Сталь алмазная

Появление алмазных инструментов способствовало быстрому техническому прогрессу в машиностроении и других отраслях промышленности. Стало возможным, например, организовать производство твердосплавных штампов, стойкость которых, по зарубежным данным, в 50 и более раз превосходит стойкость штампов из высоколегированных сталей. Алмазные волоки в 200 300 раз превышают по стойкости твердосплавные фильеры, в результате чего производительность волочения повышается более чем в 2 раза. [c.224]

Зенкер, зернистость алмазного порошка 60/80 меш, связка — металлокерамическая (МКС) или 60/90 меш, связка — гальваническое покрытие (ШС) Спиральное сверло из быстрорежущей стали Алмазная развертка, 120 меш [c.276]

Доводка деталей из закаленной стали алмазными пастами обеспечивает более высокую производительность процесса, чем доводка предварительно шаржированными притирами зернами паст. Так, при доводке деталей из хромистой стали шаржированными притирами период стойкости зерен снижается в 2 раза, а суммарный съем мате-риа.па детали за период стойкости зерен Т = 2 2,5 ч снижается в 12 раз по сравнению с доводкой твердосплавных деталей. [c.130]

Результаты испытаний широкой номенклатуры СОЖ [42] привели к выводу о том, что с учетом технологических показателей при шлифовании заготовок из коррозионно-стойких сталей алмазными кругами на металлических связках рационально применение водных жидкостей типа СОЖ № 2 (см. табл. 6.2), применение которой к тому же обеспечило минимальный расход алмазов (около I мг/г), тогда как состав водных эмульсионных жидкостей существенного влияния на эффективность шлифования не оказывал. [c.295]

Твердость по Виккерсу определяется путем вдавливания в испытываемую сталь алмазной пирамиды и характеризуется числом твердости, зависящим от размера отпечатка. Испытания производятся по ГОСТ 2999-45. [c.21]

Алмазными резцами обрабатывают в основном легкие сплавы (особенно сплавы алюминия с содержанием кремния), медь, латунь, бронзу, цинковые сплавы и пластмассы. Для обтачивания стали алмазные резцы применяются значительно реже. [c.196]

КИХ деталей, а также деталей переменной жесткости. Для осуществления процесса ультразвукового алмазного выглаживания созданы два типа ультразвуковых головок УЗМ-1 с магнитострикционным преобразователем (рабочая частота 44 кГц) и УЗП-2 с пьезокерамикой ЦТС-19 (рис. 17). Технические характеристики головок УЗМ-1 и УЗП-2 приведены в табл. 9. В головке УЗП-2 применен пьезокерамический преобразователь с рабочей частотой 22 кГц, состоящий из четырех частей, соединенных шпилькой. Две средние пластины 4 и 5 изготовлены из пьезокерамики, а накладки 2 и 6 — из титана и стали. Алмазный наконечник 1 ввернут в рабочий торец излучающей накладки 2. Преобразователь укреплен в подвижном корпусе 3 и может перемещаться относительно неподвижного корпуса 8. Необходимая сила Р обеспечивается тарированной пружиной 9 при помощи винта 10 и гайки И. Для закрепления головки в резцедержателе токарного станка служит планка 7. Питание головки УЗП-2 осуществляется от серийного полупроводникового генератора УЗУ-0,25 мощностью 0,25 кВт. Опыт эксплуатации головок показал их достаточную надежность в работе. [c.180]

В группу III входят высокотвердые стали, легированные вольфрамом, из которых сталь ХВ5 называется алмазной. Из-за худшей прокаливаемости но сравнению со сталями групп I и II эти стали можно отнести и к категории сталей пониженной прокаливаемости, рассмотренных в предыдущем параграфе. [c.416]

Наиболее широко используют алмазные резцы для тонкого точения и растачивания деталей из сплавов алюминия, бронз, латуней и неметаллических материалов. Алмазный инструмент применяют для обработки твердых материалов, германия, кремния, полупроводниковых материалов, керамики, жаропрочных сталей и сплавов. При использовании алмазных инструментов повышается качество обработанных поверхностей деталей. Обработку ведут со скоростями резания более 100 м/мин. Поверхности деталей, обработанные в этих условиях, имеют низкую шероховатость и высокую точность размеров. [c.280]

Тонкое (алмазное) точение применяется главным образом для отделочной обработки деталей из цветных металлов и сплавов (бронзы, латуни, алюминиевых сплавов и т. п.) и отчасти для деталей из чугуна и стали. Объясняется это тем, что шлифование цветных металлов знач тельно труднее, чем стали и чугуна, вследствие быстрого засаливания шлифовального круга. Кроме того, обработка алмазными резцами стальных и чугунных деталей пока еще значительно менее эффективна, чем деталей из цветных металлов и сплавов. [c.188]

Стойкость алмазных резцов обычно выше стойкости твердосплавных резцов в десятки раз. Себестоимость обработки деталей алмазными резцами в среднем в 1,5—2 раза меньше, чем твердосплавными, и в-3—4 раза меньше, чем резцами из быстрорежущей стали. [c.189]

Тонкое (алмазное) растачивание широко применяется для обработки цветных металлов (бронза, баббит и др.), реже при обработке чугуна и стали. [c.230]

Алмазный конус применяется для испытания твердых материалов (закаленных сталей), а стальной шарик для более мягких материалов. [c.128]

Способ определения твердости не связан с разрушением или порчей испытуемой детали. В ее материал обычно вдавливается специальным прессом шарик из твердой закаленной стали или алмазный конус. После вдавливания на поверхности испытуемой детали остается отпечаток шарика в виде сферического сегмента диаметром ё (рис. 228, а). [c.223]

Для определения твердости по Шору применяют стандартный боек в форме цилиндра с коническим слегка закругленным алмазным концом. Боек падает со стандартной высоты. Высота отскока стандартного бойка, измеренная в условных единицах, является числом твердости по Шору и обозначается через Hs- За 100 условных единиц принимается высота отскока бойка от закаленной на мартенсит высокоуглеродистой инструментальной стали. Другими словами, эталоном твердости по Шору является твердость инструментальной стали, принятая равной Hs = 100. [c.56]

Проведено исследование вещественной и мнимой составляющей магнитной проницаемости образцов из стали 45 при нескольких видах пластического деформирования (растяжение, сжатие, обкатка алмазной пирамидкой). Внешнее переменное магнитное поле, создаваемое соленоидом, являлось синусоидальным. Частота магнитного поля изменялась от 20 Гц до 10 кГц. [c.101]

Деформированные образцы подвергали старению при 650° С (температура наиболее интенсивного деформационного старения аустенитных сталей) в течение 10, 100 и 1000 ч. В процессе изотермической выдержки при температуре испытания (в пределах до 15 ч) в установке ИМАШ-9-66 [48, с. 14—24 1 на полированную поверхность образца наносили отпечатки алмазного инден-тора (при нагрузке 50 гс), по которым определяли значения микротвердости материала. [c.213]

При испытаниях для выбора величины постоянной нагрузки применяли ролики из закаленной стали 45 твердостью около 500 кгс/мм по НВ. Они шлифовались до получения шероховатости по Ва = 0,35 мкм. Правка шлифовального круга велась острой алмазной иглой, причем режимы правки и шлифования выдерживались одинаковыми. [c.33]

Твердые сплавы, углеродистые стали, Алмазный круг на металлической связке Водные ннтритно-ни- [c.164]

Если при испытании по методу Роквелла (ГОСТ 9013—59) образца из закаленной стали алмазный конус проникает на глубину примерно 0,1 мм, то при испытании под нагрузкой 45 кгс (441 н), он проникает на глубину не более 0,025 мм. [c.137]

Большим преимуществом прибора Роквелла является почти незаметное повреждение поверхности испытуемой детали. Глубина вдавливания колеблется от 0,06 мм при испытании закаленной стали алмазным конусом, до [c.198]

Определение твердости металлов по Роквеллу заключается в том, что в металл вдавливается алмазный конус, имеющий угол 120°, или закаленный стальной шарик диаметром 1,6 мм. Стальной шарик применяется для испытания мягких металлов (цветные металлы, серый чугун, мягкая сталь), алмазный конус — для твердых металлов. [c.8]

Исследования проводили при волочении пруткового и бунтового подката. Если при обработке канала карбидом бора обеспечивается чистота поверхности, соответствующая 7—8-му классу, то при полировке алмазной пастой чистота поверхности достигает 11-го класса. Применение алмазной пасты обеспечило значительное увеличение стойкости волочильного инструмента, в том числе в результате более равномерной выработки волок. В настоящее время волоки полируют при прутковом волочении нержавеющей стали алмазной пастой АП-14 для бунтового волочения используют и пасты АВ10 иАПЮВ. [c.274]

На плоском торце образца стали измеряют твердость по Бринеллю (стальной шарик диаметром 10 мм, нагрузка 3000 кгс расстояние между лунками должно быть не меньше 7ч-8 мм. Затем замеряют твердость стали по Роквеллу, шкале А, после ее пластической деформации, в центрах лунок (отпечатков), оставшихся после испытаний по Бринеллю (фиг. 15). Кроме того, на приборе ПМТЗ определяют среднюю микротвердость стали алмазной пирамидой под нагрузкой 100 гс (Яюо). С помощью этого же [c.56]

Почти для всех металлов величина Нв в широких пределах не зависит от радиуса кривизны внедряемого тела или силы прижима и является физической характеристикой данного материала. В частности, Койфман [37] исследовал внедрение в сталь алмазного острия с очень малым радиусом закругления (/ /2=45 мк). Найденное значение твердости стали близко к твердости по Бринеллю, определенной стандартным способом, причем глубина внедрения, как следует из формулы, пропорциональна величине действующей силы. [c.26]

Для шлифования заготовок из твердых сплавов и высокотвердых материалов успешно применяют алмазные круги. Алмазный круг состоиг из корпуса и алмазоносного слоя. Корпус изготовляют из алюминия, пластмасс или стали. Толщина алмазоносного слоя у большинства кругов составляет 1,5—3 мм. [c.363]

Скорость резания в зависимости от рода обрабатываемого материала составляет от 100 до 1000 м1мин, а иногда и выше. При обработке алмазными резцами деталей из цветных металлов применяются более высокие скорости при обработке деталей из чугуна и стали, а также при обработке деталей как из черных, так и из цветных металлов резцами, оснащенными твердыми сплавами, применяются меньшие скорости. Для точения деталей из бронзы применяется скорость резания 200—300 м/мин для деталей из алюминиевых сплавов — 100(1 м1мин и выше при подаче 0,03—0,1 мм/об и глубине резания 0,05—0,10 -мм. [c.188]

В качестве второго примера рассматривался образец из стали 12ХНЗМД размером 5x5x100 мм, подвергнутый одностороннему пластическому поверхностному деформированию (ППД) методом ультразвуковой обработки. Образец разрезали диском с алмазным напылением (толщина 0,8 мм, радиус 80 мм) с измерением длины надреза I и деформации eii = e . Разрезку осуществляли как со стороны, подвергнутой ППД (рис. 5.3, образец /), так и с противоположной стороны (образец II). Результаты измерений представлены ниже. [c.276]

При выглаживании поверхностей (после точения или шлифования) алмазными наконечниками с радиусом сферы или цилиндра 2—3 мм предел выносливости увеличивается на 25—40 %, износостойкость деталей из легированных сталей на 15—30 %. На грубо-обработанных поверхностях, особенно в местах концентрации напряжений, быстрее возникает и раснространяется коррозия ме-7 195 [c.195]

Измерение твердости закаленных сталей по Бринелю осуществляется со значительной погрешностью. В этих обстоятельствах более удобен способ Роквелла, когда в исследуемый материал вдавливается алмазный конус. Твердость по Роквеллу (шкала С) обозначается ЛВС и определяется как разность глубин проникновения алмазного конуса под основной нагрузкой (1500 Н) и предварительной (100 Н). Указанная разность глубин измеряется в сотых долях мм. [c.62]

Циферблаты и индексы изготавливаются из дюралюминия Д16А-Т, латуни ЛС 59-1, органического стекла, стали (белой жест г), нейзильбера и других материалов, а стрелки—изД16А-Т и Д1А-Т. Штрихи и упоры на циферблат наносятся стальными и алмазными резцами (на делительных машинах), травлением, фотографированием и печатанием на специальных станках. Риски и цифры, нанесенные резцами и травлением, заполняются краской, а для приборов, эксплуатируемых в темном помещении,— светящейся массой. Для декоративной отделки и защиты от коррозии детали отсчетных устройспв окрашивают, анодируют, оксидируют, хромируют или серебрят. Применяют и другие покрытия. [c.368]

Известно также, что параметры шероховатости поверхности оказывают существенное влияние на сопротивление усталости. В общем случае предел усталости повышается с улучшением качества поверхностного слоя. Кроме того, на них влияет направление следов обработки при их совпадении с действием главного напряжения предел усталости выше. Финишная обработка поверхности, которая в основном определяет конфигурацию микроскопических рисок и механические свойства поверхностного слоя, существенно влияет н а предел выносливости даже при одинаковом классе шероховатости. Например, в работе [127] приведены результаты испытаний на выносливость образцов из сталей Р18, 9ХМФИ9Х, обработанных алмазным и обычным шлифованием. Сопротивляемость усталостному разрушению при шлифовании кругами из синтетических алмазов повышается на 20—45% при контактных нагрузках и до 30% при изгибе. Это связано с характеристикой рельефа поверхности, когда число царапин на единицу поверхности и их глубина значительно меньше при алмазном шлифовании, чем при абразивном, а рельеф становится более гладким (см. также рис. 150). Проведенные исследования позволили повысить стойкость валков для станов холодной прокатки вследствие правильного выбора технологического процесса. [c.439]

Часто различные варианты технологического процесса, приводящие к одинаковым, с точки зрения требований качества, результатам, при более глубоком изучении обнаруживают разные склонности к образованию дефектов. В качестве примера на рис. 150 приведены электронные микрофотографии поверхностей из стали 12Х18Н9Т с хромонитридным уйрочнением, обработанных шлифованием, полированием и алмазным выглаживанием (по данным канд. техн. наук А, С. Чабана). С точки зрения предъявляемых требований все три метода обработки им удовлетворяют, обеспечивая 10-й класс шероховатости. Однако электронно-микроскопический анализ показал существенную разницу в состоянии поверхностей. Шлифованная поверхность имеет большое число рисок глубиной порядка 1 мкм. На полированной поверхности рисок значительно меньше и их глубина не превышает 0,05 мкм. Выглаженная поверхность обладает однородным микрорельефом с относительно гладкими плато, занимающими 5—10% площади. При этом рисок обнаружено не было. [c.469]

Покрытия из исследуемой композиции формировали на подложке из нержавеющей стали 1Х18Н10Т и подвергали термообработке при 700—800° С. Шлифы для исследований готовили путем обработки покрытий на увлажненной абразивной бумаге с окончательной доводкой заготовок алмазной пастой. После предварительного металлографического изучения представляющие интерес элементы поверхности покрывали электропроводной пастой и проводили съемку их различных участков в поглощенных электронах. [c.233]

Лероховатость поверхности контакта всех пород была одинаковой, так как блоки для испытания выпиливали одним и тем же алмазным диском в одном режиме. Поэтому различие зависимости износа стали во времени (рис. 37), в частности в период приработки, объясняется только свойствами породы — абразивностью и способностью разрушаться при ударе. [c.90]

Пример 17. Алмазная игла щупового прибора с г = 12,5 мкм и модулем упругости ал = 8-10 Па контактирует со шлифованной деталью из стали ШХ15 (Ест = 2-10 Па), неровности поверхности которой имеют радиус закругления выступов 31 мкм и радиус закругления впадин 28 мкм. Требуется определить упругое сближение иглы и детали на выступах и во впадинах при полной нагрузке на иглу на выступах Н и во впадинах 1,5-10" Н. [c.126]

Несмотря на большое количество составов металлических связок, применяемых при изготовлении алмазно-абразивного инструмента, можно выделить несколько металлов, которые являются основой большинства разработанных до настоящего времени алмазометаллических композиций (медь, железо, алюминий, кобальт, никель, вольфрам и твердые сплавы [15—18,3]). Обзор разработанных до настоящего времени алмазо-металлических композиций показывает, что лишь недавно в качестве связок стали применять металлы и сплавы, обладающие достаточно высокой адгезией по отно- [c.104]

В работе проведено изучение процесса высокотемпературной деформации и формирования структуры металла малоуглеродистой стали Ст.Зсп в зависимости от условий высокотемпературного нагружения с целью выявления условий получения мелкозернистых разориеитированных зерен, обеспечивающих повыше ние свойств при таких процессах, как регулируемая прокатка. Поскольку в процессе рекристапизационной обработки новые зерна аустенита образуются в объеме исходного, то закономерности распределения высокотемпературной деформации и, в частности, степень ее неоднородности [1], рассматривали в объеме зерна — по телу и границам исходных зерен аустенита. При отработке методики был выбран образец, форма и основные размеры которого приведены на рис. 1, позволивший создавать необходимую степень деформации при температурах до 1100° С, а также повысить скорость деформации до 0,3 с , что близко к условиям практики. Для изучения неоднородности микродеформации в области температур выше 900° С был разработан метод нанесения делительных сеток, получаемых путем царапания шлифа алмазным конусом с углом у вершины 90°, установленным на приборе ПМТ-3. [c.141]

Рядом авторов (Крейдером, Вейзингером и др.) детально исследованы все основные процессы механической обработки бора-люминия шлифование, фрезерование, абразивная резка, сверление, электроискровая обработка и др. Установлено, что использование фрез из быстрорежущей стали, а также с твердосплавными напайками приводило к повреждению композиционного материала. Только использование фрез с алмазным покрытием режущей кромки (на никелевой связке) дало удовлетворительные результаты. [c.201]

Согласно [144], гальванопластический материал Fe— АЬОз получают из электролита, содержащего 500 кг/м FeS04-7H20 и 50 кг/м Na l рН = 2,0, = 80°С, i = = 1 кА/м2. Концентрация частиц АЬОз размером 0,1 мкм составляла от 3 до 50 кг/м . Порошок предварительно диспергировали в отдельной емкости. Во избежание седиментации агломератов в процессе электролиза суспензию перемешивали магнитной мешалкой, скорость рециркуляции суспензии 0,03 м /с. Катод изготовляли из нержавеющей стали и покрывали предварительно до осаждения композиции латунью толщиной в 75 мкм. Покрытия толщиной 25 мкм осаждали в течение 17 мин (выход по току 70%) и исследовали в виде фольги. Последняя получалась вытравливанием латуни с двуслойной пластины при обработке в смеси СгОз и H2SO4. Микротвердость определяли при нагрузке 0,25 Н на отполированной алмазной пастой поверхности. [c.180]

Рис, 4.7в. Сопоставление различных шкал твердости с прочностью стали d — диаметр отпечатка стандартного шарика Бринелля 1 — Hjj, 3000 кГ, шарик 10 ММ, 2 — Н у, а — 150 кГ, алмазный копус 120 4 — Чцд, ЮО кГ, шарик 1/10" 5 — [c.314]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...