Припуски на поковки

Кроме того, опасность неправильной обработки вала вызывается смещениями мест относительно бочки, деформацией вала при термической обработке, малыми припусками на поковках и ошибками при подготовке центровых отверстий. [c.303]

Гипромаш, Таблицы припусков на поковки и штампованные изделия с дальнейшей обработкой и допусков на чистые поковки и штамповки, ОНТИ, М. 1932. [c.337]

Допуски и припуски на поковки и штамповки и др. [c.537]

При проверке поковок необходимо обращать особое внимание на форму поковки, главным образом, не погнута ли она. Иногда после проверки поковок их приходится возвращать в кузницу для исправления. Хотя припуски на поковки очень большие, они не всегда равномерно расположены по всей поверхности заготовки. Поэтому до окончательной разметки сложных поковок необходимо произвести выкраивание детали, т. е. убедиться в том, что все [c.30]

ДОПУСКИ и ПРИПУСКИ НА поковки, ШТАМПУЕМЫЕ НА МОЛОТАХ, ПРЕССАХ И ГОРИЗОНТАЛЬНОКОВОЧНЫХ МАШИНАХ (по ГОСТу 7505 55) [c.319]

Допуски и припуски на поковки, штампуемые на молотах [c.320]

Допуски и припуски на поковки 4-й группы [c.324]

Приспособления широко применяются в крупносерийном и массовом производстве особенно для штампованных поковок. Например, существуют приспособления для измерения сдвига (перекоса) поковок, для контроля перпендикулярности плоскостей относительно оси поковки и т. д. На автомобильных и тракторных заводах существуют приспособления для контроля величины фактического припуска на поковках распределительных валиков и коленчатых валов. [c.323]

Припуски на поковка и штамповки [c.109]

Припуски на поковки и штампе [c.123]

Припуски на пОковки к штамповки [c.129]

Для валов с выемками (фиг. 9-15) припуски на диаметры Д, и увеличиваются против припусков на поковки круглого сечения (табл. 9-43) на 0,07 от величины уступа и Лд, т. е. на диаметр — на 0,07 Ль на диаметр — на 0,07 и на диаметр Ъз — на 0,07 Л3. [c.434]

Наличие двух взаимно перпендикулярных плоскостей разъема штампов обеспечивает получение таких форм поковок, которые невозможно получить на другом оборудовании. Например, на ГКМ можно получить поковки со сквозным отверстием, и с глубокой глухой полостью. Штамповка производится из прутков и труб повышенной точности длиной до 3,5—4,0 м и диаметром от 20 до 270 мм. Допуски и припуски на поковки, изготовляемые на ГКМ, регламентируются также ГОСТ 7505—55. Штамповку на гидравлических прессах применяют при рабочей силе пресса до 980 Мн (100000 т). Она применяется для получения поковок путем прямого и обратного выдавливания для получения поковок из легких малопластичных сплавов, требующих небольших скоростей деформирования для штамповки тяжелых и крупногабаритных поковок для получения поковок из цветных металлов в жидком и полу пластичном состоянии. [c.205]

Припуски на поковки серийного производства, штампуемые под молотом, в мм [c.224]

Затруднено удаление окалины, вследствие чего ГОСТ 7505—55 предусматривает увеличение номинального припуска на поковках при [c.604]

Сечение припуска на поковках должно быть не меньше концевого сечения [c.660]

Турбинные диски изготовляются из поковок углеродистой и легированной стали. Процесс изготовления поковок должен обеспечить однородную структуру и высокие механические свойства материала заготовок для дисков. Ось заготовки должна приблизительно совпадать с осью слитка. Внешние очертания поковок приблизительно соответствуют наружным очертаниям дисков с учетом припусков и напусков на обработку. Величина припусков на поковки зависит от размеров и формы дисков (рис. 87). [c.171]

Припуски на механическую обработку назначают главным образом на сопрягаемые поверхности детали. Припуск зависит от габаритных размеров и массы поковки, от вида оборудования штамповки, шероховатости обрабатываемой поверхности детали припуск выбирают по ГОСТу. Допуски на штамповку назначают также по ГОСТу допуски учитывают возможные отклонения от номинальных размеров вследствие недоштамповки по высоте, сдвига штампов, их износа и т. п. [c.81]

Основные припуски на механическую обработку поковок находят В зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости поверхности детали по табл. 5.8. Исходный индекс определяется по рис. 5.21, на котором штрихпунктирной линией показан пример определения исходного индекса для поковки массой 1,5 кг, группа стали М3, степень сложности С2, класс точности Т1. Если заготовка подвергается пламенному нагреву или проходит дополнительные технологические операции (двойная термическая обработка, сварка, калибровка и т. п.), допускается по согласованию с потребителем увеличить припуск на сторону на 0,5...0,1 мм. [c.118]

Согласно ГОСТ 7505—89 радиусы закруглений внешних углов поковок выбирают по табл. 5.11 в зависимости от массы поковки и глубины полости ручья штампа. Внутренние радиусы примерно в 3 раза больше соответствующих наружных. Достаточно, чтобы значения этих радиусов были на 0,5...1 мм больше припуска на механическую обработку поковки. Если для обрабатываемых кромок рекомендуемый радиус окажется меньше суммы значений наружного радиуса закругления (или фаски) на обработанной детали и назначенного припуска, то полезно радиус увеличить до указанной суммы. [c.123]

Размеры на чертеже соответствуют холодной поковке и указываются от базовых поверхностей ПОКОВКИ. При ЭТОМ необходимо учитывать удобство проверки величин припусков и размеров на поковке, а также простоту размотки поковки при контроле. [c.127]

Припуски на размеры поковок, штампуемые на гидравлических прессах с направлением подвижной поперечины по колоннам, должны быть увеличены на 50 % по сравнению с припусками на обычные поковки. Допуски на разностенность выбирают по ГОСТ 7505—89 с возможным увеличением их на 25...50 % в зависимости от глубины полости для й //>1,5. Штамповочные уклоны обычно берут по табл. 5.10. Для поковок, штампуемых выдавливанием, назначают небольшие наружные уклоны (до 30 ) для облегчения удаления их из штампа с помощью выталкивателя или съемника. [c.136]

Таблица 106. Механические свойства сталей различной выплавки в зависимости от температуры испытания. Образцы вырезаны из поковки кольца подшипника вдоль (числитель) и поперек (знаменатель) волокна. Закалка образцов с припуском на шлифовку с 880 °С в масле и с 780 °С в масле + отпуск 200 °С (данные Л. Н. Давыдовой)

На фиг. 119 показано приспособление для контроля поковки блока зубчатых колес коробки передач. В приспособлении проверяются припуски на обработку по торцу каждого зубчатого колеса. [c.113]

Поковку устанавливают на три опорных пальца / и придвигают до упора в призму 2. Шаблон <3, укрепленный в основании 4, может свободно перемеш,аться по пластине 5. На шаблоне имеются выступы, соответствующие минимальным припускам на обработку торцов зубчатых колес. При контакте измерительных поверхностей шаблона с поковкой боковые торцы всех венцов детали должны располагаться своими кромками в пределах соответствующих прорезов на шаблоне. [c.113]

На приспособлении для проверки поковки коленчатого вала четырехцилиндрового двигателя (фиг. 142) производится проверка биения средней коренной шейки и хвостовика, а также боковое смещение и припуск на обработку шатунных шеек. Проверка производится не от баз обработки, но дает возможность определить коробление поковки и величину припуска на боковых сторонах трех шатунных шеек М при базировании по четвертой шатунной шейке К и двум крайним коренным шейкам. Коренные шейки базируются на две роликовые призмы 1, а положение шатунной шейки К определяется призмой 2, перемещающейся в вертикальном направлении зубчатым колесом, связанным с рукояткой <3. Вторая крайняя шатунная шейка контролируется двумя ступенчатыми измерительными головками 4, расположенными на подвижной вилке 5, поднимаемой от зубчатого колеса 6. Ступенчатые измерительные головки 4 определяют величину припуска на боковых сторонах шатунной шейки. Припуски на двух других шатунных шейках контролируются двумя парами ступенчатых измерительных головок 7, расположенных на откидных скобах S. [c.135]

Значительный интерес представляет высокопроизводительное приспособление для контроля величины припусков на обработку кулачков поковки распределительного вала (фиг. 154), разработанное и внедренное на ЗИЛе. Это приспособление исключило необходимость в весьма трудоемкой и мало объективной проверке разметкой. [c.149]

Чернота на обработанных местах детали образуется в результате недостаточного припуска на обработку или кривизны поковки. [c.389]

Размеры поковки включают в себя припуск на обработку резанием и оговариваются допусками, которые характеризуют точность изготовления поковок. [c.391]

Припуском на обработку называется избыточной слой металла, предусматриваемый в поковке в тех ее местах, которые подлежат обработке резанием. [c.391]

Все размеры, определяющие геометрию поковки, проставлять суммарно, как показано на фиг. 168,6, включая в размер припуски на обработку. Размеры должны быть привязаны к базовым местам и доступны для измерения наиболее рациональным способом. [c.392]

Finish — Чистовая обработка. (1) Внешний вид, качество или состояние поверхности металла. (2) Припуск на поковке или отливке, который будет удален при мехябработке. (3) Операция ковки, при которой поковка приобретает конечную форму в финишных штампах. Если предполагается [c.957]

Для ПОКОВОК с выемками (фиг. 49,6) припуски на диаметры выемок и уступов Di, D2 и Da увеличиваются против припусков на поковки круглого сечения на величину 0,07 от величины уступов hi, и Лз, т. е..для диаметра Dj на 0,07 hi, для диаметра Da на 0,07Лг. [c.135]

При назначении припусков на поковки крупносерийного производства табличные данные уменьшать иа 0,5 мм, а для массового производст ва-на 0,75 мм. [c.224]

На рис. 2.11 приведена укрупненная схема алгоритма САПР технологического процесса штамповки поковок типа тел вращения на молотах, КГШП и КГМ. В ней показано взаимодействие основных блоков САПР. В системе имеются общие процедуры, которые нс зависят от особенностей проектирования технологии штамповки на ГКМ и ГКШП ввод исходных данных, расчет массы готовой детали н приближенный расчет массы готовой поковки g , редактирование исходных данных, назначение припусков на центральное отверстие (блоки 2—6 на рис. 2.11), а также процедура вывода результатов на печать [17]. [c.89]

При штамповке на КГШП получают поковки, более близкие по форме к готовой детали (рис. 5.36), с более точными размерами (особенно по высоте), чем при штамповке на молотах. Более совершенная конструкция штампов обеспечивает меньшую велечину смещения половин штампа, уменьшение припусков (на 20...30 %), напусков, штамповочных уклонов (в 2...3 раза), допусков и как следствие — увеличение коэффициента использования металла. [c.130]

Способ получения поковки Тип произ- водст- ва Материал поковок Масса поковок, кг Припуски на сторону, мм Штамповочные уклоны, Достижимая точ-ность, квалитет [c.134]

Некоторые дефекты выявляются лишь после механической обработки чернота на обработанных поверхностях при недостаточном припуске на обработку или кривизне поковки вмятины — углубления от заштамповки окалины, глубина которых превышает припуск на обработку утонение стенки, выявляемое при сверлении отверстий или обработке плоскостей поковок, имеющих перекос, и др. [c.144]

Рис. 247. Механические свойства стали (состав, % 0,38 С 0,37 Мп 0.37 Si 1,36 Сг 2,94 Ni 0,38 Мо 0,16 V 0,013 8 0,012 Р) после закалки образцов (с припуском на шлифовку) с 860° С в масле (сплошные линии) и на воздухе (штриховые линии) в зависимости от температуры отпуска. Образцы продольные (а) и тангенциальные (б) вырезаны из поковки, откованной из вакуумнрованного слитка массой 16,8 т (179]

Ультразвуковой контроль поковок, особенно крупногабаритных,— одно из наиболее эффективных применений УЗ в дефектоскопии. Структурные зерна металла поковки вытянуты в направлении течения его, что определяет ориентировку многих дефектов, представляющих тонкие плоские участки несплощиостей, такие дефекты практически невозможно выявить методами просвечивания. Проведение дефектоскопии должно быть предусмотрено на той стадии технологического процесса, когда поковка имеет наиболее простую геометрическую форму и максимальный припуск. Поверхности поковки, по которым перемещается преобразователь, при необходимости подвергают механической обработке. [c.55]

На 1ГПЗ в 1955 г. наряду с методом горячей раскатки освоен еще более прогрессивный метод горячей калибровки колец, заключающийся в том, что изготовленная на горизонтальноковочной машине поковка с предварительными размерами калибруется в закрытом штампе на прессе. При этом значительно улучшается качество поверхностей и повышается точность заготовки, что позволяет уменьшить припуски на механическую обработку. Расход металла также существенно снижается так, например, вес раскатанной заготовки наружного кольца подшипника типа 7815 составляет 1,7 кг, а калиброванной заготовки всего 1,4 кг. [c.398]

Вмятины — отдельные раковины в тех местах детали, на которых глубина вмятин от заштамповки окалины на поковке превысила фактический припуск на обработку. [c.389]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...