Вкладыши подшипников скольжения материалы

Втулки и вкладыши подшипников скольжения, изготовленные из неметаллических материалов (текстолит, лигнофоль, резина, капрон, нейлон и др.), стоят дешевле металлических, антикоррозионны, могут работать без смазки или с водяной смазкой, имеют повышенную нагрузочную способность и сопротивляемость удару, износостойки и не склонны к заеданию. [c.429]

Какие требования предъявляются к вкладышам подшипников скольжения из каких материалов выполняют вкладыши [c.538]

Вкладыши жидкостных опор с учетом возможности кратковременной работы в условиях полусухого трения изготовляют из тех же материалов, что и вкладыши подшипников скольжения (см. 141). [c.470]

Материалы вкладышей подшипников должны иметь 1. Достаточную износостойкость и высокую сопротивляемость заеданию в периоды отсутствия жидкостной смазки (пуск, торможение и др). Изнашиванию должны подвергаться вкладыши, а не цапфа вала, так как замена вала значительно дороже вкладыша. Подшипник скольжения работает тем надежнее, чем выше твердость цапфы вала. Цапфы, как правило, закаливают. 2. Высокую сопротивляемость хрупкому разрушению при действии ударных нагрузок и достаточное сопротивление усталости. 3. Низкий коэффициент трения и высокую теплопроводность с малым расширением. [c.312]

Полиформальдегид, благодаря ценному сочетанию высокой механической прочности, сопротивления сжатию, истиранию, усталости и течению, сохранению свойств в условиях высокой влажности, а также стойкости к действию жидкого топлива и смазочных материалов пригоден для использования в качестве заменителя стали, цветных металлов, цемента, дерева и других материалов. Из него изготавливаются такие ответственные детали, как втулки и вкладыши подшипников скольжения, сепараторы и кольца подшипников качения, тела качения. Детали из полиформальдегида можно применять на машинах, используемых в пищевой промышленности. Полиформальдегид используется также для изготовления шестерен, работающих бесшумно при больших окружных скоростях. Вода и масло, применяемые в качестве смазки для шестерен, не вызывают снижения прочности. [c.56]

Из каких материалов делаются вкладыши подшипников скольжения и на какие группы они делятся [c.150]

Вкладыши подшипников скольжения 352—354, 357 материалы 342—351 шабрение 630, 631 Внутреннее трение 5 коэффициенты 7 Войлочные подушки 49, 53 Волокнистые и комбинированные сальниковые набивки 96, 104 [c.642]

Детали машин и области применения втулки и вкладыши подшипников скольжения, сепараторы и кольца подшипников качения, тела качения, шестерни, корпуса и детали насосов, арматура трубопроводов горячей воды и горячих смазочных материалов, изделия бытового назначения. [c.200]

Вкладыши подшипников скольжения изготовляют из бронзы различных марок Бр.ОФ 10-0,5, Бр.ОЦС 6-6-3, Бр.СЗО и др. С целью экономии дефицитных материалов подшипники выполняются биметаллическими, залитыми тонким слоем бронзы. В ряде случаев используются подшипники, залитые баббитом. Для изготовления тихоходных подшипников применяются антифрикционные чугуны. [c.618]

Полиамиды. Полиамиды получаются путем варьирования различных исходных материалов, что дает возможность изменять в широких пределах свойства конечного продукта. Элементы литых изделий из полиамидов могут быть сварены или склеены эпоксидными смо.лами. При конструировании и изготовлении деталей из полиамидов необходимо учитывать их низкую теплопроводность и высокий коэффициент теплового расширения. Коэффициент расширения полиамидов в 10 раз больше, чем у стали. Рекомендуется выполнять детали тонкостенными. В зубчатых передачах необходимо предусматривать зазоры, обеспечивающие от заеданий нри повышении температуры. Изделия из полиамидов имеют высокую поверхностную твердость и прочность на разрыв и истирание, значительную прочность па изгиб и ударный изгиб. Полиамиды обладают хорошим сцеплением с металлом, а также хорошей устойчивостью к действию углеводородов, спиртов, жиров, масел и щелочей, в том числе концентрированных. Они растворяются в фенолах, минеральных кислотах, уксусной кислоте и спиртовых смесях. Полиамиды практически негорючи и весьма трудно воспламеняются. Полиамид 68 применяется ддя изготовления вкладышей подшипников скольжения, антифрикционных деталей, рабочих органов насосов и других гидромашин, а также клапанов, шестерен, винтов и т. п. Защитные покрытия из полиамидов обладают стойкостью к воздействию ароматических углеводородов, масел и других сред. Полиамиды находят применение при изготовлении деталей часовых механизмов, деталей электроаппаратов, а также для изоляции проводов и кабелей. [c.273]

Антифрикционные сплавы применяют для изготовления вкладышей подшипников скольжения. Эти сплавы должны обладать небольшим коэффициентом трения, хорошей прирабатываемостью, небольшой твердостью, высокой теплопроводностью, способностью образовывать коллоидные продукты истирания, защищающие шейку вала от износа, высокой ударной вязкостью и микропористостью для удержания смазки. Для удовлетворения основных требований, предъявляемых к антифрикционным материалам, структура сплава должна состоять из пластичной основы с расположенными в ней твердыми кристаллами другой какой-либо фазы. [c.147]

Чтобы уменьшить трение вращающихся частей (валов, осей) в машинах, непосредственно соприкасающиеся с ними трущиеся части (вкладыши подшипников скольжения) изготавливают из специальных антифрикционных материалов. [c.193]

Антифрикционные сплавы. Такие сплавы применяют для заливки вкладышей подшипников скольжения. Основные требования, предъявляемые к антифрикционным сплавам, определяются условиями работы вкладышей подшипников. Материал вкладышей должен обладать следующими свойствами 1) иметь достаточную пластичность для лучшей прирабатываемости к поверхности вращающегося вала и твердость, не вызывающую сильного истирания вала, но достаточную для вкладыша как для опоры вала 2) рабочая поверхность должна быть микро-капиллярной, т. е. способной удерживать смазочный материал 3) иметь малый коэффициент трения с материалом вращающегося вала 4) иметь невысокую температуру плавления. [c.105]

Текстолит обладает низким коэффициентом трения и высокой износоустойчивостью, что делает его хорошим антифрикционным материалом. Из текстолита изготавливают зубчатые колеса, которые в паре с металлическими работают бесшумно и значительно увеличивают долговечность работы пары вкладыши подшипников скольжения, которые хорошо работают при высоких удельных давлениях и низких окружных скоростях вала. [c.496]

Вкладыши подшипников скольжения изготовляют из бронз, чугунов, пластмасс и других материалов. Широко применяют чугунные или бронзовые вкладыши с баббитовой заливкой. [c.386]

Определи.м такое увеличение зазора в подшипнике скольжения. На контурной плош,адке вследствие распределения нормальных напряжений (контурных) давлений, обусловленных макроскопическими (объемными) деформациями вкладыша, максимальное сближение между поверхностями вала и втулки будет в зоне углов ф- -0. Если вкладыш подшипника скольжения достаточно массивный и изготовлен из упругих антифрикционных материалов, то контурные давления при это.м будут вычисляться в зоне ф- -0 (16) и сближение между поверхностями вала и вкладыша [c.176]

Как известно, антифрикционные материалы предназначены для изготовления деталей, работающих на трение. Из таких материалов изготавливаются вкладыши подшипников скольжения, венцы зубчатых и червячных колес, сепараторы подшипников качения, направляющие различных машин, по которым осуществляется скольжение тех или иных механизмов, и ряд других деталей. Антифрикционные материалы должны обладать свойствами, обеспечивающими не только низкие значения коэффициента трения, но и высокую износостойкость. Известна группа антифрикционных материалов старого типа, которые в какой-то степени удовлетворяли требованиям машиностроителей. Очень кратко эти материалы, будут рассмотрены ниже. Однако дальнейшее развитие ряда отраслей общего машиностроения, развитие специальных отраслей техники потребовали создания новых, более совершенных, обладающих специфическими свойствами, антифрикционных материалов. Особую группу этих материалов составляют самосмазывающиеся антифрикционные материалы. [c.61]

Сплавы на медной основе. Антифрикционные сплавы на медной основе представлены двумя видами — бронзами и латунями. Бронза — это в основном сплав меди с оловом, латунь — сплав меди с цинком. Бронзы являются основными антифрикционными металлическими материалами. Чаще всего бронзы пр1 меняются в виде вкладышей подшипников скольжения, [c.62]

Вопросы для самопроверки. 1. Каковы основные достоинства и недостатки подшипников скольжения Область их применения. 2. В каких случаях целесообразно применять неразъемные (глухие), разъемные и самоустанавливающиеся подшипники 3. Какие материалы применяют для изготовления вкладышей подшипников скольжения и каким требованиям должны удовлетворять эти материалы [c.229]

Антифрикционные сплавы. В машиностроении широко применяют антифрикционные сплавы для изготовления вкладышей подшипников скольжения. Эти материалы должны состоять из пластичной основы и твердых включений, рассеянных равномерно в основе. [c.108]

Стандарт распространяется на вкладыши подшипников скольжения, применяемые в корпусах по ГОСТ 11607-82 - ГОСТ 11610-82 и работающие при давлении не более 5,9 МПа, скорости скольжения не более 3 м/с при условии смазывания пластичным смазочным материалом. [c.60]

Наряду с подшипниками качения в машинах широко используются подшипники скольжения. Поскольку вкладыши подшипников скольжения непосредственно соприкасаются с валами, их изготовляют из сплавов достаточно пластичных, чтобы было легко прирабатываться к поверхности вращающегося вала, и достаточно прочных, чтобы служили опорой для вала кроме того, сплавы должны иметь малый коэффициент трения с материалом вала и достаточно низкую температуру плавления, что необходимо для заливки подшипников. Сплавы, удовлетворяющие перечисленным требованиям, называются подшипниковыми или антифрикционными. [c.139]

Материалы. Корпус механической мешалки, опоры и все внутренние устройства изготовляются из углеродистой стали, труба и Поплавок — из полимерных материалов, вкладыш подшипника скольжения — из текстолита. [c.123]

Подшипник скольжения образуют вал и втулка (вкладыш). Два типа втулок стандартизованы биметаллические и из спекаемых материалов. Размеры втулок биметаллических приведены в табл. 24.33, а втулок из спекаемых материалов (порошков железа или бронзы) —в табл. 24.34. [c.152]

Бронзы. Различают бронзы оловянИстые (медные сплавы, в которых основным легирующим компонентом является олово) и без-оловянистые (двойные или многокомпонентг.ые медные сплавы, содержащие в качестве легирующих элементов алюминий, никель, кремний и др.). Оловяннстые бронзы (ГОСТ 613—65) обладают высокими антифрикционными и литейными свойствами, а также высокой коррозионной стойкостью. Применяют их в качестве антифрикционных материалов для изготовления арматуры и т. п. Бронзы по ГОСТ 5017—49 применяют для вкладышей подшипников скольжения, зубчатых колес и венцов, упругих элементов приборов, токопроводящих деталей. Стоимость бронзы превышает стоимость стали 45 в среднем в 10 раз. Свойства некоторых марок бронз приведены в табл 3.4. [c.213]

Привязные аэростаты (В 1/50-1/56 наземные сооружения F 3/00-3/02) ремни на летательных аппаратах D 25/06) В 64 Приемники (вместилища) <для изделий, укладываемых в станки В 65 Н 31/00, 31/(20-40) для материала, вынутого из печи F 27 D 15/(00-02) в устройствах для сушки F 26 В 25/(06-18)) При- мм (опорные F 16 С 32/02 из пластических материалов В 29 (L П 00 изготовление D 11/00) рефракторы осветительных устройств в форме призмы F 21 V 5/02 шлифование В 24 В 7/24, 9/14) Приливные гидроэлектростанции F 03 В 13/12 Припои <В 23 К (35/00 ваппы для расплавленного припоя 3/06) из стекла С 03 С 8/24) Приработка вкладышей подшипников скольжения F 16 С 33/14 Присадки, введение в смазочный материал в двигателях F 01 М 9/02 Присадочные прутки, применяемые при пайке, сварке или резке В 23 К 35/(00-40) Присоски использование для отделения и подачи листов из стопки В 65 Н 3/08-3/14 крепежные F 16 В 47/00) Притирка (зубчатых колес и реек В 23 F 19/(02-04) клапанов, устройств F 16 К 29/(00-02)) Прицепные ((буксируемые) летапкльные аппараты В 64 D 5/00 транспортные средства В 62 D 63/(00-08) 65/00) Прицепы [В 62 D /47/ОО-63/00 с ведущими колесами 59 (00-04) рулевые устройства 13/(00-06)) В 60 Т (аварийное торможение 7/20 устройства для отцепления 15/60) [c.151]

Сланцы, обработка В 28 D 1/32 Следящие устройства гидравлические и пневматические F 15 В звуколокационные G 01 S 15/66) Слеживаемость материалов при гранулировании, предотвращение В 01 J 2/30 Слесарные инструменты <В 25 станки для заточки В 24 В 3/00-3/60) Сливные выпускные отверстия в разбрызгивателях В 05 В 1/36 Слитки (манипулирование ими при ковке В 21 J 13/10 отливка В 22 D 7/00-7/12, 9/00 печи для нагрева С 21 D 9/70 формы для отливки В 22 D 7/06) Слоистые [изделия В 32 В изготовление 31/(00-30) отличающиеся (использованными веществами 11/00-29/08 структурой 1/00-7/00) покрытия 33/00 ремонт. 35jOQ со слоями керамики, камня, огнеупорных материалов и т. п. 18/00) материалы <для защиты от радиоактивного излучения G 21 F 1/12 изготовление (из каучука В 29 D спеканием металлических порошков В 22 F 7/00-7/08) использование для упаковки В 65 D 65/40 пластические В 29 (L 9 00 изготовление D9/00))] Слюда (обработка В 28 D 1/32 слоистые изделия со слоями слюды В 32 В 19/00) Смазывание [F 16 <М в вакууме N 17/06 вкладышей подшипников скольжения С 33/10 при высокой температуре N 17/02 гибких валов и тросов С 1/24 гидродинамических передач F1 41/30 графитовыми составами, водой или другими особыми материалами N 15/(00-04) дозаторы для смазочных систем N 27/(00-02) задвижек или шиберных затворов К 3/36 коленчатых валов С 3/14 кранов и клапанов К 5/22 муфт сцепления D 13/74 при низкой температуре N 17/04 окунанием или погружением N 7/28 передач Н 57/(04-05) поршней J 1/08 пружин F 1/24 разбрызгиванием N 7/26 фитильная N 7/12 централизованные системы N 7/38 — цепей Н 57/05 подшипников (качения С 33/66 скольжения С 33/10)) буке ж.-д. транспортных средств В 61 F 17/(00-36)] [c.177]

Основные технологические операции при изготовлении трехслойной ленты для вкладышей подшипников скольжения следующие засыпка и спекание порошка на стальной ленте, инфильтрации спеченного пористого слоя расплавленным баббитом и наплавление третьего баббитового слоя с последующей механической обработкой его. Исходные материалы лента из стали 08кп или 08пс, порошки меди (ГОСТ 4960-75) и никеля (ГОСТ 9722-79), а также свинцовый баббит СОС-6-6. Стальную ленту перед нанесением медноникелевого слоя (40% Ni, 60% Си) зачищают стальными щетками, обезжиривают 10 %-ным водным раствором NaOH, промывают водой и сушат. Приготовленную смесь порошков меди и никеля насыпают равномерным слоем толщиной 0,6 - 0,7 мм на движущуюся стальную ленту и спекают в атмосфере осушенного водорода при 1195 5°С в течение 5-10 мин. После спекания производят механическую обработку ленты и инфильтрацию пористого медноникелевого слоя баббитом. [c.49]

Антифрикицотые сплавы — материалы с низким коэффициентом трения скольжения, достаточной твердостью, хорошей деформируемостью и пластичностью, способностью удерживать смазку на поверхности. Кроме того, антифрикционные материалы должны иметь низкую способность к адгезии, хорошую теплопроводность и быть коррозионно-стойкими в рабочей среде. Антифрикционные сплавы предназначены для заливки вкладышей подшипников скольжения, паровых турбин и др. [c.221]

При ремонте и модернизации машин наиболее часто применяют текстолитовую и лигнофолевую крошку и волокнит. Эти материалы обладают сравнительно высокой прочностью, имеют хорошие антифрикционные свойства. Из текстолитовой и лигнофолевой крошки обычно изготовляют детали, работающие на трение, например втулки и вкладыши подшипников скольжения. [c.8]

Баббиты — антифрикционные сплавы на основе олова и свинца, используемые для заливки вкладышей подшипников скольжения. Марки оловянных и свинцовых баббитов определены ГОСТ 1320—74 , Лучшими, но и наиболее дорогостоящими являются оловянные баббиты марок Б89, Б83. Баббиты обладают наименьшим коэффициентом трения по стали и чугуну, низкой твердостью и хорошей прирабатываемостью. Баббиты — дорогостоящие материалы, поэтому для отливок MOHO- и биметаллических вкладышей, втулок, ползунов и других аналогичных деталей применяют цинковые антифрикционные сплавы (ГОСТ 21437—75). [c.33]

Механические свойства лигнофоля и лигностона значительно выше древесины, и эти материалы применяются для изготовления шаблонов, рам, вкладышей подшипников скольжения, работающих при малой окружной скорости вала и др. [c.481]

Корпуса подшипников обычно выполняют из чугуна СЧ15, СЧ18 и СЧ20. Вкладыши подшипников скольжения изготовляют из бронз, чугунов, пластмасс и других материалов. Широко применяют чугунные или бронзовые вкладыши с баббитовой заливкой. [c.292]

В некоторых подшипниках скольжения применяют металлокерамические вкладыши из порошков железа или бронзы с добавлением графита и других примесей путем прессования под высоким давлением и последующего спекания при высокой температуре. Достоинство металлокерамических вкладышей — высокая пористость их материалов (объем пор составляет 15...40% объема вкладыша), благодаря чему они пропитываются маслом и могут в течение продолжительного времени работать без смазки. Пластмассовые вкладыши подшипников скольжения изготовляют из древеснослоистых пластиков (ДСП), текстолита, текстоволокнита, полиамидов (в отечественной практике применяют капрон, нейлон, смолы 68 и АК-7) и фторопластов (тефлона). Основные достоинства пластмассовых вкладышей — отсутствие заедания вала, хорошая прирабатываемость, возможность смазки водой или другой жидкостью. Наиболее распространены вкладыши из текстолита и ДСП, которые широко применяют в прокатных станах, шаровых мельницах, гидравлических и других машинах с тяжелым режимом работы. Вкладыши из текстолита и ДСП изготовляют наборными из отдельных элементов, которые устанавливают в металлических кассетах (рис. 17.6, а). Текстоволокнитовые, а иногда и текстолитовые вкладыши изготовляют цельнопрессованными. Нейлоновые, капроновые и тефлоновые вкладыши выполняют на металлической основе, на которую наносят тонкий слой нейлона, капрона или тефлона. Эти вкладыши (в особенности тефлоновые) в паре со стальной цапфой имеют очень низкий коэффициент трения и могут работать без смазки. [c.293]

Применение углеграфитов в опора м скольжения существенно ограничив. -ется вследствие их хрупкости. Поз гаму в некоторых случаях для предотвращения разрушения применяют специальные конструкции опор скольжения [41]. Интенсивность изнашивания углеграфитов существен Ю зависит от материала контртела. Наиболее хорошо эти материалы работают в сочетании с хромовыми покрытиями 17, 41]. Для изготовления вкладышей подшипников скольжения применяют также углеродные обожженные материалы и графитоплас-ты. Физико-механические характеристики материалов, в которых нспо зуется углерод, приведены в табл. 2. [c.81]

Баббиты. К антифрикционным материалам старого типа следует отнести прежде всего металлические материалы и древесину. Из металлических материалов широкое распространение получили баббиты, которые были разработаны в 40-х годах лрошлого столетия Баббитом. Первые баббиты изготавливались на оловянной основе с добавками сурьмы и меди. Позднее появились баббиты безоловянистые на основе свинца, содержащие различные добавки. В СССР стандартизовано восемь марок баббитов. Баббиты на оловянной основе обладают лучшими эксплуатационными свойствами, но стоимость их выше. Б малооловянистых свинцово-сурьмянистых баббитах в качестве дополнительных легирующих элементов используются медь, мышьяк, кадмий, никель, теллур и магний. Большой вклад в создание этой группы баббитов внесли советские ученые М. П. Славинский, И. В. Пичугин и Н. А. Буш е [9], которые занимались разработкой и внедрением в промышленность баббитов. Баббиты, как правило, наносятся тонким слоем на рабочую часть вкладыша подшипника скольжения. [c.62]

Материалы группы маслянит нашли широкое применение в обще-у машиностроении. Из маслянита изготавливаются различные детали трения, в том числе вкладыши подшипников скольжения, зубчатые колеса, направляющие скольжения различных механизмов, например направляющие шлюзовых затворов ряда гидростанций, в том числе вновь строящихся. [c.72]

Втулки и вкладыши подшипников скольжения изготовляют из бронзы. При расчете валов должны быть учтены напряжения от изгиба и кручения. Коэффициент запаса прочности в материале валов относительно предела усталости не менее 2. Корпуса и крышки редукторов выполняют литыми из стали или из серого чугуна, или сварными из листовой стали марки. ВСтЗ. Последние более надежны в работе и менее тяжелы. [c.92]

Испытания материалов на изнашивание, проведенные в растворе хлористых солей на лабораторных машинах трения, показали, что в случае применения цапфы из стали 1Х18Н9Т лучшими материалами для вкладыша подшипника скольжения являются текстолит-2Б и древопластик ДСП-Б. [c.141]

Основные способы уменьшения неравномерности распределения нагрузки между сателлитами повышение точности изготовления деталей, использование конструкции с плаваюшими колесами и водилами, изготовление колес и вкладышей подшипников скольжения сателлитов (если таковые применяют) из податливых (упругих) материалов и др. [c.74]

При расчете неподвижных посадок подбиранзт посадку с натягом из условий при наименьшем натяге соединение должно передавать действующие нагрузки, а при наибольшем натяге — в материале соединяемых деталей не должны возникать остаточные деформации. При расчете подшипников скольжения зазор между цапфой и вкладышем подшипника определяют из расчета, основанного на гидродинамической теории смазки. Зазор в опоре должен обеспечивать полное разделение маслом трущихся поверхностей при заданном режиме работы опоры. По расчетному значению зазора подбирают стандартную посадку. [c.77]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...