Азотирование прочностное

Азотирование прочностное Поверхностное насыщение стали азотом на заданную глубину. Применяется для резкого повышения поверхностной твердости и износостойкости [c.161]

Наиболее широко применяется процесс азотирования (прочностной) для деталей машин, работающих в условиях трения и знакопеременных нагрузок изгиба (шейки коленчатых валов быстроходных двигателей, рабочее зеркало гильз цилиндров, клапаны, седла клапанов, толкатели двигателей внутреннего сгорания, шестерни авиационных двигателей, точные детали топливной аппаратуры, шпиндели быстроходных стан- [c.686]

Наиболее широко применяется процесс азотирования (прочностной) для деталей машин, работающих в условиях трения и знакопеременных нагрузок изгиба при вращении (подкладки хвостовика центрально-высадочного ползуна горизонтально-ковочных машин, шейки коленчатых валов, рабочее зеркало гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания, клапаны, седла клапанов, толкатели, шестерни, точные детали топливной аппаратуры, шпиндели быстроходных станков и т, п.). Азотирование применяется также для повышения износоустойчивости мерительных инструментов. [c.134]

Азотирование прочностное Аз р применяется с целью повышения износоустойчивости и предела вы- [c.153]

Развитие так называемой упрочняющей технологии, т. е. повышения прочностных и эксплуатационных свойств деталей путем упрочнения поверхностного слоя механическими (например, дробеструйной обработкой) или термохимическими (например, азотированием) средствами. [c.120]

Второй вариант прочностного азотирования основывается на выдержке выше эвтектоидной температуры. В начале азотирования образуется азотистый феррит с насыщением. Дальнейшее повышение содержания N в поверхностном слое вызывает образование азотистого аустенита. После насыщения аустенита образуется у -нитрид, а затем е-нитрид. [c.145]

В промышленности уже давно и весьма широко применяются методы поверхностного упрочнения деталей, работающих в условиях циклических напряжений (рессоры и полуоси автомашин, зубья шестерен, винтовые клапанные пружины и пр.). Эта специальная поверхностная обработка не преследует целей общего изменения прочностных показателей металла. Речь идет именно об усталостном упрочнении, часто в сочетании с требованиями износостойкости. К числу таких методов, применяемых в различных сочетаниях, относятся химико-термические (азотирование, цементация, цианирование), поверхностная закалка токами высокой частоты и наклеп поверхностного слоя обкаткой роликами или обдувкой дробью. [c.96]

Режимы азотирования стали (прочностного) [c.687]

Различают прочностное азотирование, которое проводят для повышения твердости, износостойкости и усталостной прочности, и антикоррозионное азотирование (декоративное) — для повышения коррозионной стойкости во влажной атмосфере и пресной воде. [c.261]

Сг, А1, Мо) способствуют образованию твердых нитридов. Температура азотирования довольно низкая 500—520 °С. Углеродистые стали не подвергают прочностному азотированию, так как образующийся поверхностный слой получается хрупким, недостаточно твердым. Этот вид азотирования применяют для штампов, пуансонов, цилиндров моторов и насосов, зубчатых колес, золотниковых пар насосов, шеек валов и других деталей. [c.262]

Кратковременное азотирование не влияет на прочностные характеристики стали, однако показатели пластичности и величина ударной вязкости существенно снижаются. Уменьшается чувствительность к надрезам, особенно у хромистых сталей 1132]. [c.153]

Сопоставление уровня прочностных свойств (предела прочности, показателей пластичности и др.) при температурах 1100—1400° С азотированного сплава Мо — 1 % Hf и сплавов TZ и TZM оказалось в пользу азотированного сплава Мо — 1 % Hf. [c.290]

При прочностном азотировании применяют легированные стали и азотирование осуществляют при сравнительно низких температурах 500—520° С. [c.118]

Различают прочностное азотирование — для повышения твердости и износостойкости поверхностного слоя деталей, изготовленных из легированных сталей, и антикоррозионное азотирование — для защиты деталей из легированных и углеродистых конструкционных сталей от коррозии. Применяют газовое и жидкое азотирование. [c.183]

При выборе материала для изготовления поршней следует обращать внимание не только на его прочностные и физико-механические показатели, но и технологические возможности (применение литья — для получения сложных конструктивных форм, использование штамповки — для повышения общей прочности, применение методов поверхностного упрочнения — накатки, азотирования и др.). [c.195]

Упрочнение таких деталей из перлитных сталей азотированием малоэффективно, так как при длительном пребывании азотированных деталей при температуре выше 565° С происходит диссоциация нитридов и значительная диффузия азота из поверхностных слоев в глубь металла, вследствие чего прочностные и антифрикционные свойства трущихся поверхностей таких деталей существенно снижаются. Что касается других видов химикотермической обработки и, в частности, процесса термодиффузионного хромирования — более эффективного способа поверхностного упрочнения деталей, — то вследствие высоких температур (1000—1100° С), при которых протекает этот процесс, нередко наблюдается коробление деталей, что приводит к образованию значительного количества производственного брака. С другой стороны процесс термодиффузионного хромирования малопроизводителен и технически сложен. [c.3]

Назначение азотирования — получить высокую твердость и износостойкость поверхности детали, повысить предел выносливости (прочностное азотирование) или повысить стойкость против коррозии (антикоррозионное азотирование). [c.135]

Прочностное азотирование проводится по различным режимам. [c.320]

В табл. 136 приведены три режима прочностного азотирования сталей и чугунов. [c.320]

Прочностное азотирование применяется при производстве измерительных инструментов, гильз цилиндров, зубчатых колес, коленчатых валов, шпинделей токарных станков и т. д. [c.663]

Сплав, состоящий из 16% Сг 7% Fe и 76% Ni, несколько меньше окалиностоек, чем сплав 20% Сг—Ni, но имеет очень хорошие механические свойства, а также высокую технологичность и свариваемость и может быть использован при работе в воздухе до температуры порядка 1100°С. В некоторых печах устанавливают цилиндрические электронагреватели, внутри которых находится проволока из сплава 20% Сг—Ni, защищенная слоем из спекшегося MgO. Вследствие высокого содержания никеля и хороших прочностных свойств (образование карбидов или нитридов происходит медленно) данный сплав часто применяется в печах для цементации и азотирования. [c.162]

Азотирование прочностное (Азпр) применяется с целью повышения износостойкости и предела выносливости деталей в результате образования нитридов и нитридных фаз внедрения и как следствие резкого повышения твердости (//1/ 700—1150). [c.122]

Режим азотирования для повышения прочностных характеристик — это выдержка при температурах ниже эвтектоидного превращения (до 591° С). Проникновение N приводит вначале к образованию азотистого феррита (область а на рис. 10.15). При дальнейшем насыщении N в феррите не растворяется и образуется нитрид железа у (Ре4Ы). При достижении N предельного насыщения образуется вторая нитридная фаза е. Затем насыщение увеличивает концентрацию N в а-нитриде. [c.145]

Влияние химической обработки на прочностные свойства зависит от марки стали. Так, химико-термическая обработка деталей из стали 18Х2Н4ВА (азотирование, нитродементация и цементация) существенно не изменяет предела выносливости при симметричном цикле растяжения—сжатия и пульсирующем растяжении. [c.131]

В некоторых отраслу х машиностроения азотирование начало применяться для создания остаточных напряжений сжатия на поверхности ответственных изделий, подвергаемых действию переменных напряжений с целью повышения у них предела выносливости и долговечности. Прочностное азотирование является ускоренным и не требует применения специальных сталей для азотирования, и оно производится на обычных легированных сталях, у которых имеются элементы, образующие нитриды, например хромоникелевых, хромомолибдет новых и т. д. [c.287]

Результаты прочностных испытаний алмазных поликристаллов, полученных с применением дисперсноупрочненных катализаторов, представлены на рис. 6.12 - 6.13. Отметим, что эффект упрочнения алмазных поликристаллов наблюдается, если дисперсная фаза в исходном катализаторе распределена достаточно равномерно. Так, при использовании в качестве катализаторов прессованных порошковых смесей синтезируемые поликристаллы упрочняются лишь в случае дополнительной обработки смеси ультразвуком (см. рис. 6.12, 4). Если используются крупные порошки Ni и Мо, то добавки как ультрадисперсных, так и крупных порошков TiN незначительно влияют на прочность синтезируемых алмазных поликристаллов. Наибольшее упрочнение поликристаллов карбонадо достигается при использовании дисперсноупрочненных катализаторов, полученных методом внутреннего азотирования (рис. 6.13, 2). В таких катализаторах упрочняющая фаза TiN более дисперсна и равномерно распределена. [c.444]

Кривые для стали после химико-термической обработки лежат значительно выше, что объясняется упрочнением вследствие выпадения игл у -фазы, представляющих собой нитрид Fe4N. Образцы после механико-термической обработки и азотирования с низкотемпературным отжигом имеют лучшие жаропрочные свойства, чем образцы, подвергнутые только азотированию и низкотемпературному отжигу оюо составляет 26,0 кг/мм по сравнению с 25,2 кг мм , а срок службы приблизительно больше в 10 раз. Из приведенных в таблице данных следует, что прочностные характеристики у стали, подвергнутой механико-химико-термической обработке, несколько-выше, чем у стали, подвергнутой только механико-термической или химико-термической обработке. [c.73]

Прочностные характеристики, определяемые при статических испытаниях на растяжение, не претерпевают в результате кратковременного азотироват1кя образцов сушественных изменений. Относительное удлинение и относительное сужение заметно понижаются. Величина ударной вязкости в результате антикоррозионного азотирования сильно падает. [c.169]

Азотированный слой на поверхности состоит из механической смеси твердых растворов на основе двух нитридов железа Ре Ы и РезЫ. Под этим слоем располагается азотистый феррит. Поскольку нитриды и их твердые растворы обладают высокой твердостью, высокая твердость азотированного слоя получается непосредственно после азотирования без какой-либо дополнительной термической обработки. Твердость азотированного слоя сильно зависит от дисперсности кристаллов твердых растворов (нитридов) и тем выше, чем дисперснее эти кристаллы. При введении легирующих элементов образуются нитриды этих элементов, не склонные к коагуляции и сохраняющие дисперсность при нагреве до 600—650° С. Особенно эффективно повышают твердость азотированного слоя алюминий, хром, молибден, которые образуют термически стойкие нитриды, не склонные к коагуляции. При одновременном присутствии этих элементов в стали твердость азотированного слоя может достигать НУ 1200. Для азотирования применяют среднеуглеродистые легированные стали, например 38ХМЮА. Различают азотирование с целью повышения твердости, износостойкости и усталостной прочности (прочностное азотирование) и азотирование для повышения коррозионной стойкости во влажной атмосфере и пресной воде (антикоррозионное). [c.118]

Чем выше температура азотирования, тем толще азотированный слой, но меньше его твердость. Поэтому при прочностном азотировании процесс ведут при сравнительно низкой температуре (500 — 520° С) в течение 24—90 ч. Затем детали медленно охлаждают. Толщина азотированного слоя достигает 0,3—0,6 мм, а твердость его равна НВ700—800. После азотирования детали имеют не только высокую твердость поверхности, но и высокую износостойкость, сопротивление усталости и устойчивость против коррозии. Предел усталости стали, работающей в условиях повторно-переменных нагрузок, повышается в результате азотирования на 15—35%. В последние годы освоено прочностное азотирование различных чугунов. [c.184]

Для придания стали требуемых свойств необходимо провести термообработку. При этом температура отпуска после закалки является одним из основных методов получения определенных свойств стали. Особенно большое влияние имеет температура отпуска для легированных сталей. Если требуется высокая поверхностная твердость с вязкой сердцевиной, применяют малоуглеродистые стали, с последующей цементацией и закалкой или средне-углеродистыестали, закаленные токами высокой частоты. Для снятия концентрации напряжений и придания стали высоких прочностных свойств применяют азотирование. [c.35]

Так, в производстве аммиака при температуре 500°С и давлении 320 кГ1слА происходит азотирование поверхности труб, сосудов и другого оборудования из углеродистой стали при этом образуются хрупкие слои, снижающие механические свойства металла. Низколегированные стали азотируются в значительно меньшей степени и прочностные свойства их не изменяются. [c.550]

Прочностное азотирование является наиболее эффективным методом резкого повышения поверхностной твердости, прочности, износоустойчивости. Высокая поверхностная твердость азотированных деталей не изменяется при повторных нагревах до 600—650° С. Азотируют детали машин, работающие в условиях трения и знакопеременных нагрузок, изгиба при вращении. Наиболее распространенной азотируемой сталью является 38ХМЮА, у которой после азотирования твердость достигает НУ 960—1150. [c.323]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...