Запрессовка — Методы

При запрессовке вакуумным методом элемента изделия с малым радиусом кривизны рекомендуется создать дополнительное давление в местах наибольшей кривизны посредством установки [c.599]

Для обеспечения качественной запрессовки вакуумным методом элемента изделия, имеющего малый радиус кривизны и требующего в связи с этим повышенного давления при прессовании, рекомендуется создать дополнительное давление посредством установки соответствующей обоймы с шлангом, в который подаётся воздух или вода давлением 3—5 а р.м. Этот способ таким образом представляет собой комбинацию двух методов—вакуумного и пневматического. [c.907]

Прочность сопряжений, полученных запрессовкой с применением крутильных ударных импульсов, приблизительно равна прочности сопряжений, полученных при статическом усилии. При запрессовке этим методом часто наблюдается перекос сопрягаемых деталей. [c.226]

Величина / зависит от способа сборки, материала, смазки и чистоты сопрягаемых поверхностей. Кроме того, / имеет различные значения для запрессовки, начала и установившегося процесса выпрессовки [17]. При сборке методом запрессовки стальных и чугунных деталей / яе 0,08-н 0,1, [c.394]

Изготовление моделей запрессовкой жидкого модельного состава. Метод применяется при изготовлении сложных и пустотелых моделей. Для запрессовки жидкого состава применяют рычажные, винтовые, пневматические (сжатым воздухом) и гидравлические прессы. Наибольшее распространение получил пневматический настольный пресс, который показан на рис. 95, 96. [c.192]

Величина / зависит от многих факторов, как-то способа сборки, материала, смазки и шероховатости сопрягаемых поверхностей, скорости запрессовки и т. д. При сборке методом запрессовки стальных и чугунных детален можно принимать / = 0,08...0,1 при сборке нагревом или охлаждением / 0,12...0,14. [c.397]

Сборка сопряжений с натягом деталей из пластмасс между собой и с металлическими деталями может осуществляться или методом механической запрессовки сопрягаемых деталей, при этом пластмассовая и металлическая детали должны иметь на- [c.172]

При сборочных работах в станкостроении применяются различные методы контроля и регулировки подшипников, но наибольший интерес представляют методы, близкие к условиям эксплуатации. Например, шпиндельный подшипник серии 3182100 двухрядный роликовый с коническим внутренним отверстием регулируется при помощи комплекта приборов. Определив размер внутреннего диаметра наружного кольца после запрессовки и установив к нему прибор для измерения диаметра огибающей окружности роликов, можно точно определить натяг внутреннего кольца и размер компенсатора. Величина натяга различных подшипников контролируется предварительно тарированными динамометрическими ключами, с помощью которых можно определить статический момент трения, величина которого функционально зависит от величины натяга. [c.242]

В практике различных заводов, изготовляющих блоки штампов, встречаются весьма разнообразные технологические процессы. Особенно разнообразны методы разделки отверстий в верхней и нижней плитах под запрессовку направляющих колонок и втулок. [c.190]

Фиг. 35. Зависимость коэфициента трения при запрессовке и распрессовке от удельного давления для различных методов механической обработки посадочных поверхностей охватывающей детали. Охватывающая деталь обработана различными методами, но с одинаковой сте-

Фиг. 32. Коэфициенты трения (сцепления) при запрессовке в зависимости от давления р при разных методах обработки сопрягаемых поверхностей л — деталь охватывающая В — охватываемая. Отверстия обработаны с одинаковой степенью чистоты = 1,0 — 1,23 микрона WV шлифованием (ш), протягиванием (п), развертыванием (р), чистовой расточкой (ч) d = 40 60 мм насухо.

Соединение комбинированным методом (сочетание 3 или 4 с 2 или 1. сочетание 4 с 3 и т. п.) Оборудование и инструменты соответствующих методов Получение больших натягов, снижение усилия запрессовки, учет условий нагревания, охватывающей детали в процессе ее работы (диск паровой турбины, поршень и поршневой палец и т. п.) [c.395]

В зависимости от величины натяга, конструктивных размеров деталей и технологических возможностей производства соединения могут быть получены следующими методами 1) запрессовкой деталей на прессах 2) запрессовкой с помощью приспособлений и ударного воздействия на них молотка или кувалды 3) запрессовкой с применением винтовых приспособлений 4) посадкой при помощи нагрева охватывающей детали 5) посадкой путем охлаждения охватываемой детали 6) комбинированной посадкой нагревом охватывающей и охлаждением охватываемой деталей 7) запрессовкой с применением вибраций 8) запрессовкой с применением масла, подаваемого в зону контакта сопрягаемых поверхностей под высоким давлением. [c.483]

Применение метода запрессовки и распрессовки с использованием масла под давлением значительно облегчает задачу посадки таких подшипников и подшипников на конусные цапфы. [c.497]

Обработка протокольных данных производилась графически, методом выравнивания кривых зависимости просадки конуса от усилия запрессовки. [c.191]

Следует обратить внимание на возможность деформации деталей от усилия при запрессовке. Не всегда удается применить обычные методы удаления и замены напрессованной детали [c.103]

Детали из полимерных материалов могут быть соединены с другими элементами при помощи прессовых посадок и усадкой. При соединении запрессовкой поверхности соединяемых элементов можно легко повредить, поэтому соединение деталей способом усадки применяется значительно чаще. В настоящее время методом усадки соединяют детали машин и защитные облицовки с основой. Соединять этим методом можно только материалы с достаточной прочностью (это особенно важно для деталей, работающих на растяжение) и упругостью (не хрупкие), прежде всего твердый полихлорвинил, полиамиды и фенопласты, упрочненные волокном или тканью (хлопчатобумажной, стеклянной и т. п.). Применяется также соединение усадкой деталей из политетрафторэтилена, а также эпоксидных и полиэфирных слоистых пластиков. [c.160]

Для арматуры высокого давления крепление уплотнительных колец путем запрессовки и развальцовки оказывается недостаточным. При. резких изменениях температур крепление седла быстро расстраивается. Ввиду этого в настоящее время крепление методом прессовой посадки колец в гнездо арматуры высокого давления не применяется. [c.376]

Опыт эксплуатации. При всех вышеописанных креплениях уплотнительных колец методом запрессовки и развальцовки в процессе эксплуатации арматуры на электростанциях обнаруживались неплотности. [c.377]

Крепление уплотнительных колец методом запрессовки на дисках задвижек и тарелках клапанов особых дефектов при эксплуатации не обнаружило. Это объясняется более равномерными температурами в сочленении кольцо—тарелка, чем кольцо—корпус. [c.380]

Кроме типа и концентрации порообразователя на характер распределения пор существенное влияние оказывает способ вулканизации пористых резин. В настоящее время в производстве используются методы запрессовки и роста . По последнему методу резиновые изделия могут изготавливаться как формовым, так и неформовым способом. Общим для всех методов является то, что придание окончательной формы изделию осуществляется за счет действия внутреннего давления, развиваемого продуктами распада порообразователей. Именно это и определяет дополнительные условия, которые следует учитывать при разработке рецептур. [c.42]

Так, при методе запрессовки вулканизация должна начинаться после распада основной массы порообразователя и протекать с высокой скоростью. [c.43]

Для вулканизации пористых резин чаще всего используют серную вулканизующую группу, так как варьированием ее компонентов и их концентрацией (прежде всего — типом и концентрацией ускорителя вулканизации) можно достигнуть необходимой согласованности между порообразованием и вулканизацией. Для резин, перерабатываемых в изделия методом запрессовки, предпочтительнее ускорители с замедленным началом действия, В других случаях активность ускорителя (системы ускорителей) должна быть тем выше, чем ниже температура разложения порообразователя. В целом задача выбора типа порообразователя и ускорителя вулканизации и определение их оптимальной концентрации, является сложной, поскольку ряд порообразователей проявляет свойства ускорителей, а отдельные представители обладают самостоятельным структурирующим действием. [c.46]

На рис. 14.14 показана последовательность операций для изготовления постоянных магнитов методом литья по выплавляемым моделям. Блок из четырех моделей и объединяющей их втулки изготавливают путем запрессовки пастообразной композиции 3 с помощью шприца 2 в алюминиевую пресс-форму 1. После затвердевания модельной композиции блок 4 извлекают из пресс-формы и собирают, нанизывая на металлический стержень 5. При этом втулки образуют литниково-питающую систему. [c.275]

Если действие нагрева и давления при запрессовке может привести к нежелательным изменениям структуры или вызвать деформацию образцов тонкого сечения, то можно использовать холодную заделку образцов с помощью эпоксидных, полиэфирных и акриловых смол. Этот метод не требует специального оборудования, позволяет одновременно монтировать большое число образцов, поэтому его широко применяют в металлографических лабораториях. Образцы устанавливают в металлические, пластмассовые или стеклянные кольца и заливают смесью смолы с отвердителем. Наиболее часто для холодной заделки шлифов используют эпоксидные смолы. Они обладают достаточной твердостью, наименьшей объемной усадкой при отверждении и хорошо соединяются с большинством металлических образцов. [c.19]

Рнс. 10.9. Способы крепления образцов а — место присоединения проволоки к металлическому образцу (проволока помещена в стеклянную трубку) б — образец, полностью заделанный в отвержденную при полимеризации смолу (испытанию-подвергается одна сторона образца) в — запрессовка образца механическим путем в держатель, сделанный нз политетрафторэтилена (твердый непроводящий металл) г — запрессовка по методу Стерна—Маркидес [67 цилиндрического образца (3 — запрессовка образца нз листа нлн фольги / — металлический стержень 2—металлическая шайба 3 —тефлоновое кольцо 4 — вращающаяся гайка 5 — толстостенная стеклянная трубка в —тефлон 7 —электрод 8 —способ крепления электрода в ячейки 9 —тефлоновый изолятор контактного провода /О—-круглая тефлоновая прокладка // — образец /2 —медь 13 — прижимной болт, изготовленный из тефлона /4— держатель, изготовленный из поликарбоната [c.555]

При выполнении монтажных работ, а также при необходимости разборки соединений, находящихся в эксплуатации, детали могут быть подвергнуты распрессовке и запрессовке указанным методом. Для этого сверлят одно или два отверстия диаметром 5—7 мм, нарезакл резьбу для подсоединения насоса, которым подается масло между контактнруемыми поверхностями деталей. [c.259]

Способы соединения деталей применяют самые различные разъем ные — соединения на резьбе (болтовые, винтовые), клиновые, шпоноч ные, байонетные (безрезьбовые) и неразъемные — соединения на заклепках, методами сварки, пайки, запрессовки, опрессовки и т. д. [c.6]

Применяют самые различные способы соединения деталей разъемные — соединения на резьбе (болтовые, винтовые), клиновые, шпоночные, байонетные (безрезьбовые) и неразъемные — соединения на заклепках, полученные методами сварки, пайки, запрессовки, опрессовки, склеивания, сшивания и т. д. [c.7]

С целью облегчения запрессовки применяют тепловую сборку нагрев охватывающей или охлаждение охватываемой детали, а также то и другое вместе. При запрессовке в крупные корпусные детали практически при.мепим только метод охлаждения охватываемой детали. [c.482]

Поправка и. Прп определении размеров соединяемых вала и отверстия измерительные наконечники прибора опираются на вершины неровностей их поверхностей. Натяг —D 3 . Следовательно, высота неровностей входит в размеры деталей и натяг (рис. 9.10, б). В процессе запрессовки неровности на контактных поверхностях детален сминаются и в соединении создается меньший натяг, что уменьшает прочность соединения. Смятие неровностей зависит от их высоты, метода и условий сборки соединения (со смазочным материалом или без него), механических свойств материала деталей и других факторов. По результатам исследований Е. Ф. Бе-желуковой, поправку и на смятие неровностей контактных поверхностей необходимо определять по следующим формулам для материалов с различными механическими свойствами [c.224]

Параметр Rz tie зависит от диаметра соединяемых деталей, а зависит только от метода и режима обработки, поэтому влияние высоты неровностей на натяг тем сильнее, чем меньше диаметр н больше высота неровностей. При механической запрессовке наибольн1ая прочность соедннення достигается при малой шероховатости, а при сборке с охлаждением или нагревом — нрн большой шероховатости. [c.225]

Рис. 4. Микроструктура иокрытии, полученных методом припеканпя при запрессовке образцов в порошок карбида.

Технологически указанную выше идею задержки роста трещины реализуют путем расположения в отверстие втулки. Их необходимо устанавливать в отверстие под крепежные элементы и приклеивать к отверстию или выполнять круговые канавки вокруг отверстия, в которые входит бурт втулки при ее запрессовке. Чтобы полностью перекрыть зону трещины, следует приклеить еще боковую накладку или расположить по ее поверхности конусообразные канавки со вставками, как это показано на рис. 8.52. Вставку следует закрепить болтом, совмещая отверстие во вставке, с отверстием, в котором располагают втулку. Все это суп1ествен-но снижает интенсивность напряженного состояния материала в районе трещины, как показали расчеты методом конечных элементов, и приводит к резкому снижению темпа роста трещины. Поверхность отверстия, как и зона трещины по свободной поверхности элемента конструкции, может быть после обнаружения трещины упрочнена любым из известных способов. Это создает весьма высокий уровень сжимающих напряжений и способствует дополнительному снижению темпа последующего роста трещины. [c.461]

Удобным является измерение износа посредством запрессо-вания на определенной глубине радиоактивного источника. О величине износа можно судить по изменению интенсивности-потока радиоактивных частиц, достигающих поверхности. Этот метод с запрессовкой радиоактивного таллия применен Научно-исследовательским институтом шинной промышленности для измерения износа шин. Метод радиоактивных изотопов позволяет изучать процесс износа в динамике. [c.50]

Установки Для запрессовки штифтов и крышек, завертывания болтов и клеймения, контрольно-измерительные автоматы, моечные машины, установки для контроля герметичности Моечные машины, машины для снятия заусенцев абразивно-жидкостным методом, печь для нагрева заготовок, сборочная установка, машины для испытания на герметичность, установка для визуального контроля, контрольные автоматы Контрольные устройства и автоматы, моечно-сушильные автоматы, антикоррозийные машины, индукционные печи, установки для азотирования, установки магнитоскопического контроля и размагничивания Моечные машины, агрегат для сборки шатуна с крышкой, установка для запрессовки втулок, установка для подгонки шатунов по массе, сборочная установка, электрохимическая установка для снятия заусенцев Специальная установка для лужения, моечная машина, контрольные автоматы, установка для электрохимической обработки Пресс для разрубки, контрольно-сортировочный автомат, моечная машина, установка для отжига и фос-фатирования, пресс для выдавливания Установка для сварки трением стержня с головкой, установка для правки головки и стержня в горячем (для выпускного клапана) и холодном (для впускного клапана) состояниях, печь для нормализации, моечная машина [c.9]

Повышению уровня механизации сборочные работ способствует расширение применения ручного механизирозчнного инструмента и механизированных сборочных стендов. Основным способом повышения производительности труда при сборке в станкостроении является специализация рабочих мест и оснащение их механизированным инструментом и групповыми приспособлениями для установки основной детали. Приспособления для закрепления основной детали выполняются одно- или многопозиционньши и крепятся на столе сборочного верстака. В ряде случаев приспособления изготовляют поворотными, что обеспечивает двусторои-ную сборку. На одном рабочем месте может быть установлено несколько таких приспособлений, предназначенных для сборки разных комплектов. Применение термических методов запрессовки и клеевых соединений позволяет повысить точность соединений с натягом. [c.241]

В единичном и мелкосерийном производстве тяжелого машиностроения (включая и тяжелое станкостроение, тяжелое кузнечно-прессовое машиностроение) продолжает оставаться актуальной задача внедрения так называемой малой механизации сборочных работ с широким использованием механизированного инструмента с электрическим и другими приводами, облегчающего труд сле-сарей-сборщиков и повышающего его производительность. Применяются средства механизации и автоматизации сборки неподвижных (неразъемных) соединений, которые разделяются на соединения с гарантированным натягом (не имеющие дополнительных средств крепления) и соединения с дополнительными средствами крепления. К числу первых относятся прессовые соединения, осуществляемые при помощи нагрева или охлаждения, а также получаемые путем пластической деформации, например, развальцовки. Ко вторым относятся соединения, осуществляемые сваркой, пайкой, склеиванием, а также заклепочные. Соединения с гарантированным натягом имеют тот недостаток, что приложение значительных усилий при запрессовке или распрессовке иногда связано с разрушениел одной из сопрягаемых деталей. В результате снижается прочность повторной посадки. В зависимости от площади натяга, конструкции деталей и технологических возможностей прессовые соединения могут выполняться с помощью молотка или кувалды (малый натяг), при помощи пресса или приспособления, при помощи нагрева или охлаждения детали, с применением холодной штамповки и других методов. [c.250]

Распространен также метод окончательной обработки отверстия втулки после ее запрессовки калиброванием шариком или пуан-соном-прошивкой (рис. 254, а, б). [c.312]

Но, вместе с тем, качество машины в значительной мере зависит от степени совершенства технологического прсцесса ее сборки. Многие погрешности сборки можно избежать, если при разработке процесса будет учитываться возможность их появления. Ряд погрешностей в целях их предотвращения следует определять заранее расчетными или экспериментальными методами (например, деформации при запрессовке, нестабильность затяжки резьбовых соединений и пр.). [c.604]

И н ж е к ц и о н н о-л и т ь е в о е прессование. На фиг. 15 дана схема комбинированного метода инжекционно-литьевого прессования для переработки изделий из термореактивных материалов. В цилиндр 7 (фиг. 15, а) подаются предварительно нагретые токами высокой частоты до температуры 140—150° С таблетки 2. Поршень 3, продвигаясь вперёд, инжектирует материал в оформляющие части прессформы 4 через литниковые каналы, расположенные перпендикулярно направлению инжектирования (аналогично варианту литьевого прессования с горизонтальным разъёмом). Прессматериал быстро отверждается в пресс-форме, причём наибольшая часть тепла получается от высокочастотногоподогрева.аосталь-ная, меньшая, — в прессформе. Цилиндр нагревается незначительно. Поршень может подогреваться во избежание охлаждения материала подводкой 5. После отверждения пресс-форма раскрывается, а поршень получает добавочное движение вперёд, чтобы вытолкнуть из цилиндра остаток материала от предыдущей запрессовки. Для высокочастотного подогрева может применяться стандартный или специально приспособленный агрегат для данного процесса с автоматизацией подогрева и загрузки. [c.689]

Матрица планирования экспериментов по изучению процесса запрессовки приведена в табл. 41, где нижний уровень переменных обозначен символом—1, средний — о, а верхний — символом +1. При построении. матрицы использовали метод центрального композиционного ротатабельного униформ — планирования второго порядка [38]. Коэффициенты регрессии вычисляли на ЭВМ по специальной программе. Полученные коэффициенты уравнения регрессии приведены в табл. 42. [c.47]

Основное количество расстройств плотности приходится на кольца, посаж енные методом запрессовки. Под действием переменных температур такое крепление с течением времени расстраивается. Надежность уплотнения не повышается при развальцовке и чеканке запрессованного кольца. [c.377]

Важным показателем прочности неподвижного сопряжения является крутящий момент, которому оно может сопротивляться. Следует отметить, что на прочность сопряжения, восстанавливаемого ЭМО, влияет ряд факторов. К ним относятся отклонение от овальности посадочного отверстия втулки, отклонение от параллельности выступов сопряжений, разность по их ширине, шероховатость боковых сторон выступов и др. Эти факторы трудно учесть расчетным путем, а поэтому для приближенной оценки были проведены опыты, основанные на методе исключения контактной поверхности. Из стали 45 была изготовлена прочная втулка (48 HR a), приспособленная для зажима ее на скручивающей машине МК-50. Обработанное отверстие втулки имело диаметр 19,59 мм, отклонение от овальности — 0,006 мм. Валик из нормализованной стали 45 был упрочнен с указанным выше режимом таким образом, что натяг составляет 0,035 мм. Так же, как и в предыдущем случае, на валике прорезались канавки с шагом S = 2 мм. Предварительные опыты показали, что запрессовка в сочетании со скручиванием не оказывают существенного влияния на изменение скручивающего момента (табл. 30). [c.158]

Наиболее распространен способ измерения слепков внутренней резьбы по методам, применяемым для измерения параметров наружной резьбы (наружного диаметра слепка). Слепок резьбы изготовляется заливкой нарезанного отверстия легкоплавким сплавом с малым коэффициентом термического распшрения или запрессовкой специальной амальгамы в измеряемую резьбу о последующим вывинчиванием отливки или слепка. Наивысшая достигаемая (при заливке внутренней резьбы или изготовления ее слепков) точность измерения линейных размеров параметров резьбы +15 мкм. [c.100]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...