Технология бронз

Для сварки бронзы применяют те же способы и технологию, что и для сварки меди, за исключением оловянных бронз. Их сваривают с большой скоростью и без подогрева, так как в противном случае возможно выплавление легкоплавкой составляющей — олова. [c.235]

Чтобы получить тончайшую проволоку из меди, бронзы, вольфрама и других металлов, применяют технологию протягивания (волочения) проволоки сквозь отверстия очень малого диаметра. Эти отверстия (каналы волочения) высверливают в материалах, обладающих особо высокой твердостью, например в сверхтвердых сплавах и алмазах. Поэтому лучше всего протягивать тонкую проволоку сквозь отверстие в алмазе (сквозь так называемые алмазные фильеры). Алмазные фильеры позволяют получать проволоку диаметром всего 10 мкм. Для сверления одного отверстия в алмазной фильере механическим путем требуется до 10 ч. [c.296]

Сварка — это процесс создания неразъемного соединения деталей путем местного нагрева их до расплавленного состояния с применением или без применения механического усилия. Сваркой соединяются все марки сталей, чугуна, меди, латуни, бронзы, алюминиевых сплавов и термопластические пластмассы (винипласт, капрон, полиэтилен, полистирол, плексиглас и др.). Соединение деталей сваркой занимает одно из ведущих мест в современной технологии. Сварка более экономична, чем клепка. [c.121]

Недостатки червячной передачи меньший, чем у зубчатых передач, к. п. д. необходимость применения для скоростных передач дорогих антифрикционных материалов (оловянных бронз) несколько более сложная технология изготовления по сравнению с зубчатыми передачами. [c.365]

Разработана новая технология изготовления подшипников из синтетических материалов. Эти подшипники изготовляются путем облицовки стальных стаканов или вкладышей пористой бронзой слоем толщиной 1—3 мм. Далее пористая бронза пропитывается фторопластом-4, чтобы на внутренней поверхности подшипников образовался сплошной слой полимера. Сочетание износостойкости фторопласта-4 с прочностью, теплопроводностью и постоянством размеров стального корпуса позволяет получить надежный и работоспособный подшипник. Из- [c.142]

Согласно разработанной технологии процесс алитирования происходит при температуре 950° С в течение 2 ч. При этом режиме алюминий диффундирует на всю толщину слоя меди. Содержание алюминия в слое достигает 9—12%. В процессе алитирования одновременно происходят диффузионные процессы на границе медь—бронза, что обеспечивает прочное сцепление покрытия с основой. [c.187]

После восстановления по разработанной технологии втулки были установлены в узлы шасси самолетов так, чтобы в каждом узле, наряду с восстановленной, была для сравнения новая втулка из литой бронзы. Самолеты эксплуатировали на различных линиях без какого-либо специального обслуживания опытных узлов. [c.190]

Металлокерамические композиции, содержащие графит, являются антифрикционными. По металлической основе их подразделяют на железные (железографит) и медные (бронзо-графит) с оптимальным содержанием графита 3—4% и максимальным до 5% они достаточно пористые, пропитываются смазочным маслом (см. табл. 4). В работе [1 ] приведена технология их изготовления. [c.114]

Литая бронза — см. Бронза литая Литая сталь — см. Сталь литая Литейное производство — Технология 6 — 1— 264 Борьба с браком 6 — 252 [c.132]

Технология рубки. За один проход следует снимать слой металла толщиной 1,5—2 мм. Рубку хрупких металлов (чугуна, бронзы) рекомендуется производить от края к середине заготовки. При рубке вязких [c.740]

Заливка баббитом подшипников поворотного вала компенсирует неточности обработки и сборки станины поворотного механизма и его деталей. Однако технология заливки подшипников вала достаточно сложна и трудоемка, а поэтому при наличии возможности произвести с необходимой точностью расточку отверстий в подшипниках, обеспечив взаимную перпендикулярность оси подшипников п цилиндров поворота, целесообразно отказаться от фирменного исполнения опор и вместо заливки их баббитом установить вкладыши из бронзы, антифрикционного чугуна или ДСП. Такая переделка значительно облегчает в дальнейшем ремонт, сводя работу по исправлению износившихся опор к замене изношенных вкладышей новыми. [c.880]

Повышение плотности соединения труб с трубными досками может быть достигнуто также переходом на их сварку. Так, фирмой Аллис-Чалмерс разработана технология сварки труб в трубных досках, при изготовлении первых из адмиралтейского сплава, а вторых — из морской бронзы 1122]. [c.205]

Интересной деталью, отливка которой производится центробежным способом в кокиле с установкой стержней, является червячный венец (рис. 47). Материал — бронза Бр. ОФ 10-1. В основу литейной технологии для таких деталей заложен принцип равномерного затвердевания отливок во всех сечениях и уплотнение металла за счет центробежных сил. [c.92]

Обработка цилиндрических втулок. Поскольку технология обработки этих втулок почти одинакова, в качестве примера приведем технологию обработки цилиндрической втулки из литой заготовки. Материал бронза Бр. ОС 8-21, чистый вес 556 кг (рис. 179). Последовательность обработки следуюш,ая токарная черновая, старение или баббитовая наплавка, токарная чистовая, разметка, фрезерование, сверление и слесарная операция. [c.322]

Обработка конических втулок. Несмотря на различный вид заготовок (литые или биметаллические), обработка конических и цилиндрических втулок имеет значительную общность технологии. Технологический маршрут для этих деталей следующий токарная черновая, старение или наплавка баббитом (старение для снятия внутренних напряжений производится у втулок из литых заготовок), токарная чистовая, разметка и фрезерование. В качестве примера приведем технологию обработки конической втулки, изготовляемой из заготовки, отлитой из бронзы марки Бр. ОС 8-21 и имеющей чистый вес 312 кг (рис. 180). [c.323]

Большое значение в технологии приготовления высококачественных литейных сплавов имеют операции модифицирования структур. Эта тема подробно разрабатывалась М. В. Мальцевым, причем основная мысль, заложенная в его исследования, заключалась в том, что модификаторами структур сплавов могут быть только те элементы, которые или сами, или их соединения отвечают правилу Данкова о структурном и размерном соответствии с основным компонентом сплава. Справедливость этой мысли была доказана М. В. Мальцевым путем широкого экспериментального исследования процессов модифицирования алюминия, алюминиевых сплавов (АМц, АМг, Д16, АК6, В95, АЛ4), алюминиевых бронз (Бр.АЖ-Бр-АМц, Бр.АЖН) и магниевых сплавов (МЛ5 и МА8). [c.83]

Державка имеет высокую надежность при длительной эксплуатации. Заточку и доводку твердосплавных пластин можно проводить с помощью несложных приспособлений к обычным заточным стайкам. Для заточки, кроме карборундовых кругов, применяют алмазные круги. Для доводки инструмента используют алмазные пасты и пасты на основе карбида бора. Для крупных ремонтных предприятий, а также для цехов основного производства, где применяют упрочняющую технологию ЭМО, предпочтительнее державка со спиральной пружиной и сменными головками (рис. 69). Головки желательно изготовлять из бронзы, к ним подводится ток. [c.88]

Технология фильтров из металлических порошков отличается высокой воспроизводимостью таких свойств, как проницаемость и фильтрующая способность, определяемых размерами пор. Преимущество порошковых фильтров состоит также в простоте их регенерации после загрязнения, простоте и удобстве монтажа. Фильтры изготовляют из порошков преимущественно коррозионностойких материалов, главным образом бронзы (92 % Си, 8 % Sn), нержавеющей стали, никеля, титана, серебра, латуни и др. Требования новых отраслей [c.68]

Таким образом, видно, что описанная технология осталивания бронзы отличается от технологии осталивания стали только плотностью начального тока. Применение горячей щелочной анодной обработки позволило унифицировать процесс осталивания стали, чугуна и меди, имея в распоряжении всего лишь три технологические ванны. [c.60]

Технология осталивания бронзовых втулок (деталь Nb 54-25-420). Втулки шестерни двигателя ПД-10 (бронза марки ОЦС-5-5-5) поступают на участок осталивания [c.81]

Для сварки бронзы применяют те же способы и технологию, что и для сварки меди, за исключением оловянных бронз. Их сваривают с большой скоростью и без [c.279]

При наплавке бронзы на валы применяли технологию, при которой происходит расплавление основного и присадочного металлов. Алюминиевые бронзы наплавляли вольфрамовым электродом диаметром 4 мм в среде аргона на переменном токе, а оловянистую бронзу — на постоянном. Сила тока 350 А. [c.214]

Экономический эффект от работы заводского участка составил 160 тыс. р. в год. Износостойкость биметаллических деталей, изготовленных сваркой взрывом, по сравнению с традиционной технологией литья из бронзы, увеличилась в 2. .. 4 раза при уменьшении расхода цветных металлов в 20. .. 100 раз трудозатраты снизились на 20. .. 50 %. [c.314]

В сварочной технологии применяются некоторые азе-отропные растворы. НИИав-тоген предложил азеотроп-ный раствор ортометилбора-та В (ОСНз)з и метилового спирта. Этот раствор используют как газообразный флюс при сварке сплавов цветных металлов (латуни, бронзы). [c.285]

Шарикоподшипники, изготовленные из наполненного хаотично оринтированными графитированными волокнами полиимида, надежно работают при давлении до 28,5 МПа и имеют износостойкость при 50 и 315 °С соответственно в 7 и 1,5 раза большую, чем в случае ориентации графитовых волокон вдоль направления скольжения. Для работы в области криогенных температур применяют полиимиды, наполненные бронзой. Фирма "Баден (США) разработала самосмазывающиеся шарикоподи]ипники, работоспособные в интервале температур -50--(-260 °С при частоте враш,ения до 300 с . Сепаратор этих подшипников изготовляют из пористых полиимидных материалов SP-8 и SP-8I1. Недостатком материалов на основе полиимидов является большая скорость газовыделения, что в некоторых случаях ограничивает их использование в вакуумной технике, а также хрупкость, предъявляюп(ая особые требования к технологии обработки деталей. Кроме того, эти материалы имеют высокую стоимость. Поэтому их применяют в основном для изготовления ответственных деталей подвижных сопряжений, работающих в экстремальных условиях. [c.33]

Биметаллы успешно применяются во многих отраслях промышленности при решении конструктивных и технологических вопросов (гибка, сварка, отделка поверхности). Для изготовления емкостного оборудования используют биметалл углеродистая стальЧ-нержавеющая сталь . Весьма эффективно применение биметаллических конструкций из высокопрочных сталей с титаном. В этом случае удается получить высокую прочность и высокую коррозионную стойкость. Обычно такие биметаллические конструкции производят с применением взрывной технологии или диффузионной сваркой. В практике нашел широкое применение биметалл сталь-f медь , особенно для труб, подвергающихся высокому внутреннему давлению и действию коррозионной среды. Путем наплавки (иногда с последующей деформацией) производят биметаллические полуфабрикаты и изделия из биметалла сталь-f бронза . Большинство листов из алюминиевых сплавов производится с технологической планировкой чистым алюминием или сплавом алюминия с цинком, которая выполняет роль более коррозионностойкого слоя. [c.77]

Медь и олово в пористом бронзо-графите играют такую же роль, как и в обычной антифрикционной бронзе, но пористый бронзо-гра-фит значительно превосходит литую оловяни-стую бронзу способностью работать в затруднительных условиях смазки, уступая ей в предельных допустимых нагрузках (до ро = = 20 — 30 кгм смЧек). Добавка меди к пористым материалам на железной основе имеет технологическое значение при температуре спекания выше точки плавления меди (около 1100° С) материал получается более прочным, плотным, с повышенным сопротивлением износу. Аналогичных результатов можно добиться и без введения меди, соответственно изменив технологию, например, повышением температуры спекания, дополнительным обжатием и последующим отжигом деталей. [c.256]

Для повышения прочности склеивания пластины из цинкового сплава п бронзы целесообразно врезать (на 2 мм) в корпус, к которому ее приклеивают (рис.4, 6). В этом случае, если строго соблюдать рекомендуемую технологию склеивания 123], MOJKHO отказаться от дополнительного крепленпя винтами н крепить штифтами (из бронзы пли цинкового сплава) только внешние концы крайних пластин (см. рис.4, б). Это позволяет снпзить толщину накладных направляющих до 5 — 6 мм. [c.34]

Мотор установки давал 1500 об/мин., так что число циклов составляло 4500 в 1 мин. Заливка стальных заготовок свинцовистой бронзой производилась по обычной технологии с охлаждением их после заливки на спрейере. Заливка баббитом выно.тнялась центробежным способом при вертикальной оси вращения. [c.312]

Не выбрасывайте ореховую скорлупу Чего только не применяют технологи в качестве наполнителя для очистки деталей в дробеструйных аппаратах, вибрационных барабанах и других устройствах — металлическую дробь и абразивные порошки, пластмассовые кубики и глиняные шарики, речную гальку и т. п. Но это никого не удивляет. Однако заключение финских инженеров, рекомендующих как наилучший наполнитель для очистки алюминия и бронзы... скорлупу грецких орехов, может вызвать улыбку. Но факт — упрямая вещь экспериментом установлено, что кусочки ореховой скорлупы площадью 1—2 мм превосходно очищают с алюминия и цветных сплавов твердую корку окислов. Следовательно, мы зря выбрасываем скорлупу грецких орехов, являющуюся ценнейшим инструментальным материалом. То же самое можно сказать и об отходах, получаемых при обработке деревянных изделий, особенно из твердых пород. Установлено, например, что деревянные гранулы в мыльном растворе являются наилучшим наполнителем при очистке деталей из коррозионно-стойкой стали. Абразивная смесь, широко применяемая для очистки обычных сталей, в данном случае не может конкурировать с этими кусочками обыкновенного дерева. Оглянитесь — и вы увидете еще много разных отходов, которые могут быть успешно использованы в машиностроительном производстве. Над этим стоит подумать [c.89]

Материалы трущейся пары торцового уплотнения. Они должны удовлетворять комплексу требований, обеспечивая долговечность и износостойкость в заданном режиме работы и применяемой среде. Эти материалы должны быть совместимы с рабочей средой, обладать высокой коррозионной стойкостью, достаточной прочностью, хорошими антифрикционными свойствами (стабильный низкий коэффициент трения, отсутствие склонности к заеданию и схватыванию), высокой термостойкостью и сопротивляемостью тепловому удару, стабильностью размеров в течение всего срока эксплуатации. ( ля малоагрессивных сред с хорошими смазывающими способностями могут быть применены различные материалы, и их выбор определяется в основном соображениями надежности и долговечности работы уплотнения, а также технологии, себестоимости и обеспеченности производства сырьем. Чем агрессивнее среда и выше требования к уплотнению, тем уже круг материалов, из которых можно произвести их выбор. В этом случае главным условием выбора материала является его совместимость со средой. Например, при изготовлении торцовых уплотнений на заводах-из-готовителях объемных гидроприводов целесообразно применить пару бронза — сталь, принятую для основного узла трения гидромашин, так как материалы, технология и оборудование для изготовления деталей уплотнений и деталей гидромашин будут оди-наковы В химических машинах и специальных агрегатах требуются уплотнения для различных агрессивных сред. Их изготовление производится на специализированных заводах, приспособленных обрабатывать дефицитные и трудоемкие материалы. Наиболее часто применяемые для различных сред материалы указаны в табл. 16. [c.181]

Иь = 27,5ч-31,8 кгс/мм ). Опыты по получению более износостойких металлокерамических бронз с добавками графита и дисульфида молибдена позволили получить материалы, обладающие в несколько раз более высокой износостойкостью, чем литые оловянные бронзы. При изготовлении этих материалов были увеличены усилие прессования и температура спекания, по сравнению с используемыми в заводской технологии, что позволило получить материалы с более высокой прочностью и пластичностью. Наиболее высокими антифрикционными свойствами из числа исследованных материалов обладает бронза марки БрОГр10-6 (с массовой долей графита 6%). [c.218]

Пластмассы. Смола АТ М-2 на основе вторичного капрона, разработанная Московским институтом тонкой химической технологии, обладает примерно в 1,5 раза более высокой прочностью, чем вторичный капрон, и примерно на порядок меньшим влагопо-глош,ением. Износостойкость смолы АТМ-2 (см. табл. 58) превышает стойкость оловянной бронзы при нагрузках до 100 кгс/см . При трении наблюдается незначительный перенос смолы на оксидированную поверхность, частичный износ пленки рутила и улучшение шероховатости поверхности. Для реальных узлов трения необходимо учитывать, что фактическое влагопоглощение смолы достигает 2,5% (по массе), т. е. размеры деталей могут изменяться на 0,6-1%. [c.221]

На заводе Авторемлес на основе все той же горячей щелочной ванны разработана технология осталивания бронзы, почти полностью совпадающая с техноло- [c.59]

Однотипные плоские пружины изготовляют из качественных металлов — сплавов цветных металлов (фосфористая и берилли-евая бронза) и пружинных сталей [12]. При оптимизации плоских пружин принимают заданными затраты на трудоемкость изготовления при условии определенной прогрессивной технологии производства. Задача комплексной оптимизации сводится к выбору оптимального материала и оптимальных геометрических параметров поперечного сечения А и А по критерию наименьших материальных затрат С на изготовление плоской пружины. [c.374]

Для придания ниобию фасонного про<1)иля применяют выдавливание на токарно-давнльном станке, В этом случае технология обработки также подобна применяемой для обычных металлов, но профилирование нужно осуществлять постепенно. Пригодны инструменты из алюминиевой бронзы, а в качестве смазки — желтое мыло нлн Ж [ры. Предварительную стадию обработки можно выполнять с помощью деревянных оправок, ля доводочных операций необходимы оправкн нз малоуглеродистой стали. Выдавливание ниобия требует продолжительных калибрований под небольшим давлением, чтобы изделие имело однородную тслшину. Обработку рекомендуется вести с окружной скоростью (по периферии детали) примерно 150 ли мин. [c.456]

Представленные выше данные позволяют конструкторам рассчитывать упругие элементы и прогнозировать стабильность их службы в условиях эксплуатации. Для технологов, кроме указанных данных, также важны зависимости свойств бернллиевых бронз от температуры закалкн (рис. 6). Оптимальная температура закалки 770 + 10 °С, так как после такой закалкн бронза характеризуется мелким. зерном, хорошей пластичностью и высоким уровнем упрочнения после старения. Скорость охлаждения при за- [c.223]

Максимальный уровень упрочнения бериллиевых бронз достигается в ре-, аультате НТМО, технология которой заключается в закалке, холодной пластической деформации и старении. Пластическая деформация после закалки увеличивает прочностные характеристики, но при этом повышает удельное электрическое сопротивление в тем большей степепи, чем выше степень обжатия (табл. 25). После деформации почти вдвое ускоряется процесс старения и возрастает уровень упрочнения тем больше, чем выше степень предшествующей деформации (рис, 8). Еще выше уровень упрочнения достигается при использовании в цикле НТМО ступенчатого и динамического старения, режимы которых [c.228]

Пайка меди и ее сплавов. Пайка меди и основных ее сплавов — лазуней, бронз и медно-никелевьк сплавов — может быть осуществлена почти всеми видами пайки при использовании обш ной номенклатуры припоев и флюсов. Каждый из указанньцс выше материалов имеет свои характерные особенности, которые влияют на технологию пайки, выбор режима, оборудования и т. д. [c.542]

По химическому составу бронзы подразделяются на оловянные и безоловянные, и в каждой из этих гр5шп по технологии производства бронзы делятся на обрабатываемые давлением и литейные. [c.739]

Применение хрупких интерметаллидов значительно усложняет изготовление кабеля. Для получения проводов из сверхпроводящего соединения NbjSn применяют так называемую бронзовую технологию , основанную на селективной твердофазной диффузии. Тонкие нити пластичного ниобия запрессовывают в матрицу из бронзы, содержащую 10-13 % Sn. В результате многократного [c.829]

Среди медных сплавов оловянные бронзы имеют самую низшую линейную усадку (0,8 % при литье в песчаную форму и 1,4 % при литье в металлическую форму), поэтому их используют для получения сложных фасонных отливок. Двойные и низколегированные литейные бронзы содержат 10 % Sn. Для удешевления оловянных бронз содержание олова в некоторых стандартизованных литейных бронзах снижено до 3 - 6 %. Большое количество Zn и РЬ повышает их жидкотекучесть, улучшает плотность отливок, антифрикционные свойства и обрабатываемость резанием. Структура оловянных бронз (БрОЗЦ12С5, Бр04Ц4С17, Бр010Ц2 и др.) полностью удовлетворяет требованиям, предъявляемым к структуре антифрикционных сплавов. Высокая коррозионная стойкость в атмосферных условиях, пресной и морской воде способствует широкому применению литейных бронз для пароводяной арматуры, работающей под давлением. Рассеянная пористость не мешает этому, поскольку у поверхности отливок имеется зона с мелкозернистой структурой, обладающая высокой плотностью. При усовершенствовании технологии получают отливки, выдерживающие давление до 30 МПа. [c.311]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...