Опрессовка на прочность

Испытуемые сварные, паяные и другие изделия должны быть предварительно подвергнуты радиационным, ультразвуковым, магнитным и другим методам неразрушающего контроля с целью выявления в них трещин, непроваров, раковин, пор и т. п., влияющих на прочность и герметичность изделия. Перед проведением контроля герметичности изделия подвергают гидравлическому испытанию (опрессовке на прочность) под давлением, указываемым в ТУ на изделия. [c.235]

ГС-6. После надлежащей опрессовки на прочность в изделии устанавливают испытательное давление жидкости, определяемое техническими условиями на изделие. После выдержки изделия под этим давлением в течение некоторого времени, освещая внешнюю поверхность ультрафиолетовым светом, в темноте выявляют места утечек контрольной жидкости по ее свечению. [c.241]

В производственных условиях контакт жидких сред с поверхностью контролируемых конструкций не всегда может быть исключен. Большинство конструкций, контролируемых на герметичность, перед испытанием проверяют на прочность опрессовкой жидкостями на водной основе. Технологические процессы очистки и обезжиривания поверхности контролируемых объектов с применением жидких органических растворителей также предшествуют контролю герметичности и течеисканию. В таких случаях должны приниматься специальные меры по удалению жидкостей из сквозных неплотностей. [c.51]

Метод удаления жидкости из неплотностей путем выдержки в естественных условиях применяют после воздействия летучими органическими растворителями. Остальные перечисленные методы применяют после воздействия очищающих и обезжиривающих составов на водной основе или после испытания на прочность гидравлической опрессовкой. [c.53]

Гидравлическое испытание корпуса на прочность проводится пробным давлением 33 МПа. Вентиль в сборе испытывать пробным давлением не допускается. При монтажных и ремонтных работах допускается многократная опрессовка давлением 25 МПа продолжительностью до 10 мин. Допускается опрессовка давлением 28 МПа продолжительностью по 10 мин не более 20 раз за полный период работы арматуры. Открывать и закрывать вентили во время опрессовки не допускается. [c.120]

При испытаниях на прочность арматура, как правило, должна находиться в открытом положении, за исключением тех случаев, когда в технической документации на арматуру оговорена опрессовка пробным давлением в закрытом положении клапана. После испытаний на прочность проводится гидравлическое испытание на герметичность соединений обычно при рабочем давлении рр, если техническими требованиями не оговорены другие значения давления. Для выпуска воздуха в верхних точках врезаются воздушники, а в нижних дренажные устройства для выпуска жидкой среды (опорожнения или взятия проб). Во время испытаний необходимо обеспечить свободный доступ к арматуре и всем соединениям. [c.203]

При наличии в резервуаре змеевика для обогрева производят его испытание на прочность и плотность ручным насосом давлением 10 кг см . При отсутствии падения давления змеевик считается испытанным. После проверки герметичности и опрессовки змеевиков осматривается внутренняя поверхность резервуара. Если в процессе длительного хранения краска отслаивается и имеются следы коррозии, внутренняя поверхность резервуара тщательно очищается от коррозии и повторно окрашивается. [c.161]

После проведения контроля сварных и других соединений изделия радиационным, ультразвуковым или каким-либо другим методом неразрушающего дефектоскопического контроля и устранения имеющихся в изделии макродефектов проводят опрессовку изделия на прочность. Для этого контролируемое изделие вместе с элементами контрольно-испытательной системы (клапаны, вентили, соединяющие их трубопроводы, контрольный манометр и т. п.) герметизируют известными способами. В зависимости от требований, предъявляемых к контролируемому изделию, герметичность его соединения с элементами контрольно-испытатель-ной системы контролируют пневматическим (при Q = = 1,33-10 -ь6,65 10 мм -МПа/с) или масс-спектрометрическим (при р = 1,33-10 1,33-10 мм -МПа/с) методами. [c.253]

Для машинной ковки применяют молоты, разделяющиеся на приводные и паровоздушные. Приводные молоты (рычажные, фрикционные и пневматические) приводятся в действие от трансмиссии или индивидуального электродвигателя, а паровоздушные— энергией сжатого воздуха или пара. Для ковки наиболее крупных заготовок применяют гидравлические прессы (рис. 46). Различные конструкции таких прессов применяются не только для обработки металлов давлением, но и для опрессовки (проверки прочности и плотности) труб, арматуры и смонтированных трубопроводов. [c.110]

Участки гидросистем после сборки ее на самолете подвергаются заводским наземным проверкам испытательным давлением опрессовки Ро для проверки системы, ее агрегатов, соединений и трубопроводов на прочность после изготовления и сборки. [c.144]

Некоторой модификацией тензометрического метода является метод, основанный на определении объема жидкости, вылившейся после снятия давления опрессовки. В качестве прогностических параметров используют такие характеристики, как скорость слива, его объем, вес и толщина трубы. Для определения прочности трубы проводят статистическую обработку. Данная обработка позволяет получить многопараметровое уравнение корреляции при помощи ЭВМ. [c.76]

Прочность и герметичность сварных швов труб, получаемых на высокопроизводительных трубосварочных агрегатах, может быть проверена путем опрессовки их жидкостью под высоким давлением. [c.12]

Замеры температур на периферии и по глубине трубной доски в двух опытах (охлаждение и нагрев) приведены на рис. 18, а, б. На кривых показан характер изменений температуры металла доски в зависимости от времени начала теплового удара. Опрессовки, проводившиеся после каждой серии горячих испытаний, а также заключительные опрессовки по первичному тракту давлением 415 кгс/см , не обнаружили нарушения плотности и прочности сварных соединений. [c.55]

Неполадки арматуры нередко вызываются некачественным ремонтом а) неудовлетворительной обработкой и притиркой уплотняющих поверхностей вентилей, задвижек, обратных и предохранительных клапанов, оставлением на них рисок, раковин и других дефектов б) оставлением дефектов шпинделя невыведенных рисок и других повреждений поверхности, овальности и конусности, повреждений резьбы и др. недостаточной прочностью крепления клапана на шпинделе, чрезмерной жесткостью крепления, препятствующей самоуста-новке клапана на седле, и т. п. в) неправильной набивкой сальника или некачественным материалом набивки г) невнимательным осмотром корпусов и крышек арматуры и оставлением их дефектов (волосных трещин, раковин, свищей), оставлением неплотностей посадки седел (колец), дефектов зеркал фланцев и др. д) недостаточной проверкой герметичности отремонтированной арматуры односторонней гидравлической опрессовкой, недостаточным давлением опрессовки (меньше 1,25 рабочего давления), неполным удалением воздуха из арматуры при опрессовке, невнимательным осмотром арматуры под повышенным давлением (5 мин) и после его снижения до рабочего (10— 20 мин для вентилей и 30 мин для задвижек). [c.206]

В ряде случаев необходимо обеспечивать не только прочность, но и герметичность соединений. Герметизация соединений обеспечивается правильной сборкой и применением различных прокладок и сальников. Бумажные, картонные и паронитовые прокладки перед установкой на место промазываются герметизатором (смолой, суриком). После сборки герметичность проверяют на специальных стендах опрессовкой жидкостью, воздухом или по методу керосиновой пробы. [c.157]

Прочность стекловолокнитов, изготовленных методом напыления, недостаточно высока, так как материал имеет разрыхленную структуру. Придать ему несколько большую плотность, а следовательно, и большую прочность можно опрессовкой напыленного на форму слоя до отверждения смолы. Если изделие имеет форму тела вращения, то напыление можно сочетать с уплотнением напыленного слоя, вращением формы и получать таким способом более прочные изделия из стекловолокнита. Этот способ носит название центробежное формование. [c.76]

Общие сведения об электродах. Покрытые электроды служат для ручной сварки сталей, цветных металлов и их сплавов, чугуна. По объему применения ручная сварка в сварочном производстве стоит на первом месте. Поэтому по объему выпуска покрытые электроды занимают в стране ведущее место. Покрытые электроды представляют собой металлические стержни, на поверхность которых опрессовкой под давлением или просто погружением в раствор наносится покрытие. В настоящее время для нанесения покрытия в основном используется первый способ. В зависимости от материала, из которого изготовлено свариваемое изделие, его назначения к электродам предъявляются определенные требования, которые можно разделить на общие и специальные. Все электроды должны обеспечивать минимальную токсичность при сварке и изготовлении, устойчивое горение дуги, равномерное расплавление электродного стержня и покрытия, хорошее формирование шва, получение металла шва требуемого химического состава и свойств, высокую производительность при небольших потерях электродного металла на угар и разбрызгивание, сохранение технологических и физико-химических свойств в течение определенного времени, получение металла шва, свободного от дефектов, достаточную прочность покрытия, легкую отделимость шлаковой корки от поверхности шва. К специальным требованиям относится получение металла шва с определенными свойствами — окалиностойкость, жаропрочность, коррозионная стойкость, износостойкость, повышенная прочность получение швов с заданной формой — глубокий провар, вогнутая поверхность шва возможность сварки определенным способом — опиранием вертикальных швов сверху вниз, во всех пространственных положениях. [c.51]

Производство стеклопластиков на основе полиэфирных смол непрерывно возрастает [17]. Применение стеклопластиков, обладаю, щих высокой удельной прочностью, в качестве конструкционного материала взамен стали облегчает вес деталей почти на 50%, а в случае замены алюминия — на 30%. Большое значение имеет несложность технологии изготовления деталей из полиэфирных стеклопластиков. Стеклоткань или стекломаты укладывают послойно в форме и пропитывают жидким полиэфирным связующим с последующей опрессовкой при небольших удельных давлениях. Отверждение связующего в зависимости от рецептуры можно производить при нагреве форм или при комнатной температуре. [c.142]

Контроль деталей после сварки производят наружным осмотром, проверкой размеров, формы, прочности и плотности. Прочность и плотность деталей проверяются гидравлической опрессовкой при давлении выше расчетного на 25—50% (в зависимости от назначения сосуда) или механическим испытанием образцов, вырезанных в местах сварки из отдельных деталей. Проверяя прочность на образцах, необходимо дополнительно проверять плотность при помощи керосина или воздуха. [c.431]

Смонтированные системы отопления испытывают на плотность и прочность (опрессовка), а также яа прогрев. [c.290]

Проверка целостности манжеты является проверкой прочности и газопроницаемости и осуществляется в приспособлении, позволяющем закреплять манжету без запрессовки по наружному диаметру и производить опрессовку контрольным газом. Давление газа обычно 2 кгс/см . Для манжет, воспринимающих в машине более высокое давление (например, при проверках машины на плотность в статике), давление газа может достигать 20— 30 кгс/см . Один из вариантов такого приспособления изображен на рис. 83. Негерметичность указывает на наличие дефектов в материале (разрывы, трещины, расслоения и т. п.) или на рабочей поверхности губки. Такая манжета бракуется. [c.113]

При заделке концов каната закладным клином (рис. 5, в) прочность соединения составляет 75—85% прочности каната. Крепление коушем и опрессовкой (рис. 5, г) применяют на неответственных соединениях. При заделке концов каната с заливкой сплавом (рис. 5, д) прочность соединения достигает прочности каната. [c.19]

Перед контролем герметичности изделия проводят его опрессовку на прочность (см. гл. ХГ), Герметичность издетия контролируют следующим образом. В изделие подают избыточное давление величиной 0,2—0,3 испытательного давления и опускают его в бак с индикаторной жидкостью. Далее давление в изделии повышают до величины испытательного давления и, выдерживая его в течение определенного времени, ведут наблюдение за пузырьками газа, появляющимися на по- [c.247]

Коитрол1 руемое изделие 6 предварительно подвергают дефектоскопическому контролю и опрессовке на прочность. При контроле герметичности изделие 6 откачивают с по. ющью насоса 8, а затем заполняют чистым фреоном из баллона 1 до необходимого испытательного давления. Последнее определяется техническими условиями на изделие. [c.257]

При расчете на прочность сосудов высокого давления принимают коэффициенты запаса прочности Лт = 1,5 и Лв = 2,4, а для шпилек -только т =1,5 (ОСТ 26 1046-87). При испытании сосудов пробным давлением принимают коэффициент запаса прочности по пределу текучести т = 1,1 при температуре испытания. При опрессовке многослойного сосуда повышенным давлением коэффициент запаса прочности по пределу текучести при температуре испытаний должен быть не менее 1 для шпилек и не менее 1,07 для других деталей. Такую проверку не проводят для многослойных ци-пиндрических обечаек и при расчете укрепления отверстий. [c.779]

При автофретировании сосуда или его технологической опрессовке шпильки проверяют на прочность. При этом принимают запас прочности по пределу текучести = 1,1. Во всех других случаях используют формулу [c.799]

После заполнения системы водой ее подвергают гидравлическому испытанию (опрессовке) на плотность и прочность. Гидравлическое испытание должно проводиться при отключенных котлах и расширительном баке. Системы водяного отопления испытываются давлением, равным рабочему в самой нижней точке системы плюс 1 кГ1см , но не менее 3 кГ1см . Система водяного или парового отопления считается выдержавшей гидравлическое испытание, если в течение 5 мин нахождения ее под давлением падение давления по манометру не будет превышать 0,2 кГ/см . [c.176]

После устранения всех дефектэв, дэпущен-ных при монтаже, и сдачи системы на прочность и плотность (после опрессовки) она считается подготовленной к приему теплоносителя. После подачи теплоносителя система отопления должна быть испытана на тепловой эффект. Это значит, что все стояки и отопительные приборы должны прогреваться равномерно и обеспечивать во всех отапливаемых помещениях расчетную температуру внутрен- [c.183]

Для опрессовки изделие заполняют контрольным веществом под давлением, несколько превышающим рабочее, и выдерживанп-нзделие под этим давлением в течение определенного времени. Величина давления 1 время опрессовки ог.релеляются техническими условиями на изделие. Например, магистральные газопроводы испытывают на прочность в течение 6 ч при давлении, превышающем рабочее на 10%. [c.253]

Значительный интерес представляет метод, основанный на определении взаимосвязи между прочностью и параметрами акустической эмиссии. В этом направлении были проведены исследования в отечественной и зарубежной практике. Так для прогнозирования предельных разрушающих нагрузок в реясиме опрессовки труб из стеклопластика в Институте механики полимеров АН Латв. ССР разработаны соответствующая методика и измерительная техника регистрации параметров акустической эмиссии. Сущность методики прогнозирования прочности труб, подвергаемых внутреннему осесимметричному гидростатическому давлению в режиме опрессовки, заключается в установлении корреляции между суммарным количеством импульсов акустической эмиссии и разрушающим давлением с последующим сравнением этого соотношения с количеством импульсов, возникающих в изделии в режиме опрессовки. Экспериментально установлена хорошая связь между параметрами акустической эмиссии в режиме опрессовки и при разрушающем давлении. [c.76]

Метод акустической эмиссии. Для проведения анализа процессов микротрещинообразования в образцах и изделиях из металлов [14] необходимо применять метод акустической эмиссии, который основан на исследовании акустических параметров (интенсивность акустических импульсов, амплитудный и частотный спектры импульсов и т. д.) при образовании микротрещин под воздействием напряженно-деформированного состояния изделий, конструкций и образцов при приложении нагрузки, уровень которой значительно ниже предельного (разрушающего) значения. Для композиционных материалов метод еще недостаточно изучен [14], однако ему в последнее время уделяется все большее внимание. Значительная эффективность данного метода объясняется тем, что физический процесс микротрещинообразования непосредственно связан с кинетикой разрушения материала как на стадии изготовления, так и эксплуатации. Метод позволяет оценивать состояние изделия в процессе эксплуатации, если наблюдение за режимом трещинообразования в изделии было начато с самого начала эксплуатации изделия. Метод является также эффективным при контроле прочности изделий , который основан на установлении многопараметровой связи акустических параметров микротрещинообразования с прочностью изделия. Метод применяется при контроле изделий из полимерных композиционных материалов в режиме их опрессовки. [c.88]

Применяемый метод неразрушающего контроля с помощью ультразвука должен обеспечивать в процессе производства обнаружение дефекта такого размера, который в дальнейшем может привести к разрушению корпуса. При правильном проведении 100%-ного контроля есть возможность установить местонахождение и определить размеры трещин, как начинающихся на поверхности, так и находящихся в толще материала. При условии, что контроль проведен тщательно, на поверхности корпуса могут быть обнаружены трещины глубиной <0,6 см. Труднее осуществлять контроль, если поверхность защищена покрытием. Так, прохождение ультразвука через аустенитные стали не дает четкой картины. поверхности раздела между покрытием и металлом корпуса, в результате чего дефекты могут оказаться замаскированными или может сложиться ложное представление о них. Однако с достаточной определенностью можно установить дефект протяженностью 1,2 см, так как он будет заметен на экране прибора. Все корпуса реакторов перед сдачей в эксплуатацию испытывают гидравлической опрессовкой давлением, равным 50% рабочего давления, при комнатной температуре. Этот вид испытания помогает выявить более мелкие дефекты, которые могут привести к разрушению корпуса при рабочих температуре и давлении. Используя результаты таких испытаний, можно рассчитать число рабочих циклов, которым корпус должен противостоять в процессе работы, при условии, что напряжения, возникающие при подаче давления, доминируют, а всеми другими источниками можно пренебречь. Чтобы гарантировать надежность работы корпуса до конца срока службы, испытание можно повторить в процессе эксплуатации. Однако следует помнить, что каждое испытание давлением таким способом использует заметную часть запаса усталостной прочности корпуса. Из сказанного ясно, что если корпус тщательно изготовлен из требуемого материала и контролем не выявлены дефекты, которые могли бы вызвать его разрушение, он должен обеспечить надежную работу реактора. Для большей гарантии было предложено проверять корпуса в процессе эксплуатации, вводя с внутренней стороны автоматические ультразвуковые и сканирующие датчики, которые обеспечивают просмотр всех критических участков корпуса. Кроме того, было предложено использовать методику регистрации перепадов напряжения как средство обнаружения распространения трещин, однако до сих пор положительных результатов получено не было. [c.169]

После механических испытаний и металлографических исследований к змеевику привариваются полукольца, змейки, стойки и т. п., после чего окончательно собранный змеевик передается с плаза на гидроиспытательный стенд. Здесь каждый сварной змеевик подвергается гидравлическому испытанию внутренней опрессовкой. Гидравлическое испытание имеет целью проверку прочности и плотности сварных стыков. [c.175]

К настоящему времени предложено, разработано и освоено промышленностью несколько способов сборки диагональных покрышек и покрышек типа Р к мотоциклам, легковым и грузовым автомобилям, сельскохозяйственным машинам. В частности, наряду с традиционными методами в промышленность внедрен метод сборки малослойных покрышек на разжимных барабанах с низкой короной (начальный диаметр барабана меньше диаметра бортового кольца), что позволяет обеспечить наибольшую механизацию и автоматизацию процесса сборки покрышек за счет упрощения конструкции борта и применения метода сборки из уширенных слоев обрезиненного корда. В этом случае сокращается продолжительность сборки в 1,5—1,7 раза, достигается экономия обрезиненного корда на 6—7% и улучшаются условия труда. Сокращение продолжительности сборки достигается за счет замены прикатки опрессовкой слоев корда каркаса при разжатии (увеличении диаметра) сборочного барабана. Протектор также не прикатывается, а опрессовывается диафрагмой, которая одновременно служит и для съема покрышки со сборочного барабана. Вместе с указанными преимуществами использование разжимных барабанов для сборки каркасов покрышек типа Р приводит к следующим недостаткам [2] 1) повышенной усадке каркасов покрышек, собранных на первой стадии, при переносе их на вторую стадию 2) неравномерному и повышенному разрежению нитей корда, снижающему сортность покрышек, при формовании покрышек на второй стадии сборки, Кроме того, расчеты показывают, что запас прочности покрышек, собранных из уширенных слоев корда, примерно на 20% меньше запаса прочности покрышек, изготовленных полу-плоским или полудорновым способами. Для уменьшения влияния указанных недостатков при использовании разжимных барабанов для сборки легковых покрышек иностранные фирмы используют корд с ослабленным или податливым утком. [c.23]

Способ, при котором для создания разности давлений объект контроля откачивают, называют вакуумным. Способ, предусматривающий создание внутреннего избыточного давления выше атмосферного, называют опрессовкой. При опрессовке газом внутреннее давление принимается всегда значительно ниже расчетного по условию прочности, что обусловлено возможными катастрофическими последствиями от разрыва объекта контроля. При гидроопрессовке разлет осколков не происходит и ее проводят с давлением на [c.77]

Нерастворенный газ, очевидно, оказывает большое влияние на снижение прочности жидкости на разрыв, поскольку само его присутствие означает, что в массе жидкости существуют разрывы и, следовательно, слабые места . Относительная роль растворенного и нерастворенного газа весьма убедительно была показана Гарвеем и др. [26—29]. В их экспериментах пробы воды, содержащей воздух, не обладали практически никакой прочностью на разрыв, если их не подвергали предварительной обработке. Однако если жидкость сначала выдерживали под большим статическим давлением, то она приобретала значительную эффективную прочность на разрыв. По-видимому, опрессовка способствовала растворению свободного газа. Этот эффект усиливался по мере повышения давления до 133—200 атм. Кнэпп [34] в аналогичных экспериментах обнаружил заметный эффект при давлении 21 атм, причем время выдержки под указанным давлением оказывало слабое влияние. [c.85]

В цилиндрических коллекторах с пластмассовым корпусом пластмасса является формирующим элементом коллектора, изолирует коллекторные пластины от вала и воспринимает нагрузки. Для повышения прочности коллектора в пластмассовый корпус введены армировочные кольца из металла или пресс-материала. При небольших размерах коллектор может быть изготовлен из цельной цилиндрической заготовки, разрезаемой после опрессовки пластмассой на отдельные ламели. [c.79]

Проверка плотности газовоздушного тракта котла и пылесистемы. Во время опрессовки газовоздухопроводов проводится проверка неплотностей с помощью переносных факелов для коробов, находящихся под разрежением. Опрессовку целесообразно совмещать с опробованием и обкаткой тягодутьевых механизмов. При опрессовках под давлением в воздушный поток перед вентилятором примешивают порошок мела, оставляющего следы при выходе из мест неплотностей. Испытание элементов пылссистемы на проч1гость внутренним давлением не производится прочность обеспечивается при [c.874]

После сварки труб нужной длины производят контрольное испытание на плотность и прочность сварки, опрессовкой сжатым воздухом давлением 2—4 кгс1см . [c.206]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...