Сталь Защита от азотирования

Изменение состояния поверхностного слоя. Положительное влияние на стойкость против КР стали типа 18-8 в хлоридах оказывает азотирование [59]. Диффузионное хромирование, сплошные никелевые покрытия также повышают сопротивление КР в различных средах [22, 59]. Хорошие защитные свойства показало алюминиевое покрытие [22]. Обезуглероживание поверхностного слоя коррозионно-стойких сталей также вызывало повышение стойкости против КР. Перспективным способом защиты от КР является создание белого слоя (15—30 мкм) на поверхности стали. Это объясняется более высокой коррозионной стойкостью белого слоя, большой гомогенностью его свойств, а также значительными остаточными напряжениями сжатия в нем [22]. [c.75]

Кратковременное азотирование целесообразно применять не только как способ защиты от коррозии, но и как эффективное средство повышения усталостной и коррозионно-усталостной прочности машиностроительных сталей в наиболее распространенных коррозионных средах [c.169]

Различают прочностное азотирование — для повышения твердости и износостойкости поверхностного слоя деталей, изготовленных из легированных сталей, и антикоррозионное азотирование — для защиты деталей из легированных и углеродистых конструкционных сталей от коррозии. Применяют газовое и жидкое азотирование. [c.183]

В растворе 1 осаждаются сплавы с 5—6% 5п [162], это покрытие применяется для антифрикционных целей и для защиты стали от азотирования. [c.50]

Способность фосфатной пленки не смачиваться расплавленным оловом может быть использована также и для частичного азотирования деталей. Для заш,иты поверхности от азотирования обычно ее покрывают оловом, но во время процесса оно расплавляется и, растекаясь на поверхности, попадает на ее участки, не требующие защиты. На этих участках сталь не азотируется, остается мягкой, что в результате приводит к браку. Для избежания этого С. Ф. Юрьев [89] предложил луженые детали, подлежащие азотированию, предварительно фосфатировать. Фосфатная пленка образуется только на нелуженых участках, подлежащих азотированию, и предохраняет их от затекания олова. Наличие фосфатной пленки на нелуженых участках не только не препятствует азотированию их, но даже несколько ускоряет его. Кроме того, наличие пленки темно-серого цвета облегчает контроль чистоты поверхности деталей после их лужения. На фосфатированной поверхности легко обнаруживаются приставшие частицы олова белого цвета. [c.62]

Диффузионные защитные покрытия применяют главным образом для защиты от химической коррозии. Защитное покрытие на металле создается в результате диффузионного насыщения поверхностных слоев металла при высоких температурах элементами, легирующими этот поверхностный слой и сообщающими ему антикоррозионные свойства. Этот процесс аналогичен цементации, т. е. насыщению стали в твердом состоянии углеродом. Из различных процессов диффузионного насыщения стали легирующими элементами для защиты от коррозии нашли применение алитирование (насыщение алюминием), диффузионное хромирование, силицирование и азотирование. Эти элементы образуют с железом в поверхностном слое твердые растворы или химические соединения, стойкие в отношении коррозии. [c.181]

Защита стали от азотирования [c.806]

Электролиты 3 и 4 применяют для защиты стали от азотирования и при воздействии горячей воды. [c.183]

Износостойкость азотированной стали значительно выше, чем цементованной и закаленной. Даже после кратковременного азотирования с целью защиты от коррозии сопротивление износу сильно возрастает. [c.86]

Для защиты стали от азотирования возможно применение футеровки, например,, медью или алюминием. [c.355]

Отечественные предприятия, а также некоторые зарубежные фирмы для определенных условий работы успешно используют азотирование штоков и шпинделей. Эффективность этого способа защиты зависит от технологического процесса азотирования, качества основного металла, свойств рабочей среды и ее параметров. Японские фирмы успешно применяют процесс азотирования на высокохромистых сталях. В нашей стране этот способ покрытия широко используется на низколегированных конструкционных сталях, предназначенных для работы в нейтральных средах при температуре до 500°С. Недостатком этого способа является снижение качества защищаемой поверхности за счет существенного увеличения ее шероховатости. Обычно после азотирования необходима окончательная обработка детали с помощью алмазного выглаживания, суперфиниша или других равноценных технологических способов. [c.57]

Эти виды защиты (методы повышения коррозионно-усталостной прочности стали) имеют лишь то отрицательное свойство, что улучшенный приповерхностный слой металла постепенно разрушается от коррозии. В связи с этим возник комбинированный метод защиты при помощи улучшения антикоррозионных свойств приповерхностного слоя металла или его электрохимической защиты и одновременного его упрочнения и создания в нем остаточных напряжений сжатия. К таким методам относятся в частности описанное в VI—8 приповерхностное азотирование стальных деталей, при котором значительно повышаются антикоррозионные свойства приповерхностного слоя металла. [c.179]

Кроме этого, лужение применяется для защиты стали от диффузии азота при частичном азотировании деталей, для защиты при гуммировании медных кабелей и проводов от разрушающего действия серы, входящей в состав резины. Покрытие оловом деталей или отдельных их участков применяется также при необходимости получения хорошего электрического контакта или при спайке. [c.177]

Для защиты наплавленного металла от окисления и азотирования при ручной сварке жароупорных, магниевых, алюминиевых сплавов и коррозионно-стойких сталей, а также для получения сварного соединения с высокой коррозионной стойкостью сварку производят в среде нейтральных газов (аргона, гелия). [c.161]

В некоторых случаях для защиты сталей от коррозии применяют азотирование, которое проводят при 650— 750° С в ванне с аммиаком. В результате активные атомы азота проникают в решетку железа и насыщают поверхностный слой, который приобретает белый серебристый цвет. Длительность обработки колеблется от 20 до 180 мин, в зависимости от температуры среды. Свойства азотированного слоя в большой степени зависят от режима охлаждения обработанных изделий. Практически детали охлаждают или в масле, или в атмосфере инертного газа. Последующей термообработкой в пределах 220 450° С можно добиться окрашивания азотированного слоя [c.173]

Покрытия желтой бронзой применяют для защиты стальных деталей от коррозии и для защиты отдельных участков деталей при азотировании стали. Для осаждения желтой бронзы рекомендуется электролит следующего состава (г/л) и режим бронзирования [c.89]

Дуговая сварка в атмосфере защитного газа. Для защиты наплавляемого металла от окисления и азотирования при сварке жароупорных, магниевых, алюминиевых сплавов и нержавеющей стали, а также для получения сварного соединения, обладающего высокой коррозионной стойкостью, сварку производят в среде нейтральных газов (аргона, гелия). Поэтому и сварка этого вида называется аргонной. При аргоно-дуговой сварке дуга возбуждается между концом вольфрамового электрода и деталью в защитной среде аргона, с помощью специальной [c.305]

Нередко бывает необходимым отдельные части изделия предохранить от азотирования. Для Этого чаще всего гальванически покрывают оловом места, не подлежащие азотированию. Толщина оловянного покрытия должна быть 10—15 мкм. Для местной защиты от азотирования высокохромистых ферритных и аустениг-ных сталей применяют химическое (толщина 8—10 мкм) или гальваническое (толщина до 30 мкм) никелирование. На многих заводах применяют жидкое стекло. Перед покрытием детали обезжиривают, промывают горячей водой, а затем окунают в жидкое Стекло и просушивают при 90—120° С в течение 1,5 ч. Пленка жидкого стекла должна быть прозрачной, без просветов и механических повреждений [66]. [c.328]

Нередко бывает необходимо отдельные части изделия предохранить от азотирования. Для этого чаще всего гальванически покрывают оловом места, не подлезКащие азотированию. Защитное действие олова проявляется в том, что при температуре азотировмия оно расплавляется и удерживается на поверхности стали в виде тонкой непроницаемой для азота пленки благодаря действию сил поверхностного натя-- жения. Толщина оловянного покрытия должна быть 6—8 мкм. Для местной защиты от азотирования нержавеющих сталей применяют химическое (толщина 8—10 мкм) или гальваническое (толщина до 30 мкм) никелирование. [c.341]

Нередко металличе ие покрытия имеют специальное назначение. Так, в термических цехах заводов покрывают медью отдельные участки поверхности стальных изделий, чтобы зашитить их от цементации. Для защиты от азотирования применяют покрытие оловом, которое предотвращает дуффузию азота в сталь Для получения высокого коэффициента отражения света практикуется покрытие родием или серебром. [c.115]

Для. местной защиты стали 38ХМЮА от азотирования было опробировано никелевое покрытие, получен- ное из раствора следующего состава [40], г/л [c.100]

Для защиты от азотирования достаточна толщина 8—10 мк. Для упрочения поверхностного слоя высоколегированных хромоникелевых аустенитных сталей (Х18Н9Т и ХН35ВТ) разработана технология подготовки поверхности с последующим химическим никелированием [41]. Известно, что стали указанных марок имеют на поверхности трудно удаляемые окисные пленки, препятствующие осаждению покрытия и затрудняющие сцепление покрытия с основой при проведении термообработки. Обычные химические и элёктрохимические способы травления не удаляют окисную пленку. Для удаления окисной пленки и последующего химического никелирования рекомендуется следующий порядок операций [c.100]

Азотирование (насыщение поверхностного слоя азотом) обеспечивает не меньшую твердость, чем при цементации. Малая толщина твердого слоя (около 0,1.. . 0,6 мм) делает зубья чувствительными к перегрузкам и непригодными для работы в условиях повышенного абразивного износа (например, плохая защита от загрязнения). Степень коробления при азотировании мала. Поэтому этот вид термообработки особенно целесообразно применять в тех случаях, когда трудно выполнить шлифование зубьев (например, колеса с внутренними зубьями). Для азотируемых колес применяют молибденовую сталь 38ХМЮА или ее заменители 38ХВФЮА и 38ХЮА. Заготовку зубчатого колеса, предназначенного для азотирования, подвергают улучшению в целях повышения прочности сердцевины. [c.144]

Направляющие станин токарных станков, которые должны удовлетворять требованиям высокой износостойкости и сопротивления заеданию, должны обладать большой жесткостью и иметь низкую стоимость. Технологически наиболее просто применять для этого станины из чугуна СЧ 21, а для салазок — из чугуна СЧ 15. Эти чугуны хорошо обрабатываются и позволяют придать станине должные конструктивные формы. Для предупреждения износа направляющих требуется надежная защита от попадания на них стружки и пыли и устройство принудительного смазывания. Более износостойка пара из модифицированного чугуна СМЧ 35 стоимость обработки направляющей при этом, однако, выше. Станину можно выполнить из стали 10 с азотированной накладной направляющей либо из стали 20Х, цементированной и закаленной в масле с последующим отпуском, а салазки — из чугуна СМЧ 35 Трудоемкость конструкции повышенная, она может оказаться рентабельной при больших масштабах производства. Возможен вариант с примененем пластмассовой накладной направляющей. [c.325]

Азотирование порошковых сталей проводится в интервале температур 500-600 °С. Режимы химико-термической обработки также как и в случае цементации, не отличаются от режимов обработки компактных изделий. Азотирование спеченного железа и порошковых углеродистых сталей не приводит к существенному повышению твердости, но значительно повышает их износостойкость и коррозионную стойкость. Даже кратковременное азотирование изделий из углеродистой стали создает хорошую коррозионную защиту для работы в атмосферных условиях. Усложнение составов порошковых сталей замедляет скорость насыщения. Наиболее сешьный эффект от азотирования достигается при введении в сталь нитридообразующих элементов — алюминия, ванадия и хрома. Эти элементы с азотом образуют термически устойчивые, не склонные к коагуляции нитриды, которые обеспечивают высокую твердость азотированного слоя, превышающую 1000 HV. [c.483]

Сборка обрабатываемых деталей иа приспособление 5 6 Рекомендуется изготовлять универсальную оснастку, служащую одновременно для подвески (размещения) деталей и для местной защиты их от азотирования. Необходимо равномерно распределять детали в рабочем пространстве камеры, причем расстояние между ними долясио быть не меиее 20—60 мм, а от внутренних экранов не менее 60 мм. Крюки для подвески необходимо изготовлять из жаропрочной стали [c.513]

Изменение состава поверхностного слоя. Отмечено, что азотирование стали IB rlONi 0,05 С сильно повышает время до растрескивания [104, с. 256]. Показано, что сплошные или почти сплошные никелевые покрытия, как гальванические, так и полученные контактным осаждением, обеспечивают защиту от хлоридного и щелочного коррозионного растрескивания аустенитных нержавеющих сталей [96, с. 408]. Образование белого слоя толщиной 15—30 мкм при механической обработке [c.116]

Разработанный нами способ защиты от коррозии в воде азотированных нержавеющих сталей позволил осуществлять защиту высоколегированных сталей с помощью растворов К2СГ2О7, а так- [c.128]

На основании проведенной работы установлены следующие способы защиты от коррозии в воде нестойких слоев стали 25Х18Н8В2 и других высоколегированных азотированных сталей [c.132]

Местная защита от цементации. Меднение в целях местной защиты стальных деталей от цементации, а также от электролитического борирования и от азотирования производится по специальному технологическому процессу. Для надежности защиты, особенно при цементации в газовом карбюризаторе, необходима беспористость слоя меди, высокая прочность его сцепления со сталью и толщина покрытия не менее 15—20 мк. Защиту отдачьных участков от покрытия медью рациональнее всего производить парафиновым сплавом, содержащим 70% парафина, 10% воска, 10% канифоли и 10% каменноугольного пека. Сплав разогревают до 90—100 С и наносят его на изолируемые участки погружением или кисточкой. Электрообезжиривание деталей после изоляции и все последующие операции производят в растворах и электролитах с температурой не выше 20—25° С. Меднение может осуществляться сначала в любом цианистом электролите, а дальнейшее наращивание меди в одном из кислых электролитов. Взамен меднения в цианистом электролите возможно предварительное никелирование с толщиной слоя 2—3 мк к с последующим меднением в кислом электролите. [c.133]

Электролитические оловянные покрытия. По сравнению с более старым процессом горячего лужения они дают возможность значительной экономии олова. Толщина покрытия при электролитическом лужении лежит в пределах от 2 до 25 мк. Оловом покрывают не только сталь, но и другие разнообразные металлы и сплавы, такие, как медь, латунь. Эти покрытия применяют как для защиты от коррозии, главным образом пищевых сосудов (консервных банок, котлов для варки пищи), так и для подготовки изделий к различного рода процессам. Так, при азотировании стальных изделий части детали, не подлежащие азотиро-ванию, покрывают оловом кроме того, оловом покрывают при подготовке к пайке электро- и радиотехнические детали, медные провода перед вулканизацией для защиты от серы, для притир- [c.184]

Стали с высоким содержанием кремния и хрома называются сильхромами, а стали с высоким содержанием хрома, кремния и алюминия — сихромалями. Применение сильхромов и сихрома-лей ограничено ввиду их хрупкости в условиях эксплуатации при высоких температурах. Их используют для шипов экранов и иногда — для подвесок труб поверхностей нагрева. Для защиты от газовой коррозии применяют насыщение поверхностных слоев легирующими элементами. При насыщении хромом этот процесс называется диффузионным хромированием, алюминием — алити-рованием, азотом — азотированием. Для защиты металла необходим плотный, свободный от пор слой окалиностойкого материала, очень прочно связанный с основным металлом. [c.229]

Одним из наиболее ценных эксплуатационных свойств азотированного слоя является высокая сопротивляемость износу. Сопротивление износу азотированной стали значительно превышает износоустойчивость цементированной и закаленной поверхности. Даже после кратковременного азотирования с целью защиты от коррозии сопротивление механическому износу возрастает в 3—4 раза по сравнению с неазотированной сталью. [c.225]

Последние французские исследования методов защиты от коррозионной усталости низколегированной стали дают основания считать, что как азотирование, так и оцинкование с последующей обработкой в кислой хроматной ванне, дают хороший эффект. Наилучший результат был получен при обработке, оставляющей в металле двуосевое сжатие, с последующими оцинко-ванием и обработкой в кислой хроматной ванне [48]. [c.668]

П е д а н Г. П. Местная защита стали 38 ХМЮА от азотирования методом хи.мического никелирования. — М,еталл о-ве дени е и термическая обработка металлов , 1962, № 12. [c.199]

Высокая антикоррозионная стойкость азотированного слоя низкохромистых сталей оправдала этот способ защиты деталей арматуры в условиях работы при относительно невысоких температурах. Однако отмечено, что TOHKo tb азотированного слоя, так же как и химически никелированного, в большой мере зависит от надежной работы сальникового уплотнения. При появлении значительной утечки рабочей среды между набивкой и штоком происходит механическое воздействие среды на шток. Высшая скорость протекающей рабочей среды, особенно воды, приводит к быстрому эрозионному разрушению с последующим ускорением коррозионного процесса защищенной одним из указанных способов поверхности штока. [c.63]

Na I. 1 — азотирование с электрозащитой 2 — газовое азотирование 3 азотирование с зашитой NaOH 4 - азотирование без защиты 5 - поглощение сталью азота о зависимости от температуры азотирования. [c.522]

МинкевичА. Н. и др., Азотирование как метод защиты стали от коррозии, ИТЭИН X 10, 1941, [c.530]

Способы термической обработки позволяют осуществлять дифференциацию требований к механическим свойствам стали для разных мест и поверхностей одной и той же детали, а иногда и одного и того же элемента. Сама сущность химико-термическоц обработки, в результате которой получаются элементы деталей с твердой и износоустойчивой поверхностью при одновременно достаточно прочной, но вязкой и пластичной сердцевиной, свидетельствует об этом положении. Кроме этого, технология химико-термической обработки предусматривает ряд средств защиты металла деталей в нужных зонах от диффузии в него углерода при цементации, азота и углерода при цианировании и азота при азотировании. [c.121]

Прочно занял свое место процесс жидкостного азотирования в расплавленных цианистых солях (40 % K NO и 60 % Na N), через которые при 570 °С в течение 1-3 ч пропускают кислород. Толщина азотированного слоя 0,15-0,5 мм. В результате распада солей в сталь диффундирует азот, на поверхности деталей образуется тонкий слой карбонитрида Feg( N) с высоким сопротивлением изнашиванию и коррозии. Азотированный слой не склонен к хрупкому разрушению. Твердость азотированного слоя углеродистых сталей до 350 HV, легированных — до 1100 HV. Недостатки процесса — токсичность и высокая стоимость цианистых солей. Жидкостное азотирование рекомендуется для зубчатых колес, штампов, пресс-форм и других деталей. Защита участков поверхности от насыщения азотом производится нанесением олова (гальваническим методом или методом окунания толщина слоя 10 мкм), обмазкой жидким стеклом с наполнителем (мел, тальк, асбест, окись хрома и др.), химическим никелированием и заделкой отверстий металлическими пробками. [c.225]

Лужение шир01ко распространено при производстве белой жести дли консервной гпромышленности. Кроме того, лужение применяется для защиты стали от диффузии азота при азотировании, для защиты предназначенных к (гуммированию медных кабелей, и нроводов от разрушающего действия серы, входящей в состав резины. [c.156]

Для защиты азотированных деталей из нержавеющих стале типа 25Х18Н8В2 от коррозии в воде и во влажном воздухе при температурах до 120 рекомендуется обработка в кипящем 10%-нол1 растворе К2СГ2О7 с последующей гидрофобизацией кремнийорга и-ческой жидкостью ГКЖ-94. [c.137]

Жидкое антикоррозионное азотирование осуществляется при 500—640° С пропусканием аммиака через соляную ванну (цианистые соли или хлористый кальций и хлористый натрий) с загруженными в нее деталями из средне- и высокоуглеродистой стали. Для защиты деталей от коррозии через расплавленную соль пропускают постоянный ток плотностью 0,1—0,25 а1дм при этом деталь является анодом, а графит — катодом. После азотирования детали подвергают закалке для получения требуемой твердости поверхностного слоя. [c.184]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...