Испытания на прирабатываемость

Чтобы проверить возможность применения образцов с малой длиной поверхности трения при испытании на прирабатываемость по схеме трения вал — неполный вкладыш , нами были применены образцы длиной 2 мм (площадь поверхности трения 0,2 см ). Обычно для таких испытаний применяют образцы площадью до 2 см . [c.79]

Испытания на прирабатываемость подразделяются методически на проводимые для определения предельной нагрузки прирабатывающихся поверхностей и предельного давления приработанных поверхностей. При первом методе, осуществляемом вытиранием лунки на плоской поверхности образца при ступенчатом повышении нагрузки, износ на данной ступени нагружения монотонно убывает и прекращается при достижении режима гидродинамической смазки. При втором методе, выполняемом по схеме трения вал — неполный вкладыш , трение протекает при полу-жидкостной смазке с постепенным уменьшением толщины смазочного масла в связи с повышением давления до предельного, при котором она разрушается. [c.106]

Испытание на прирабатываемо с т ь [31] можно проводить способом испытания на краевое давление на целых подшипниках [51 [.Подшипник с испытуемым антифрикционным материалом устанавливается с заранее выбранным перекосом относительно вала. Испытание ведётся при постоянной скорости и при разных заранее выбранных нагрузках. Через равные промежутки времени (например 30 мин.) отмечается изменение температуры подшипника. При небольших углах перекоса кривая температуры (по времени) после начального подъёма снижается и в дальнейшем остаётся постоянной при некотором угле перекоса снижения температуры не происходит, и температура повышается до расплавления или заедания подшипникового материала. Предельный угол перекоса для данных условий испытания характеризует способность материала прирабатываться. [c.206]

В качестве примера на рис. 155 приведены наиболее часто применяемые схемы испытания материалов на износ, в том числе на прирабатываемость. [c.486]

Для исследования влияния эффекта ИП на прирабатываемость глобоидной пары, определения качественных и количественных изменений в зацеплении, а также выбора оптимальных нагрузок и времени первоначальной приработки проведены натурные испытания восьми различных редукторов РГУ-80 i = 29,5) и РГУ-100 i = 47) (рис. 86). [c.173]

При производственных испытаниях на трение оценка испытуемого материала даётся суммарной без выделения прирабатываемости. При этом разные сравниваемые материалы обычно ставятся в равные начальные условия после одинаковой отделочной операции механической обработки или после приработки, длившейся одинаковое время в аналогичных внешних условиях. [c.207]

Поскольку этот вопрос до сих пор является дискуссионным, были проведены испытания на универсальной машине трения Амслера (типа А-135) масел различной вязкости при смазке ими прирабатываемых образцов по схеме колодка — вращающийся ролик при давлении 120 кгс/см и одной и той же подаче масла и керосина (по 9 капель в минуту). [c.36]

Остальные механические потери двигателя ( 25%) приходятся на долю топливного, масляного и водяного насосов, генератора, вентилятора и газораспределительного механизма. В ремонтном производстве топливный и масляный насосы, а также генератор проходят приработку и испытание на специальных стендах и лишь после этого поступают на сборку двигателя. Поэтому существенного различия в работе каждого из этих узлов, установленных иа опытном двигателе, и на двигателях, прирабатываемых в условиях ремонтного производства, не могло быть. [c.144]

Внутреннюю поверхность цилиндровых втулок хонингуют. Для улучшения маслоемкости и прирабатываемости зеркало чугунных втулок фосфатируют. Хромирование чугунных втулок может увеличить их износостойкость в 3— 5 раз. Хромовое покрытие хорошо сопротивляется абразивному износу, обладает антикоррозионными свойствами, отличается низким коэффициентом трения, теплопроводность его выше стали и чугуна. Опытные втулки, хромированные на толщину 0,12—0,15 мм по предварительно накатанной роликом рифленой поверхности, дали положительные результаты. Каналы и поры на зеркале хромированной втулки обеспечивают наличие слоя масла. Хромировать цилиндровые втулки можно и при ремонте дизелей для восстановления их размеров. Для втулок дизелей используется молибденовый чугун повышенной прочности. Технические требования к чугуну для изготовления цилиндровых втулок должны соответствовать ГОСТ 7274—70. Этим же ГОСТом устанавливают требования к шероховатости обработки их рабочей поверхности, а также допуски на геометрические размеры и биение посадочных поясов. Каждая втулка должна выдерживать гидравлические испытания на 1/3 своей длины от бурта (для дизелей типа ДЮО на 1/3 длины хода поршня от оси форсунки в обе стороны) на давление 1,5 р . Механические свойства при испытании на изгиб ав 7,0 МПа />>1,4 мм. [c.189]

Прирабатываемость. Пористые железографитовые подшипники прирабатываются немного лучше литой бронзы, значительно лучше ее заменителей и приблизительно одинаково с баббитом Б83. Так, при испытании втулок с окружной скоростью 2,2 м/сек при обильной смазке и ступенчатом возрастании нагрузки (через 3 кГ/см ) до 16,7 кГ/см" время прирабатываемости до достижения устойчивого теплового режима составляло для баббита Б83 б ч. 45 м., для бронзы 8 ч. 20 м., для железографита па сыром валу 7 ч. 20 м., на каленом валу 6 час. Хорошая прирабатываемость пористых подшипников объясняется пластической деформацией за счет изменения объема пор. Хорошая прирабатываемость пористых металлов повышает качество поверхности. Исследования, проведенные в ЦНИИТМАШ, показали, что у приработавшейся литой оловянистой бронзы неровности поверхности составляли 5—6 мк, а у пористого железа 0,5—1 мк. [c.581]

Прирабатываемость. Пористые железо-графитовые подшипники прирабатываются лучше бронзы и значительно лучше её заменителей. Время приработки железо-графита такое же, как и у баббита. Так, при испытаниях втулок с окружной скоростью 2,2 м/сек при обильной смазке и ступенчатом возрастании нагрузки (через 3 кг/см ) до 16,7 кг/см время прирабатываемости до достижения устойчивого теплового режима составляло для баббита Б-83 6 ч, 45 м., для бронзы 8 ч. 20 м., для железо-графита на сыром валу 7 ч,20 м, на калёном валу 6 час. Хорошая прирабатываемость пористых подшипников объясняется пластической деформацией за счёт изменения объёма пор. [c.260]

Метод испытания подшипниковых материалов на трение и изнашивание (определение коэффициента трения, оценка прирабатываемо-сти, износостойкости, склонности к заеданию при временном отсутствии смазки, способности работать в условиях сухого трения и пр.). [c.10]

Возвратно-вращательное движение вала выбрано потому, что в этом случае воспроизводятся условия переменного по направлению трения поршневых колец, и в этих условиях оценивается способность графитового материала к образованию пленки, т. е. прирабатываемость этого материала. Путь трения образца по цапфе составляет 1/4 окружности цапфы на одной цапфе может быть проведено испытание образца при трех удельных давлениях. [c.101]

Влияние режимов приработки на суммарный износ деталей двигателя ЗМЗ-66. При ступенчатом изменении частоты вращения коленчатого вала (рис. 49) в первые 20—25 мин работы двигателя при 600 об/мин отмечается интенсивный рост железа в масле (от О до 0,32 г), затем наступает стабилизация износа. Такое изменение износа указывает на то, что процесс формирования поверхностей трения при 600 об/мин заканчивается практически за первые 20 мин. Увеличение времени приработки при этой частоте вращения не оказывает заметного эффекта на качество прирабатываемых поверхностей. При переходе на следующую ступень частоты вращения (800 об/мин) отмечается рост износа с 0,02 до 0,05 г за 10 мин, после чего снова отмечается стабилизация интенсивности износа. Испытания при 1000, 1200 и 1400 об/мин коленчатого вала показали, что только на ступени 1000 об/мин наблюдается рост железа в масле в течение 20—25 мин. На других режимах износ деталей имеет постоянную интенсивность. [c.173]

Способность прирабатываться. Прирабатываемость подшипниковых материалов оценивают разными способами. В одном случае испытания приводят на специальных машинах для испытания [c.359]

Чтобы получить сопоставимые результаты измерения показателей прирабатываемости деталей и сократить затраты времени и средств на проведение опытов, испытания проводились ка одном и том же двигателе Д-14В с шестью взаимозаменяемыми комплектами цилиндро-поршневых групп и вкладышей [c.143]

С другой стороны, при малой скорости нагружения в испытываемых объектах успевают произойти качественные изменения, что может быть использовано, например, при оценке прирабатываемости материалов. При испытаниях с малыми скоростями нагружения на каждой нагрузке оценивают фактически параметры, соответствующие различным качественным состояниям. подшипникового узла [c.56]

Для испытания на прирабатываемость рабочая поверхность об-)азцов подвергалась вторично шлифованию, как это описано выше. 1змерение. микротвердости образцов производилось на приработанных участках рабочей поверхности без какой-либо обработки. [c.62]

Образцы с хромом с медьдисульфидмолибденовым покрытием, имели высокую стойкость к задиру в течение более длительного времени, чем с оловянным покрытием. Например, на хромированных уплотнительных кольцах дизелей 10Д100 медьдисульфидмо-либденовое покрытие сохраняется в течение 100—300 ч. Слой олова на кольцах дизеля Д50 полностью изнашивается в течение 2—4 ч. Двухслойное покрытие медью и оловом на хромированных образцах так же эффективно, как и при испытании на чугуне. Это покрытие сообщ,ает высокие стойкость к задиру и прирабатываемость хромированным образцам. [c.167]

Еще более наглядная картина влияния поверхйостно-активных веществ получена при сравнительных испытаниях на скорость прирабатываемости одной и той же стороны зацепления при работе редуктора РГУ-80 (i = 29,5) на масле цилиндровом 52 и глицерине (рис. 87). [c.174]

Испытания на прирабаты-в а е м о с т ь. Возможные методы оценки прирабатываемости и необходимые для этого испытания см. [16]. В СССР разработан лабораторный метод оценки прирабатываемости антифрикционных материалов, основанный на моделировании процесса местного изнашивания, имеющего место при приработке, путем вытирания диском лунки на плоской поверхности образца. Испытание ведется в ванне со смазкой до прекращения на каждой ступени нагрузки (нагрузка повышается ступенями) видимого увеличения лунки. [c.30]

Хорошие результаты на прирабатываемость деталей цилиндро-поршневой группы оказывает коллоидный графит. Преимуществом эбкатки на коллоидном графите, как это установлено испытаниями, проведенными ЦНИИАТ УССР, является улучшение качества и повышение износостойкости прирабатываемых поверхностей, уменьшение процента повторной разборки по причине залегания поршневых колец и сокращение продолжительности приработки двигателей. [c.535]

Коэффициент трения накладок, уже обгоревших в процессе работы, значительно выше, чем у нового сырого материала. Поэтому, чтобы получить с первых же торможений высокое значение коэффициента трения, следует провести термообработку материала Ретинакс , заключающуюся в нагревании поверхности трения материала до 400—420° С (т. е. до начала выгорания легких составляющих фенолформальдегидной смолы) без свободного доступа окисляющей среды (например, в песке) до прекращения обильного дымовыделения [193]. Хотя Ретинакс при нагреве выше 450° С и не сгорает, но интенсивность его изнашивания резко возрастает. И все же в тормозных узлах с температурой 1000, 600 и 400° С износостойкость колодок из материала Ретинакс выше, чем износостойкость других видов фрикционных материалов, соответственно в 3, 6 и 10 раз. Прирабатываемость колодок из Ретинакса несколько затруднена вследствие его высокой износоустойчивости и изменения фрикционных свойств неработавшего материала под действием температуры (в связи с падением коэффициента трения). Поэтому в случаях применения указанного материала необходимо добиваться возможно более полного прилегания колодок к тормозному шкиву, протачивая для этого шкив и колодки. Для получения оптимальной прира-батываемости пары трения и получения максимальных начальных значений коэффициента трения рекомендуется [181] наносить на поверхность трения металлического элемента пары мягкий теплопроводный слой. В настоящее время исследовательские работы по изучению свойств Ретинакса широко ведутся в различных областях машиностроения и диапазон тормозных устройств с использованием этого материала непрерывно расширяется. Широкая экспериментальная проверка Ретинакса на тормозах шагающих экскаваторов, где температура нагрева достигает 360° С при давлении 7—12 кПсм и где за одно торможение выделяется до 660 ккал (работа торможения примерно равна 2,6-10 кГм), показала значительное преимущество его перед другими существующими типами фрикционных материалов как по износоустойчивости, так и по стабильности величины коэффициента трения. Поверхности трения шкивов тормозных устройств в процессе работы полировались без заметных царапин или задиров. Срок службы тормозных накладок из Ретинакса оказался в 10—13 раз выше, чем из других материалов. Хорошую работоспособность Ретинакс показал также в тормозах буровых лебедок [194], где температура достигает 600° С при давлении р = 6ч-10 кГ/см . В этих тормозах износостойкость материала Ретинакс оказалась в 6—7 раз выше, чем у асбокаучукового материала 6КХ-1. Срок службы материала Ретинакс в тормозах грузовых автомобилей оказался в 4—7 раз выше, чем у других асбофрикционных композиций. Проведенные лабораторные испытания Ретинакса в муфтах и тормозах кузнечно-прессового оборудования [192] (при р = 10ч-13 кГ/см 5.% [c.536]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...