МЕТАЛЛЫ Испытания химических свойств

ИСПЫТАНИЯ ХИМИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛОВ [c.91]

Выше было показано, что в начальный период трения в поверхностно-активной среде происходит одновременно два процесса формирование собственно слоя с пониженной плотностью линейных дефектов (дислокаций) и высокой плотностью точечных дефектов (вакансий) и формирование оксидной гран-ицы раздела между поверхностным слоем (пленкой меди) и подложкой (основным металлом). Результаты исследования перио, а кристаллической решетки существенно расширяют представления о природе. межфазной границы раздела. Увеличение периода решетки меди при трении в вазелиновом масле, содержащем добавки ПАВ, указывает на то, что подповерхностные слои (граница раздела) представляют собой твердый раствор внедрения в меди не только кислорода, но и элементов смазки — продуктов ее деструкции и превращений в результате химических реакций на поверхности. Механизм этого явления заключается в диффузии элементов кислорода, водорода, углерода и др. в подповерхностные слои, где они вступают во взаимодействие с атомами металлов. Наличие максимума периода кристаллической решетки в подповерхностных слоях свидетельствует о более высоких температуре и степени деформации на этой глубине, что согласуется с результатами работы [58]. В общем случае формирование границы раздела между пластифицированной пленкой и основой образца определяется, при данных условиях испытаний, химическими свойствами как основного металла, так и смазочной среды. [c.128]

С развитием атомной энергетики одним из наиболее важных является вопрос о том, какое влияние оказывает облучение на свойства различных металлов и сплавов. Облучение металлов ядерными частицами создает дефекты в кристаллической решетке, что ведет к значительному изменению физических и механических свойств материалов, однако природа и механизм образования этих дефектов пока еще однозначно не установлены. Очень плодотворным здесь оказалось применение метода микротвердости. При этом условия проведения испытаний не позволяют исследователю непосредственно наблюдать микроструктуру образца. В настоящее время ведутся обширные работы [20—22, 31—37] по исследованию микроструктуры и физико-химических свойств материалов под действием нейтронного облучения. [c.238]

Косвенные лабораторные испытания проводят для определения возможной коррозионной стойкости металлов при изменении некоторых их физических или химических свойств, если известна связь между этими свойствами и коррозионной стойкостью металлов в природных или эксплуатационных условиях. Например, известны экспериментальные данные о корреляции между толщиной, пористостью и стойкостью электрохимических покрытий к атмосферным явлениям. Поэтому нецелесообразно проводить длительные коррозионные испытания. Имея данные по накопленным за длительное время испытаниям, достаточно определить толщину и пористость покрытий, и если покрытие не отвечает предъявляемым требованиям, можно считать его непригодным. К этой группе можно отнести и испытания, которые проводят в стандартных условиях, и по полученным результатам судить о реальных коррозионных процессах. Например для оценки склонности металла к межкристаллитной коррозии проводят испытания, которые невозможно воспроизвести в условиях эксплуатации. [c.91]

Проведенные нами опыты показывают, что усредненные значения метеорологических параметров не всегда являются доминирующими при оценке агрессивности того или другого климатического района. Во влажных субтропиках влияние метеорологических элементов наиболее значительно в первые 3—4 месяца (в зависимости от конкретных условий среды и природы металла). В дальнейшем скорость коррозии зависит главным образом от физико-химических свойств продуктов коррозии. Поэтому естественно, что в начальный период испытания образцов требуется четкое и систематическое наблюдение за динамикой метеорологических параметров. [c.42]

Процесс горячей деформации материалов описывается с помощью кривых текучести (диаграмм деформаций) в координатах а—г, (Т—Г), форма и значения параметров которых зависят от типа кристаллической решетки, физико-химических свойств и состояния металла, температуры, скорости и степени деформации, истории и пред- истории нагружения, методики испытаний, масштабного фактора и т. д. [c.9]

Тяжёлые валы обычно изготовляют из углеродистой стали марок 30, 35 и 40. В особых случаях для тяжёлых валов применяют легированные (никелевые и хромоникелевые) стали. Техническими условиями на изготовление тяжёлых валов предусматриваются химический анализ и испытания механических свойств, а в отдельных случаях — проверка макро- и микроструктуры, а также дефектоскопический контроль материала. Поверхности вала на различных стадиях обработки подвергаются визуальному контролю для выявления внешних поверхностных пороков материала в виде раковин, волосовин, плен и тому подобных дефектов. При проведении химического анализа и механических испытаний берут до 8—10 проб из разных мест заготовки вдоль и поперёк её волокон по полученным результатам вычисляют средние данные, чго уменьшает вероятность получения случайных ошибок при оценке качества металла. [c.139]

В табл. 3-16 приведен химический состав металла труб. Механические свойства металла труб должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 3-15 (при испытании на продольных образцах). [c.90]

Кроме показателей, получаемых в натурных испытаниях, при проведении полевых испытаний определяются изменение в весе образцов (привес или убыль в весе), характер и глубина коррозии с использованием микроскопической техники, химический состав продуктов коррозии и его изменение во времени, изменение электрического сопротивления образцов, изменение отражательной способности поверхности металла, изменение механических свойств и другие. [c.50]

Электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами классифицируются ГОСТ 10052—62 по химическому составу наплавленного металла, содержанию ферритной фазы, стойкости сварного соединения против межкристаллитной коррозии и механическим свойствам наплавленного металла, испытанного при температуре 20°С, Этот стандарт предусматривает 27 типов электродов. Буква А, стоящая после буквы Э, обозначает аустенитные, а буква Ф — ферритные электроды. Буквы, стоящие, после тире, обозначают название элементов, по которым гарантировано содержание этих элементов в наплавленном металле шва. [c.65]

В результате металлургических реакций, протекающих в сварочной ванне, и применения дополнительного присадочного металла химический состав металла шва может отличаться от химического состава основного металла. Это может привести к изменению прочностных характеристик металла, поэтому в испытания на свариваемость включают испытания механических свойств металла шва и сварного соединения. [c.490]

Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов или технических условий на них должны иметься сертификаты за-водов-изготовителей. В сертификатах обычно указывают способ производства, режим термической обработки, химический состав, механические свойства, результаты испытаний технологических свойств и исследований структуры металла. Комплекс характеристик металла, приводимых в сертификате, определяется стандартом или техническими условиями на поставку. На полуфабрикатах должна быть маркировка. [c.7]

Совокупность результатов, полученных применением описанных методов исследования, составляет ядро металловедения.. К нему следует присоединить разветвленную систему испытания свойств металлов — механических, химических и технологических. [c.15]

В испытаниях первой группы используют образцы определенной и постоянной формы и размеров. Для большинства образцов они установлены стандартами. Следовательно, в этих испытаниях механические свойства определяются в условиях одинакового заранее задаваемого напряженного состояния. Несомненное преимущество таких испытаний — возможность характеристики и сравнения как свойств материалов разных плавок, неизбежно отличающихся химическим составом, способом изготовления и обработкой, так и изменений, вносимых в их химический состав или в условия обработки. Другое преимущество — сравнительная простота в выполнении испытаний и независимость их от большого числа переменных факторов, которые могли бы проявляться в ходе испытания. Ценность испытаний этого типа дополнительно возрастает в связи с тем, что они выполняются в течение многих лет (в том числе известные испытания на растяжение или на усталость более 100 лет). Поэтому для разных металлов в технической литературе — справочниках и монографиях — накопился очень большой и систематизированный материал, [c.134]

При ускоренных испытаниях в камерах не удается полностью воспроизвести весь комплекс внешних условий, определяющих скорость атмосферной коррозии. Кроме того, при ускоренных испытаниях в камерах на металлах и покрытиях часто возникают фазовые слои продуктов коррозии, по своим физико-химическим свойствам отличающиеся от подобных слоев, образующихся в природных условиях. Поэтому для большинства металлов и покрытий нет четкой корреляции между ускоренными и натурными испытаниями. Тем не менее высокие темпы развития техники требуют хотя бы приближенной, но более быстрой оценки коррозионного поведения и срока службы материалов в различных условиях эксплуатации. Поэтому наряду с натурными испытаниями проводят ускоренные испытания и на основе сопоставления обобщенных результатов делают попытки разработки научно-обоснован-ных методов ускоренных испытаний и научного прогнозирования коррозии металлов. [c.640]

Вопросы теории теплофизических и физико-химических явлений, сопутствующих плазменному напылению, рассмотрены в монографии В. В. Кудинова [8], В книге 19], написанной им совместно с В. М. Ивановым, даны практические рекомендации по защите различных материалов и конструкций плазменными покрытиями, описано оборудование и технология. Особенностям формирования плазменных покрытий из металлов, окислов и тугоплавких соединений на воздухе и в контролируемой атмосфере посвящена монография В. Н. Костикова и Ю. А. Шестерина [10]. В двух последних литературных источниках имеются сведения о методах испытаний и свойствах плазменных покрытий, приведен справочный материал. Интересным представляется подход в монографии Г. Г. Максимовича, В. Ф. Шатинского и В. И. Копылова [11] к разрушению материалов с плазменными покрытиями. Анализируются различные варианты механизмов упрочнения и разупрочнения композиции основной металл — покрытие с точки зрения изменения потенциального энергетического барьера и динамики дислокаций у поверхности раздела. Проводится оригинальная аналогия менаду процессами образования и разрушения покрытий. [c.12]

Испытания механических свойств периферии и сердцевины сечения кованой стали показали, что химическая неоднородность металла отрицательно влияет на поперечные свойства сердцевины сечения. На поперечных образцах сужение площади, удлинение и сопротивление удару сердцевины сечения ниже, чем периферии сечения, на следующие величины сужение площади—на 20 — 25%, удлинение—до 2(fija и ударная вязкость — на ШО/о [10]. [c.284]

Для проверки изменения структуры и механических свойств металла предусматривают контрольные участки, вырезаемые 1 раз в 3 года для производства механических и металлографических испытаний, химического и карбидного анализа. Метод контрольных участков имеет тот недостаток, что вырезка их трудоемка и требует последующей заварки вырезаемого участка. Основной же недостаток состоит в том, что изменение свойств металла контрольного участка не характеризует изменений свойств всех остальных труб, в связи с чем необходим потрубный контроль. [c.175]

На многих машиностроительных предприятиях, потребителях металлопродукции, испытания механических свойств не проводят, вопрос о выборе наиболее эффективного направления использования поступающего металла решают по результатам входного контроля химического состава. При отсутствии надежных методов испытаний некоторых свойств на металлургических предприятиях определение этих свойств также заменяется установлением содержания влияющих на качество металла элементов и т.д. Таким образом, в общем комплексе взаимосвязанных проблем повышения технико-экономической эффективности выплавки черных металлов и их качественных показателей важная роль принадлежит мероприятиям, гарантирующим получение надежной измерительной информации о химическом составе шихтовых материалов, полуфабрикатов и готовой продукции. Не меньшее значение имеет основанная на измерениях химического состава информация о стабильности технологических процессов, обеспечивающая возможность их регулирования. Отмеченными причинами объясняется повышенное внимание, которое уделнется в промышленно раз- [c.12]

Коррозионная активность почвы зависит [327] от многих факторов удельного электросопротивления почвы, влажности и способности почвы удерживать влагу во времени, кислотности, значения pH, солевого состава, воздухопроницаемости, наличия микроорганизмов и т. д. Отмечается [327], что до последнего времени не установлено определенное однозначное соотношение между коррозионной активностью почвы и каким-либо одним из ее физико-химических свойств, что объясняется игнорированием исследователями раздельной оценки микро- и макрокоррози-онных пар при коррозии металлической конструкции в почве. Данное обстоятельство необходимо учитывать при проведении испытаний Б почве. Следует иметь в виду, что для малых подземных конструкций основное значение имеет работа микропар. В этом случае коррозионная активность почвы не зависит от электросопротивления почвы и характеризуется преимущественно катодной и анодной поляризуемостью металла. В этой связи коррозионные испытания, проведенные в почве на отдельных образцах, не могут дать правильного суждения об интенсивности коррозии протяженных конструкций, проходящих через те же участки почвы. По отношению к протяженным конструкциям правильно говорить не о коррозионной активности почвы, а о коррозионной активности участка трассы. Определение коррозионной активности данного участка трассы может быть сделано на основании степени изменения кислородной проницаемости (или величины, пропорциональной ей, — катодной поляризуемости) вдоль по трассе и среднего омического сопротивления данного участка. Определение коррозионной активности почвы в отношении малых объектов может быть сделано на основании определения поляризационных характеристик (катодной и анодной) в данных условиях. [c.218]

Преимущество испытаний в заводских условиях по сравнению с лабораторными испытаниями состоит в том, что они позволяют более полно воспроизвести влияние многочисленных факторов, воздействующих на коррозию металлов в реальных условиях. К числу таких факторов можно отнести изменение в производственном процессе концентрации различных примесей и изменения физико-химических свойств среды, вязкости, происходящие при упаривании, перегонке, полимеризации, сульфировании и других производственных процессах. К ним также относятся [1] градиенты температуры, механические напряжения в швах и изменение структуры металла в пришовной зоне, ско рость протекания жидкостей или газов и т. д. В заводской аппаратуре предоставляется возможность испытать влияние на коррозию металлов недостаточно изученных веществ, постоян- [c.225]

Испытание механических свойств металла шва и сварного соединения при различных температурах, определение стойкости против коррозии и других специальных характеристик в соответствии со стандартом на эти испытания. Свариваемость стали в определенной мере зависит от ее химического состава. Углерод, определяю-ш,ий многие свойства стали, оказывает влияние и на ее свариваемость. Содержание его до 0,25% не влияет на свариваемость стали, поэтому все низкоуглвродистые стали обладают хорошей свариваемостью. Содержание углерода более 0,25% ухудшает свариваемость. Высокоуглеродистые стали сваривают, применяя специальные технологические приемы. Марганец при обычном содержании его в стали до 0,8% на свариваемость не влияет. Однако в процессе сварки марганцовистых сталей (1,2% и более марганца) могут появиться трещины, так как марганец способствует образованию закалочных струк- [c.97]

При отсутствии сертификата или, если качество электродов вызывает сомнения, данная партия, помимо испытаний технологических свойств, подвергается также проверке химического состава и механических свойств наплавленного металла (в случае аустенитных электродов химический анализ металла шва производится независимо от наличия заводского сертификата). Для этого выполняется сварка встык двух иластин. При испытании электродов, предназначенных для сварки углеродистых и низколегированных сталей, используются пластины стали Ст. 3 толщиной 12—18 мм размером 350X100 мм. При испытании электродов ЦЛ-32 применяются пластины того же размера или погоны труб диаметром 219 мм с толщиной стенки 30 мм из мартенситно- ферритной стали ЭИ756. Для аустенитных электродов подбираются пластины указанного размера или погоны труб диаметром 219 мм с толщиной стенки 18— 20 мм из стали аустенитного класса, которая должна соответствовать испытываемому присадочному материалу. Сваренные пластины подвергают термической обработке по режиму, указанному в паспорте для электродов данной марки. Из сваренных пластин изготовляют три образца на разрыв, три образца на ударную вязкость и берется проба металла шва (в виде стружки) для его химического анализа (рис. 3-2). [c.56]

Электроды для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами классифицируются ГОСТ 10052—62 по химическому составу наплавленного металла, содерл анию ферритной фазы, стойкости сварного соединения йротив межкристаллитной коррозии и механическим свойствам наплавленного металла, испытанного при температуре 20° С. Этот стандарт предусматривает 27 типов электродов. Буква А, стоящая после буквы [c.67]

В работах [81 315 14, с. 118] рассмотрены некоторые принципы выбора состава алюминиевой ванны при нанесении модифи-цированных алюминидных покрытий на титан, молибден и ниобий. Термодинамические расчеты реакций образования интерметаллидов и фазовый анализ покрытий показали, что при насыщении этих металлов в расплаве чистого или легированного одним или несколькими элементами алюминия возможно возникновение в поверхностном слое сложной многофазной структуры. Анализ физико-химических свойств легирующих элементов и предварительные испытания жаростойкости покрытий различного состава позволили условно разбить все элементы на четыре класса [c.294]

Данные о качественных, а иногда и количественных соотноще-ниях между составом, структурой и свойствами металлов и сплавов можно получить, применяя различные методы металловедческого исследования. К их числу относятся исследование макро- и микроструктуры, рентгено- и электронографический анализы и исследования физико-механических и химических свойств (механические испытания, термический, дилатометрический, магнитный анализы, измерение электросопротивления, тепловых свойств, внутреннего трения, метод меченых атомов, химический анализ, карбидный и ин> терметаллидный анализы и др.). [c.92]

Здесь же только отметим, что наиболее простым и общим методом определения химической стойкости металлов является определение растворимости их в кислотах путем взвешивания после определенного времени выдержки в растворителе. Этот метод и будем главным образом иметь в виду при характеристике химических свойств металлов и сплавов. Конечно, при этом не может быть большой точности в определении, так как в различных кислотах и при их разной концентрации металлы могут вести себя по-разному. Но все же в одинаковых условиях испытания Сольшая или меньщая растворимость в кислотах может служить количественным показателем стойкости металла (сплава) против химического воздействия. Этот показатель будет представлять ценность и в том отношении, что он может до некоторой степени характеризовать и протравимость шлифов, т. е. скорость, с которой тускнеет блестящая поверхность шлифа при травлении его реактивом большей частью кислотного характера. [c.125]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...