. В случае необходимости на исходных заготовках предусматриваются сборочные и фиксирующие элементы, а также припуски для механической обработки после сварки. [c.156]

Уменьшение размеров сварного шва, переход от односторонней разделки кромок к двухсторонней повышают технологичность конструкции, так как снижаются сварочные деформации. [c.164]

Сварные заготовки применяют в единичном и мелкосерийном производстве при изготовлении корпусов относительно простой геометрической формы. В этом случае не требуются первоначальные затраты, связанные с изготовлением модельного комплекта, кокиля и т. п. Однако необходимо учитывать затраты, связанные с раскроем и резкой листовой стали, разделкой кромок, изготовлением сварочных приспособлений. Применение сварных и штампо-свар-ных заготовок в серийном производстве требует хорошо оборудованного сварочного цеха. [c.229]

Основное требование, предъявляемое к конструкции шва, заключается в обеспечении равномерного нагрева материала по всему сварному сечению. В связи с этим параметры сварных швов дл 1 различных видов сварки нормализованы. При дуговой стыковой сварке деталей механизмов и приборов наибольшее распространение получили швы без разделки кромок они могут быть односто- [c.401]

При контроле сварных соединений с узкой разделкой кромок, в частности, после электронно-лучевой сварки, дефекты располагаются строго вертикально и не дают рассеянного сигнала в сторону излучающего преобразователя. Рекомендуется применять контроль по схеме тандем. Этим же способом рекомендуется контролировать сварку без плавления. [c.261]

Так, при контроле сварных соединений с односторонней разделкой кромок применяют зарубку — плоский угловой отража- [c.208]

Сварные соединения относятся к наиболее сложным объектам контроля. Это связано прежде всего со сложной геометрией соединения, разнородностью металла в контролируемом объеме, наличием мешающих контролю конструктивных элементов. Ломаный контур разделки кромок под сварку, отличие свойств наплавленного и основного металла, выступающие за пределы контро- [c.315]

В настоящее время сварные соединения можно образовывать двумя принципиально разными способами действием тепла при температурах плавления металлов или использованием явления схватывания металлов (ультразвук, холодная сварка и др.). Большие перспективы открывают возникшие в последнее время новые виды сварки — концентрированным потоком электронов в вакууме (электронно-лучевая сварка) и когерентным лучом (лазеры). При этих видах сварки можно проплавлять металл узким кинжальным швом, вследствие чего не требуется разделки кромок под сварку, снижаются термические деформации и повышается стойкость швов к образованию горячих трещин. Использование новых высококонцентрированных источников нагрева с предельно малым термическим воздействием, т. е. оказывающим наименьшее отрицательное влияние на изменение свойств основного металла (что является одной из важных задач технологии сварки новых материалов, в особенности высокопрочных и стойких против коррозии), приведет к значительному уменьшению объемов доводимого до расплавления [c.143]

Фиг. 80. Формы разделки кромок сварных соединений

Основные формы разделки кромок для стыковых сварных швов резервуарных и котельных конструкций показаны на фиг. 23. [c.531]

Фиг. 23. Основные формы разделки кромок стыковых сварных швов а — односторонне скошенная кромка 6 —односторонне скошенная кромка с притуплением а двухсторонне скошенная кромка с притуплением г —и-образная разделка кромки д — двойная 11-образная разделка кромки.

Установлено, что наиболее стабильное высокое качество сварных соединений и отсутствие в них дефектов обеспечивается при двусторонней сварке кольцевых швов с использованием несимметричной Х-образной разделки кромок многослойных обечаек. Порядок наложения швов при этом следующий [c.178]

Непровары в корне шва стыковых сварных соединений с односторонней разделкой кромок, выполненных без подкладок, а такл<е угловых и тавровых сварных соединений, выполненных с разделкой кромок [c.50]

В сварных соединениях с двусторонней разделкой кромок (в том числе с подварочным швом) перед заваркой (подваркой) шва со второй стороны необходимо удалять корень выполненной части шва. [c.322]

Для удаления дефектов в металле энергооборудования, снятия усиления сварных швов и разделки кромок свариваемых деталей в ремонтных условиях получила применение воздушно-дуговая строжка. Процесс воздушно-дуговой строжки основан на удалении струей сл<атого воздуха жидкого металла, образующегося на ремонтируемом изделии от электрической дуги. Применяемый для ручной воздушно-дуговой строжки резак представляет собой устройство, в котором закрепляется угольный электрод. Это устройство имеет каналы и сопловую систему для подачи струи воздуха в зону расплавленного металла. Контактно-зажимные устройства резаков имеют, как правило, две контактные поверхности (колодки), сжимаемые пружинами, что позволяет производить быструю смену электродов и уста- [c.374]

Расположение сварных швов в подогревателе высокого давления показано на рис. 4.4. Разделка кромок под сварку, размер катетов и усиление шва при заварке должны соответствовать требованиям конструкторской документации ПО Красный котельщик , приведенным в табл. 4.3 и 4.4. Сварное соединение корпуса с трубной системой подогревателя высокого давления в бесфланцевом исполнении выполняют по типу С16 ГОСТ 5264—80. Толщина стенки в местах повреждений после наплавки должна соответствовать номинальной, указанной в паспорте подогревателя. [c.385]

Разделка кромок должна обеспечивать качественное выполнение сварного шва при минимальном объеме наплавленного металла с тем, чтобы после сварки иметь возможно меньшие внутренние напряжения, вызываемые усадкой. [c.417]

Ввиду новизны этих способов сварки и недостаточно большого объема их применения стандартов на подготовку и сборку сварных соединений, а также на размеры сварных швов, получаемых при этих методах сварки, нет. Практическое использование плазменной сварки показывает, что этим способом целесообразно сваривать стыковые соединения без разделки кромок при толщине металла до 12 мм. При больпЕей толщине требуется разделка кромок. [c.16]

В связи с высокой концентрацией теплоты, сфокусированной в электронном луче диаметром 1—1,5 мм, зона проплавления имеет очень малую ншрину и значительную глубину, что позволяет выполнять сварку (без разделки кромок) стыковых и нахлес-точных сварных соединений на металле больших толщин. [c.16]

Технологическое оборудование для сварки когерентным световым лучом квантового генератора (лазера) или лазерной срарки используют в радио- и электронной промышленности. Благодаря острой фокусировке возможно сосредоточение очень большой тепловой энергии на площадках, измеряемых сотыми и тысячными долями миллиметра. Принципиально возможно создание лазера, пригодного для сварки очень толстого металла, но процесс плавления металла становится в этом случае практически неуправляемым. Поэтому в настоящее время лазерную сварку применяют для соединения металла сверхмалых толщин (металлическая фольга), проволок малого диаметра и т. п., т. е. изделий, которые не требуют разделки кромок. Основные типы сварных соединений — нахлесточные и стыковые. [c.16]

При ручной дуговой Bapjie плавящимся электродом размеры сварного шва в большинстве случаев определяются размерами разделки кромок соединений, подготовленных под сварку. Поэтому необходимости определения глубины провара при ручной дуговой сварке, как правило, не возникает. Исключение может составлять только сварка стыковых соединений без разделки кромок, диапазон толщин которых согласно ГОСТ 5264—69 ограничен. Этим ГОСТом регламентированы также конструктивные элементы подготовки кромок соединений различных видов исходя из условий получения необходимой величины проплавления и формы шва при использовании режимов сварки в ншроком диапазоне. [c.183]

При толщине стали до 6 мм сваривают по зазору без разделки кромок заготовки. При больших толщинах металла выполняют одностороннюю или двустороннюю разделку кромок под углом 60°. Разделка необходима для обеспечения полного провара по толщине. Металл толщиной свыше 10 мм сваривают многослойным швом. Ручная сварка удобна при выполнении коротких и криволинейных швов в любых пространственных положениях — нижнем, вертикальном, горизонтальном, потолочном (рис. 5.9), при наложении швов в труднодоступных местах, а также при монтажных работах и сборке конструкций сложной форм1)1 Ручная сварка обеспечивает хорошее качество сварных швов, но обладает более низкой производительностью, например, по сравнению с автоматической дуговой сваркой под флюсом. [c.192]

Основные преимущества автоматической сварки под флюсом по сравнению с ручной дуговой сваркой состоят в повышении производительности процесса сварки в 5—20 раз, качества сварных соединений и уменьшении себестоимости 1 м сварного шва. Повьшюние производительности достигается за счет использования больпшх сварочных токов (до 2000 А) и непрерывности процесса сварки. Применение непокрытой проволоки позволяет приблизить токопро вод на расстояние 30—50 мм от дуги и тем самым устранить опасный разогрев электрода при большой силе тока. Плотная флюсовая защита сварочной ванны предотвращает разбрызгивание и угар расплавленного металла. Увеличение силы тока позволяет сваривать металл большой толщины (до 20 мм) за один проход без разделки кромок. [c.194]

Кинжальное проплаиление дает возможность за один проход сварить без разделки кромок детали толщиной до 100 мм, в то время как при дуговой сварке для этой цели необходима разделка кромок и несколько десятков проходов. Глубокое проплавление позволяет получать сварные соединения принципиально новой формы, не доступные для других способов сварки плавлением. [c.114]

Равнопрочные сварные соединения сплава ЗВ были получены при однопроходной сварке проволокой 2В встык без разделки кромок. [c.144]

Прожоги — сквозные отверстия в сварном шве, образу-югциеся в результате вытекания сварочной ванны. Данный дефект образуется при сварке металла небольшой толщины или при выполнении первого слоя многослойного шва, если толщина притупления разделки кромок небольшая, а сила сварочного тока достаточно велика, а также и в других случаях, когда сварку ведут при чрезмерно высокой погонной энергии дуги. Прожог — недопустимый дефект. во всех случаях отверстие подлежит заварке. [c.11]

Однако, если сварной шов стандартный, можно огфеделить величину площади наплавки исходя из геометрических соображений /11/ (используя эскиз или чертеж, где заданы зазоры и разделка кромок). Уточнение скорости сварки при этом как для автоматических, так и доя механизированных способов производится по формуле [c.45]

Некоторые особенности применения алгоритма расчета режимов сварки. Расчет режимов многослойных сварных швов ведется по тому же алгоритм Однако сварочный ток, диаметр электрода и другие параметры определяются исходя из глубины проплавления, которая в данном случае принимается условно равной величине притупления. Диаметр электрода выбирается в соответствии с пунктом 2, приняв при этом величин - притупления условно равной толщине детали S. Плотность тока в заданном интервале значений для многослойных швов рекомендуется выбирать ближе к минимальной. Последовательность расчета угловых швов, свариваемых обычно в лодочк ", можно с некоторым приближением брать такую же, как и для стыковых швов с углом разделки кромок а = 90 При этом если режимы сварки по условию оптимальных скоростей охлаждения не обеспечивают полл чение заданного катета шва, то следует брать наибольшее значение данного катета из минимально возможных по оптимальным значениям погонной энергии сварки. При выполнении угловых швов ширина шва е должна быть равна расстоянию по горизонтали между свариваемыми кромками (рис. 1.17). Если ширина шва будет больше, то неизбежно появление подрезов. Параметры шва по заданным значениям катета (F ) определяют из простых геометрических соотношений / И/. Коэффициент формы шва у щ = е I Я р для таврового и углового соединений должен быть в пределах 0,8 — 2. При Ущ < 0,8 возрастает склонность к появлению горячих трещин, а при v(/uj > 2 имеют место подрезы. При выборе плотно- [c.49]

Благоприятное влияние гла наклона мягких прослоек на нес> щ то способность оболочковых констр кций может быть использовано при выборе режимов сварки и геометрии разделки кромок при сварке соединений из термо прочненных сталей, а также теплоустойчивых стапей с промеж точной наплавкой облицовочного слоя на кромки. При этом с> щсствснн>ю роль играет местоположение сварного шва в оболочковой констр кции, определяющее ориентацию наклона мягкой прослойки по отношению к вектор> нагр зки. [c.190]

Дуговая сварка (ручная, полуавтоматическая и автоматическая) является наиболее распространенным способом сварки. Ручная сварка применяется для сварки швов небольшого размера за один проход б 23 предварительной разделки кромок она позволяет сваривать детали толщиной 4...8 мм. Автоматическая сварка может вестись одним или несколькими электродами под слоем флюса, в среде заветных газов (аргона, гелия, углекислого газа) или само-защитной проволокой. При этом резко повышается толщина свариваемых деталей до (15 мм без разделки кромок) и производи-тельност . сварки (в 6...8 раз по сраннению с ручной сваркой). Сварка в углекислом газе углеродистых и низколегированных сталей характеризуется стабильностью режима сварки, хорошим формированием сварного шва, высоким качеством соединения. Производительность полуавтоматической сварки примерно в 2...4 раза выше, чем ручной. [c.153]

Контроль сварных швов сосудов. Стыковые сварные соединения сосудов с толш,нной шва более 40 мм выполняют с малым углом разделки кромок, что предопределяет возникновение плоско-сгных дефектов и их преимущественную вертикальную ориентацию. Статистическим анализом реальных плоскостных дефектов [c.330]

Для определения прочностных характеристиксоединения на сплошной пластине из стали такой же толщины 1на1плавляется валик. Из сплошной пластины с валиковой пробой вырезаются образцы на растяжение и загиб. Помимо этого, из сталей такой же толщины при идентичных условиях выполняется сварное соединение встык с предварительной разделкой кромок. Из такого соединения изготавливаются также стандартные образцы на растяжение и загиб. [c.67]

Для оценки качества сварных соединений установлено понятие контрольного сварного соединения. Контрольным считается сварное соединение, идентичное контролируемым производственным сварным соединениям должны быть одинаковы марки стали соединяемых элементов, их толщина и диаметр, тип и конструкция соединения, форма разделки кромок. При контроле однотипных соединений толщина и диаметр контрольного сварного соединения должны соответствовать одному из типоразмеров сварных соединений. Технологический процесс выполнения контрольного сварного соединения должен соответствовать технологическому процессу, применяемому при изготовлении контролируемой арматуры или при соединении ее с трубопроводом. Должны применяться тот же способ сварки, в том же положении, те же сварочные материалы, той же марки и того же диаметра, при тех же режимах, с тем же подогревом, с той же термообработкой и т. п. Контрольные сварные соединения должны выполняться в тот же период времени, что и контролируемые ими производственные сварные соединения, тем же сваршиком, на том же оборудовании и по той же технологии, под наблюдением специально выделенных ответственных лиц — представителя ОТК, мастера или других специалистов. [c.213]

Особенности сварки многослойных обечаек из тонкого металла определяются рядом факторов, главными из которых являются мно-гослойность стенки, недопустимость высокотемпературной термообработки, сварка разнородных материалов. Для обеспечения высокого качества сварных соединений рулонированных обечаек разработаны специальные разделки кромок и технология сварки [24], а устранение, усложняющих процесс сварки, зазоров между слоями достигается введением предварительной наплавки торцов обечаек [25]. [c.42]

В контрольных сварных соединениях не допускаются следующие дефекты отступления от заданных размеров трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва и в околошовной зоне основного металла, в том числе и микротрещины, выявляемые при микроисследовании непровары (несилавления), расположенные на поверхности и по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва) неировары в вершине (корне) угловых и тавровых сварных соединений, выполненных без разделки кромок, а такл<е стыковых сварных соединений, выполненных на подкладках [c.48]

Зазор между стыкуемыми сегментами принимают в обоих случаях 0,5—1,0 мм. Производят сварку за 2—3 прохода последовательно всех швов по окружности мембраны, обеспечивая ширину усиления шва 8+2 мм и высоту усиления 1 1. Усиление шва снимают заподлицо с мембраной, проверяя достаточность удаления линейкой. Переворачивают мембрану, закрепляют ее струбцинами или другими приспособлениями к плазу или фланцу подогревателя, проверяют прилегание и выполняют разделку кромок и корня шва под углом 90° 5° при обоих вариантах на глубину 6+1 мм по первому и 4+1 мм по второму вариантам. Последовательно выполняют сварку стыков по всей окружности, обеспечивая высоту з силения 1 1мм при обоих вариантах и ширину усиления 11+2 мм по первому и 8+2 мм по второму вариантам. Усиление швов снимают заподлицо с плоскостью мембраны, проверяя полноту его удаления линейкой. Все сварные швы мембран по всей длине контролируют ультразвуковой дефектоскопией. При положительных результатах контроля сварных соединений производят окончательную механическую обработку мембраны, обеспечивая снятие фаски по наружному торцу (угол разделки) под углом 45+5° и высоту притупления кромки 2,5+0,5мм (см. рис. 4.5, г). [c.392]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...