Разливка стали (способы разливки)

РАЗЛИВКА СТАЛИ Способы разливки [c.49]

Радиоактивные вещества 195 Разливка стали (способы разливки) 481 Размагничивающий фактор 170 Разрушение вязкое 214 [c.1197]

Кислородно-конверторным способом выплавляют спокойную, полуспокойную и кипящую стали. Во избежание большого угара раскислители вводят не в конвертор, а на струю металла при выпуске плавки, после наполнения ковша примерно на 1/4—1/3 объема. Готовую сталь разливают в изложницы для получения стальных слитков или на установках непрерывной разливки стали (см. разливка стали). [c.48]

Различают три способа разливки стали 1) разливка сверху 2) разливка сифоном (снизу) 3) поточная (непрерывная) разливка. [c.819]

Различают три способа разливки стали 1) разливку сверху 2) разливку сифоном (снизу) 3) поточную (непрерывную) разливку. [c.481]

В металлургическом производстве выплавляемую в сталеплавильных агрегатах (конвертерах, мартеновских и электрических печах) сталь выпускают в сталеразливочные ковши и затем разливают в металлические формы-изложницы. Основная масса выплавляемой стали (95 - 97%) поступает в разливочное отделение сталеплавильных цехов, где из нее получают слитки. Несмотря на все увеличивающееся внедрение непрерывных способов разливки, все же значительное количество стали будет разливаться в изложницы, например, при получении крупнотоннажных слитков. Качество изложниц, продолжительность их службы определяют качество слитка и стоимость конечной продукции. Разнообразие конструкций и типоразмеров изложниц предъявляет существенные (иногда определяющие) требования к выбору материала и технологии их изготовления. [c.337]

Углеродистая сталь выпускается обыкновенного качества, специального назначения и качественная. К углеродистой стали обыкновенного качества относится строительный и конструкционный материал с содержанием углерода до 0,62 %, при производстве которого не предъявляется специальных высоких требований к качеству шихты, процессам плавки и разливки. По способу выплавки эта сталь подразделяется на мартеновскую, кислородно-конвертерную, [c.66]

Качество стали зависит от а) методов выплавки стали и способа ее разливки б) способа наружной чистки слитков в) механической об-работки стали в горячем состоянии г) термической обработки д) контроля на разных стадиях производства стали, начиная с процесса плавки и кончая стадией получения полуфабрикатов и готовых изделий. [c.362]

Очень широкое применение находит способ разливки стали в вакууме, который позволяет резко снизить содержание водорода в стал№ и ее флокеночувствительность. [c.428]

Химический состав, как правило, определяют от каждой плавки. Пробы для контроля химического состава плавки отбирают при разливке стали, в соответствии с ГОСТом 7565—66, а химический анализ находят согласно ГОСТам 12344—12365 и 2331—63 или другим способом, обеспечивающим точность, предусматриваемую стандартом L74, 123]. [c.432]

Чрезмерное увеличение температуры металла приводит к снижению и нестабильности усвоения титана, ухудшает стойкость ковшей и изложниц и снижает качество металла. Оптимальные температуры выпуска и разливки металла подбираются экспериментальным путем в зависимости от марки стали (ее химического состава), емкости электропечи, способа разливки (сифоном или сверху, в изложницы или на установках непрерывной разливки, под регулируемым давлением и т. п.), развеса слитков, скорости разливки, требований к качеству макроструктуры и загрязненности неметаллическими включениями. [c.227]

В последние годы разработаны п широко внедрены новые способы разливки нержавеющих сталей, обеспечивающие практически полное отсутствие контакта жидкого металла с атмосферой изложницы. Речь идет о разливке под жидким синтетическим шлаком, образующимся в результате сгорания экзотермических смесей или брикетов, а также под слоем теплоизолирующих веществ. [c.228]

Из-за сложности опытов и указанных недостатков конструкции камер разливка стали в них не могла быть внедрена достаточно широко, несмотря на то что качество поверхности слитков, отлитых в камере, было лучше, чем отлитых обычным способом. [c.237]

В последние годы разработай наиболее прогрессивный способ разливки нержавеющих и других сталей, обеспечивающий получение хорошей поверхности всего слитка — способ разливки под слоем шлака. [c.244]

Характерная особенность этого способа — одновременность протекания процесса горения смеси и разливки стали. В связи с этим смесь должна быстро воспламеняться при соприкосновении с жидким металлом, а формирование шлака завершаться в возможно короткий срок в начальной стадии разливки. Особенно большое значение скорость горения имеет при разливке стали сверху. [c.245]

Значительно улучшилось п и качество макроструктуры. Р ливки стали под шлаком на загрязненность металла неметаллическими включениями показало, что при этом способе разливки запутывания шлака в металле не происходит. Этому препятствует высокая температура шлака и металла, а также малая адгезия шлака к металлу. [c.249]

Загрязненность стали неметаллическими включениями в зависимости от способа разливки [c.250]

При разливке сверху успешно опробовались все указанные выше способы разливки нержавеющей стали. Особенностью их применения является необходимость резкого замедления начала разливки (до вспышки магниевых сплавов, до сформирования жидкого шлака). [c.251]

При сифонной разливке одновременно заполняется несколько изложниц (2—4—6—8 и т. д.). Схема разливки стали сифоном представлена на рис. 102. Изложницы устанавливают на массивной чугунной плите-поддоне. В центре поддона устанавливается центровая труба с приемной воронкой, в которую из ковша направляют струю стали. Труба изнутри футерована огнеупорными катушками. От центровой в поддоне расходятся каналы, по которым сталь растекается в направлении изло книц, установленных на концах каналов. Каналы также футеруют плотно состыкованными огнеупорными изделиями— проводками, имеющими снаружи форму канала поддона, а внутри круглый канал для прохода стали. Все соединения между огнеупорными изделиями и изложницей, центровой дополнительно уплотняются огнеупорной глиной. Сталь из ковша поступает в центровую и по литниковым каналам заполняет все изложницы, установленные на поддоне и связанные каналами с центровой (что соответствует закону сообщающихся сосудов). Таким образом наполнение изложниц в этом способе разливки происходит снизу. После наполнения всех изложниц данного куста стопор ковша закрывают и перевозят ковш на следующий поддон. Сифоном производят разливку почти всех качественных и легированных сталей. [c.216]

Сравнение этих двух способов разливки стали между собой показывает, что разливка сверху имеет следующие преимущества перед разливкой сифоном 1) простую подготовку оборудования 2) отсутствие расхода металла на литники (металл, застывший в каналах сифонных проводок и в центровой, который приходится отправлять снова на переплавку). [c.217]

Разливка под слоем жидкого шлака. Это очень эффективный способ защиты стали. Перед разливкой в изложницу кладут брикет или порцию порошка, состоящую из марганцевой руды, селитры, алюминия, магния, плавикового шпата, силикатного стекла, доменного шлака. При заполнении изложниц сталью брикет плавится, а его горючие составляющие возгораются. При этом поверхность слитка сверху и по стенкам изложницы покрывается слоем жидкого шлака, а газообразные продукты сгорания оттесняют воздух из изложницы. Кроме того, сгорание смеси дает дополнительное тепло, которое обеспечивает необходимую скорость затвердевания прибыльной части. Этот способ значительно улучшает качество поверхности слитка, уменьшается брак слитка и проката, отходы стали при зачистке слитков. [c.221]

Наряду с получением заготовки для прокатки из слитков начали широко применяться бесслитковые способы получения блюмов, слябов и заготовок, описанные в разделе Разливка стали . [c.273]

В процессе разливки стали в изложницы, нагрева и прокатки слитков и заготовок образуются поверхностные дефекты, которые должны быть удалены. Основными поверхностными дефектами слитков являются плены, образующиеся в результате разбрызгивания стали при разливке, трещины. Поверхностные дефекты удаляют до (первый вариант) или после (второй вариант) прокатки. Слитки, охлажденные перед посадкой в нагревательные колодцы, осматривают, и обнаруженные поверхностные дефекты удаляются. С поверхности слитков, поступающих горячими для посадки в нагревательные колодцы, дефекты не удаляют перед прокаткой. В зависимости от требований, предъявляемых к качеству поверхности готового проката, принимают первый или второй вариант. Глубина поверхностных дефектов на заготовках составляет 2—3 мм, и дефектный слой подлежит выборочному или сплошному удалению. Применяют следующие способы удаления поверхностных дефектов сжигание на определенную глубину дефектного поверхностного слоя строжку, обдирку на токарных станках вырубку пневматическими зубилами и специальными машинами зачистку наждаками. Для сжигания дефектного поверхностного слоя применяют автогенные резаки при выборочном удалении дефектов и машины огневой зачистки при сплошном удалении дефектной поверхности. [c.299]

Назовите способы разливки стали определите их преимущества и недостатки. [c.58]

Огромное количество материалов теряется в процессе производства готовых изделий. В нашей стране вследствие устаревших методов разливки стали из каждой ее тонны получается примерно 750 кг готового проката, а далее в машиностроении из каждой тонны проката около 250 кг уходит в отходы. Потери материала лри производстве изделий характеризуют коэффициент выхода годных заготовок и коэффициент использования материала. Коэффициент выхода годных заготовок представляет собой отношение массы полученных заготовок к общей массе пошедшего на их изготовление материала. При литье в песчаные формы выход годных простых отливок из чугуна составляет 0,75-0,8, сложных отливок — 0,5-0,6. При использовании стали выход годных отливок составляет 0,4-0,7. При использовании специальных способов литья коэффициент выхода годных отливок значительно повышается. Например, для простых отливок, полученных центробежным литьём, из-за отсутствия литников он доходит до 1,0. Для достаточно сложных отливок, полученных литьём в кокиль, он составляет 0,75-0,9. Различные виды обработки металлов давлением характеризуются следующими значениями коэффициента выхода годных заготовок. Выход годного сортового проката находится на уровне 0,91-0,96, листового проката [c.400]

Коэффициент использования материала представляет собой отношение массы готового изделия к массе заготовки. Для профильного проката он составляет 0,8 прутков — 0,5 горячей штамповки — 0,75 и свободной ковки — 0,6. Более высокий коэффициент использования материала характерен для литейного производства для литья в песчаные формы он составляет 0,75 литья в кокиль — 0,8 в оболочковые формы — 0,8 литья по выплавляемым моделям — 0,9 и литья под давлением — 0,95. Очень высок коэффициент использования материала при изготовлении изделий из металлических порошков. Благодаря хорошей технологичности пластмасс коэффициент использования материала для них выше, чем для металлов и сплавов при прессовании он равен 0,9 при литье и выдавливании — 0,95. Из приведенных данных ясно, что основной путь экономии материала в процессе производства изделий — использование современных малоотходных и безотходных технологий-, непрерывной разливки стали, малоотходных методов штамповки, специальных способов литья, методов порошковой металлургии. [c.401]

В табл. 18.1 приведены виды выборочных испытаний, предусмотренных ГОСТами для широко применяемых марок стали. В стандартах на другие виды металлопродукции, например на сплавы сопротивления, электротехническую сталь, сталь или сплавы для постоянных магнитов, предусматриваются специальные испытания (электросопротивление, магнитные свойства, жаростойкость и т. д.), которые рассматриваются в других разделах справочника. Образцы для испытаний проката или поковок отрезают на прессах и пилах горячей резки или в холодном состоянии — на пилах или абразивных отрезных станках, иногда автогеном. Испытания проводятся на образцах, отрезанных от прутков или заготовок, соответствующих верхней или средней части слитка. В случае ответственных назначений металла испытывают образцы из верхней, средней и нижней частей слитка. Для объективной оценки качества стали образцы для испытаний рекомендуется отбирать от худшего места в слитке. Однако по отношению к разным видам испытаний худшими могут быть разные участки наибольшая загрязненность сульфидами и наибольшая ликвация наблюдаются обычно в верхней части слитка, а загрязненность оксидными включениями — в нижних участках. Расположение худших участков в слитке зависит от способа разливки и условий затвердевания стали. [c.322]

Л. Н. Давыдова [17, 168] полагает, что при одинаковых химическом составе и величине зерна аустенита условия шихтовки, емкость печей, способ разливки стали, масса и форма слитков не оказывают влияния на прокаливаемость среднелегированной конструкционной стали. [c.88]

В указанной работе были проведены эксперименты по одновременной разливке стали одних и тех же плавок в изложницы и непрерывным способом. Эксперимент проводили на шести плавках. Преимущество непрерывной разливки и в этом случае сохранилось полностью. [c.97]

Слитки, отлитые в изложницы, после соответствующей обработки поверхности направляются в прокатные цеха на мощные обжимные стаиы — блюминги и слябинги. От каждого слитка после его обжатия отрезается прибыльная часть, которая возвращается назад в плавильные печи. Процесс разливки требует больших затрат труда для подготовки изложниц, раздевания слитков и т. п. Прогрессивным способом разливки стали является разливка на машинах непрерывного и полунепрерывного литья, которые позволяют получать из одной плавки непрерывную стальную заготовку, разрезаемую тут же на машине на мерные длины. Разливка на УНРС по сравнению с обычной разливкой имеет следующие преимущества [c.221]

Для уменьшения отходов необходимо стремиться к уменьшению глубины усадочной раковины и ее объема. На качество слитка влияет также и способ разливки стали. При разливке сверху нижняя часть слитка застывает раньше верхней. Благодаря этому усадка металла своевременно восполняется жидким металлом из верхней, более горячей части слитка. Но при заливке сверху струя металла, падая со значительной высоты на дно изложницы, разбрызгивается. Брызги металла, приставшие к внутренней поверхности стенок изложницы, быстро застывают, окисляются и дают нечистую пленистую поверхность слитка. [c.55]

Разливка стали в инертной атмосфере. Окисление металла при разливке, особенно легированной стали, предотвращают путем защиты струи металла, вытекающей из ковша, и поверхности металла в изложнице, инертным газом, например аргоном. На центровую трубу (при разливке стали сифоном) или изложницу (при разливке стали сверху) перед разливкой устанавливают специальное устройство с амортизатором. Ковш, оборудованный специальным фланцем, опускается на устройство с амортизатором, при этом обеспечивается высокая герметичность промежутка между ковшом и изложницей. Далее в это устройство впускают аргон, который сначала промывает изложницу, вытесняя воздух, а затем при заливке изложницы сталью предохраняет ее от соприкосновения с воздухом. Избыточное давление аргона в устройстве поддерживают до конца разливки. Такой способ разливки стали способствует снижению содержания кислорода в стальном слитке в 1,5—1,8 раза по сравнению с разливкой стали на воздухе. Кроме того при разливке стали в инертной атмосфере снижается общее содержание в ней газов и неметалл 1ческих включений, улучшается качества поверхности слитка, повышаются механические свойства высоколегированной стали. [c.76]

Во-первых, применением технологическ[1Х способов, которым свойственна непрерьшность. Например, непрерывное рафинирование и разливка стали получение металлических труб из ленты или колец и втулок из ленты или трубы получение штучных металлических деталей, заготовок зубчатых колес, металлорежущего инструмента, шаров и пр. методом поперечно-винтовой прокатки применение метода экструзии, т. е. непрерывного выдавливания через фасонные отверстия (фильеры) металлов, резины, пластмасс, пищевых продуктов. Получение и обработка в виде бесконечной ленты металла, древесно-слоистых пластиков, пластмасс, линолеума, искусственной кожи, нетканых материалов, прессование с помощью валков и т. д. [c.579]

Важным резервом является экономия электрической и тепловой энергии и топлива промышленностью, сельскохозяйственными, коммунально-бытовыми потребителями и на транспорте, т. е. развитие уже известных и внедрение новых энергоэкономичных прогрессивных технологий, в том числе таких, кж использование непрерывной разливки стали, кислородных конвертеров, комбинированного дутья доменных печей в черной металлургии, автогенных процессо1в в цветной металлургии, мощных энерготехнологических агрегатов, в химической промышленности, сухого способа производства цемента, более эффективных горелочных устройств в котельных и печных агрегатах. и т. п. За счет мер такого характера, а также путем модернизации энергоиспользующего оборудования и за счет организационных мероприятий должна быть обеспечена в 1985 г. экономия топливно-энергетических ресурсов на 160—170 млн. т условного топлива, в том числе 70—80 млн. т условного топлива за счет снижения норм энергопотребления. [c.42]

Рост производства стали будет происходить за счет преимущественного развития конвертерного и электроплавильного способов производства стали при постепенном снижении выплавки стали в мартеновских печах, что расширит диапазон марочного сортамента и повысит качество стали. Доля электростали в общем объеме производства стали составит в 1985 г. 14,8% по сравнению с 10,7% в 1980 г., при этом удельный расход электроэнергии на выплавку 1 т стали возрастет соответственно с 90,9 до 112,2 кВт-ч/т. Большое распространение получат установки непрерывной разливки стали (УНРС). Предусматривается довести в 1985 г. выплавку стали с применением УНРС до 22,8% всей выплавки стали вместо 11,8% в 1980 г. На каждую тонну литой заготовки, разлитой на УНРС, расходуется дополнительно 25—28 кВт-ч электроэнергии. Однако при этом снижается расходный коэффициент металла для получения заготовки с 1,2 до 1,05 и достигается экономия топлива на нагрев слитков в объеме 36—45 кг/т (в условном топливе) и экономия электроэнергии на прокат слитков на обжимных станах —18— 20 кВт-ч/т. С целью повышения качества металла предусматривается широкое развитие обработки стали синтетическими шлаками, инертными газами, применение вакуумирования, электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, микролегирования и других прогрессивных методов. При этом удельный расход электроэнергии повышается в 2—3 раза по сравнению со средним удельным расходом электроэнергии на выплавку электростали. [c.53]

В связи с дальнейшим расширением мегодов непрерывной разливки стали должны быть разработаны и внедр ены установки СИО кристаллизаторов УНРС и вторичных холодильников, позволяющие использовать физическое тепло стали и остывающих слитков. Уже в настоящее время выполнены проектирование, монтаж и исследование новой установки вторичного охлаждения УНРС на заводе Красное Сормово . Этот способ охлаждения (экранно-щелевой) сочетает преимущества форсуночного и контактно-экранного способов, обеспечивает более равномерное охлаждение слитков по сравнению с форсуночным и значительно сокращает расходы технической воды (по данным ВНИПИчерметэнерго-очистки, в 10—15 раз). [c.174]

Для уменьшения содержания водорода в нержавеющей стали необходимо тщательно прокаливать присаживаемые ферросплавы и известь (особетю и летнее время), а также хороню просушивать желоба, ковши, центровые и надставки. Практика показала, что при применении губки металлического титана вместо ферротитана н петролатума вместо обычной смазки теплоизоляционных вставок вместо обычных содержание водорода в стали па разливке и склонность к образованию газовых пузырей увеличивается. Поэтому при получении содержания водорода, близкого к критическому, необходимо применять известные способы дегазации (продувку аргоном или вакуумирование). [c.89]

Наряду с достижениями в области снижения головной части слитков новые методы разливки позволили существенно повысить выход годной стали из слитка, шире применить передачу слитков горячим всадом (без ремонта) и сократить расходы и трудоемкость строжки и зачистки проката. Однако даже при использовании самых передовых способов разливки нержавеющих сталей потери металла достигают 10—30%. Всвязисэтим поиск новых более совершенных методов получения изделий [c.228]

Этот метод прошел промышленную проверку на заводе Красный Октябрь - и др., в результате которой выявились некоторые недостатки этого способа необходимость специального агрегата для расплавлеггия шлака, трудоемкость работ по транспортировке и заливке шлака в каждую изложницу и возможное запутывание шлака в металле при отклонении от оптимального состава и температуры шлака и режима разливки. Эти трудности были преодолены путем разработки способа получения шлака в изложнице при разливке стали из порошкообразных смесей специального состава — экзотермических смесей. Впервые этот способ был опробован на металлургическом комбинате им. Серова совместно с Институтом проблем литья АН УССР [189]. [c.245]

Разливка стали под регулируемым (низким) давлением позволяет исключить стадию производства слитков и получить полупродукт в виде заготовок (сляб, блюм п др.) для прокатки. Начав примерно 15 лет назад с применения регулируемого давления для производства колес, фирма iriffin Wheel Со (США) получила этим способом заготовки 100ХЮ0Х1800 мм с высоким качеством поверхности. Промышленные установки для получения слябов нержавеющей стали эксплуатируются в Хьюстоне и Балтиморе (США) общей мощностью 225 тыс. т слябов в год. [c.254]

Развитие новых способов производства стали — элек-трошлакового, вакуумно-дугового, электроннолучевого и плазменно-дугового переплавов со всей очевидностью продиктовало необходимость широкого внедрения полу-пепрерывпой разливки стали для получения электродов. На этих установках в СССР уже отливаются хромистые и хромоникелевые нержавеющие стали в кристаллизаторы сечением 150X1504-370X370 мм н диаметром 170— 530 мм. Оптимальные скорости вытяжки и режимы [c.262]

За последние годы, как указывалось выше, разработано много прогрессивных способов разливки нержавеющей стали, что позволило существенно улучшить поверхность слитков и, как правило, организовать подачу слитков в передел горячим всадом. Наряду с повышением выхода годного и сокращением продолжительности нагрева при этом резко сократился цикл производства, исключены промежуточные операции охлаждения слитков и их термообработки. Как и для других качественных сталей, момент первого толчка состава изложниц определяется длительностью полной кристаллизации слитка, определяемой формулой Тагеева (иногда уточненной па заводе). Лишь при прокатке расходуемых электродов для ЭШП и ВДП и некоторых марок нержавеющей стали допустимо сокращение выдержки металла в изложницах и движение их до полной кристаллизации. [c.282]

УНРС). Слиток является конечной продукцией сталеплавильного цеха. Твердые слитки отправляются в прокатные или кузнечные цехи для дальнейшего передела в сортовой прокат. Разливка стали является важной стадией сталеплавильного производства. В настоящее время сталь отливают тремя способами сверху, сифоном или на УНРС. [c.216]

Г Этот способ применяется в основном для разливки мартеновской и конвертерной стали в слитки массой до 25 т для прокатки на станах и кузнечные слитки массой до 300 т. Схема разливки стали сверху представлена на рис. 101. Сталь из ковша разливается в одну, а при наличии двух стопоров в ковше —сразу в две изложницы. После наполнения изложниц стопор ковша закрывают и краном ковш перевозится к следующим изложницам. Разливку стали производят в разливочном пролете сталеплавильного цеха, непосредственно примыкающем к печному пролету, в котором работают маптенпвдшр или электродуговые печи или конвертеры. Изложницы в литейный пролет подают на разлточных платформах составом. На одном составе обычно располагают столько изложниц, чтобы в них можно было разлить всю сталь, выплавленную в печи. В некоторых случаях разливку производят через промежуточную емкость, которую устанавливают между ковшом и изложницами. Эта емкость имеет два—четыре стопора и позволяет одновременно наполнять четыре излож-/ ницы, что значительно ускоряет процесс разливки. [c.216]

Разливка стали - важнейшая операция, в большей степени определяющая качество готового изделия. Существуют два способа разливки в изложницы и на установках непрерывной разливки стали (УНP ). [c.88]

Классические плавйльные агрегаты — мартеновские, дуговые и индукционные печи — немыслимы без огнеупорной футеровки. В процессе выплавки и разливки сталей и сплавов в таких печах неизбежно загрязнение их частицами футеровки. Причем повышенное содержание в металле высокореакционных элементов (титана, алюминия, бора, циркония и др.), характерное для многих современных жаропрочных сплавов, приводит к усиленному загрязнению готового продукта не только экзогенными, но и эндогенными неметаллическими включениями. Сказанное относится не только к открытой плавке, т. е. к плавке в условиях свободного доступа воздуха в плавильное пространство, но и к вакуумной плавке. По этой причине даже такой передовой способ выплавки жаропрочных сталей и сплавов, как вакуумноиндукционная плавка, уже не может удовлетворить непрерывно 394 [c.394]

Разливка стали. Это очень важная операция, в большой степени определяющая качество готового изделия. Сталь из печи выпускают в разливочный ковш, а затем направляют на разливку. Существуют два способа разливки в изложницы и на установках непрерывной разливки стали (УНРС). [c.95]

Сорт Марка стали Способ выплавки Вид разливки Характеристика поверхности Деформируе- мость [c.220]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...