Коррозионно-стойкие Коррозионная стойкость

Коррозионностойкие стали. Как показывает опыт заводов, геометрические параметры концевых фрез оказывают большое влияние на их работоспособность. При фрезеровании коррозионно-стойких сталей стойкость быстрорежущих концевых фрез с небольшим углом наклона стружечных канавок <о = 20° весьма низка. Применение для этой цели твердосплавных концевых фрез с углом 0) = 15° также не дает положительных результатов-Здесь целесообразно использование концевых фрез усовершенствованных конструкций (табл. 66 и 67) с углом м = 35 45 , изготовленных из быстрорежущих сталей по ГОСТ 9373—60. Эти фрезы показывают высокую производительность как при больших, так и малых глубинах резания, а также при фрезеровании пазов в деталях из коррозионностойких сталей. Режимы резания коррозионностойких сталей ЭЖ1 и ЭЖ2 концевыми фрезами приведены в табл. 68. [c.191]

К высоколегированным относятся стали и сплавы коррозионно-стойкие, обладающие стойкостью против коррозии (химической, электрохимической и т. п.) [c.104]

Сплав свинца с 2 % Ag применяют в качестве коррозионно-стойкого анода при катодной защите морских сооружений (см. разд. 12.1.4). Легирование свинца 6—12 % Sb повышает прочность металла (только при температурах менее 120 °С), который в чистом виде является мягким материалом. Однако коррозионная стойкость сплава в некоторых средах ниже по сравнению с чистым свинцом. [c.358]

Детали и узлы проточной части насосов, работающих в контакте с агрессивными средами, изготовляют из коррозионно-стойких материалов (высоколегированных сталей, аустенитных хромоникелевых, с присадками кремния и молибдена, повышающими их коррозионную стойкость, а также из высоколегированных чугунов с присадками кремния, хрома,никеля и меди). [c.202]

Создание оборудования в коррозионно-стойком исполнении наиболее эффективно осуществлять на стадии проектирования. В процессе монтажа и ремонта оборудования также могут быть приняты меры по повышению коррозионной стойкости оборудования при его эксплуатации. [c.195]

Вследствие своих специфических свойств химическое никелирование находит применение во многих отраслях машиностроения и приборостроения для покрытия металлических изделий сложного профиля (с глубокими каналами и глухими отверстиями), для увеличения износоустойчивости трущихся поверхностей деталей машин, для повышения коррозионной стойкости в среде кипящей щелочи н перегретого пара, для замены хромового покрытия (с последующей термической обработкой химического никеля)., чтобы использовать вместо коррозионно-стойкой стали более дешевую сталь, покрытую химическим никелем, для никелирования Крупногабаритной аппаратуры, для покрытия непроводящих материалов, пластмасс, стекла, керамики и т и [c.4]

В координатах In q—P зависимость удельного уменьшения корродирующего материала от параметра коррозионной стойкости выражается единой прямой линией, причем ее наклон определяется величиной показателя степени окисления п в кинетической закономерности коррозии. При использовании таких координат для определения удельной потери массы либо глубины коррозии необходимо сначала по формуле (3.34) рассчитать для заданной температуры и времени параметр Р, а затем при помощи его найти искомую количественную величину коррозии. Такой способ определения характеристик коррозии по своей сущности мало отличается от прямого расчета по кинетической формуле. Поэтому иногда более удобным и рациональным является использование параметрических диаграмм, которые дополнены температурной шкалой и кривыми постоянных времен, т. е. участком, который позволяет разделить входящие в параметр коррозионной стойко- сти температуру и время. [c.100]

В качестве коррозионно-стойких металлических покрытий используются даже такие дорогостоящие и экзотические, как покрытия сплавами платина-иридий, золото-платина, а также золотом, платиной, родием. Однако и такие покрытия не всегда проявляют достаточную коррозионную стойкость при высоких температурах и давлениях. Отмечаются, в частности, коррозия платиновых покрытий в 0,1 М растворе хлористо-водородной кислоты при 150 °С и коррозия платины и сплава золото-платина в воде при 315 °С и в паре [c.151]

Увеличился объем поставок коррозионно-стойких смол с высокими эксплуатационными свойствами, были получены новые смолы, возросло число производителей этих коррозионно-стойких материалов. К 1962 г. Общество промышленности пластмасс учредило подкомиссию по коррозионной стойкости, которая смогла бы издать первый стандарт на продукцию. [c.310]

Элементы VA группы (V, Nb, Та) допускают глубокое легирование, что может существенно изменить их коррозионную стойкость. Впрочем, эти металлы легируют в самых различных целях. Наименее коррозионно-стойким из указанных трех металлов является ванадий. Легируют ванадий для повышения его коррозионной стойкости. Тантал - самый коррозионностойкий тугоплавкий металл, но и самый дорогой. При легировании тантала должны использоваться такие элементы, которые не снижают или в минимальной степени снижают коррозионную стойкость, но уменьшают стоимость сплава по сравнению с чистым танталом. [c.60]

Аустенитные стали. В отличие от ферритных и мартенситных. хромистых сталей аустенитные коррозионно-стойкие стали обладают более высокими технологическими свойствами. Основными легирующими элементами являются хром и никель, причем никель полностью или частично может быть заменен марганцем. Оба легирующих элемента являются аустенитообразующими. Дополнительное повышение коррозионной стойкости достигается путем введения добавок молибдена и в некоторых случаях—меди. [c.33]

Металлизация коррозионно-стойкими сталями не дала положительных результатов, так как при переносе расплавленных капель происходит выгорание некоторых основных легирующих элементов, а следовательно, изменяется их химический состав и структура, которая для этих сталей очень важна. Кроме того, нанесенное покрытие загрязняется на поверхности и изнутри различными окислами, что значительно снижает его коррозионную стойкость. [c.81]

Хром. Хром — основной легирующий элемент коррозионно-стойких сталей, придающий им способность к пассивированию. Обычно содержание его в этих сталях от 14 до 28 %. Повышение количества хрома в большинстве случаев приводит к повышению стойкости сталей против МКК- Например, сталь типа 18-10 при 18 % Сг могла сохранять устойчивость к МКК при наличии 0,02% С, при 19 % Сг 0,03 % С, при 20 % Сг 0,04 % С. [c.52]

Никель. Никель добавляется к коррозионно-стойким сталям для повышения пластичности. Стали с достаточно большим количеством никеля имеют чисто аустенитную структуру и хорошо обрабатываются. Кроме того, никель в ряде сред повышает коррозионную стойкость сталей. Но повышение содержания никеля, как правило, увеличивает восприимчивость хромоникелевых сталей к МКК. Под влиянием больших количеств никеля даже исчезает преимущество сталей с повышенным содержанием хрома. Так, сталь с 25 % Сг, имеющая чисто аустенитную структуру за счет увеличения количества никеля, не отличается от сталей типа 18-8 по предельному содержанию углерода, не вызывающему склонность к МКК [26]. Поэтому для уменьшения склонности к МКК не следует чрезмерно повышать количество никеля в коррозионно-стойких сталях, если это не вызывается необходимостью. [c.53]

Легирование титаном как способ повышения стойкости к МКК коррозионно-стойких сталей применяется давно [79]. Но до настоящего времени нет единого мнения о том, как определять необходимое для предотвращения МКК количество титана. В карбиде титана Т]С по массе титана в четыре раза больше, чем углерода. Казалось бы, что количество титана должно в четыре раза превышать количество углерода, которое необходимо связать для понижения его концентрации до безопасного уровня. Принимая эту безопасную концентрацию углерода, равной 0,02 %, необходимое для предотвращения МКК, количество титана обычно определяют по формуле % Т1 4 (% С — 0,02). Выше было показано, что 0,02 % С не безопасный предел для возникновения МКК. И на практике это соотношение не гарантировало создание иммунитета против МКК. Она наблюдалась в сталях типа 18-8 при Т1/С = 7,5 и даже 10—12 [40]. Правильнее определять количество титана по формуле % Т1 5 (% С — 0,009). Но при таком определении необходимо учитывать, что далеко не весь титан расходуется на образование карбидов. Часть его образует прочные окислы и нитриды титана, в особенности в сталях легированных азотом. [c.53]

Азот. Азот — сильный аустенитообразующий элемент, вводимый в коррозионно-стойкие стали для частичной замены дефицитного никеля. Легирование сталей азотом влияет на их стойкость против МКК. Снижение стойкости границ зерен наблюдается даже при содержании в сталях очень незначительного количества азота (0,02-0,05 %) 126]. [c.55]

Никель, кремний. Никель является одним из основных легирующих элементов, повышающих стойкость аустенитных коррозионно-стойких сталей. Это считается доказанным фактом [60]. Многочисленными исследованиями также показано, что кремний оказывает положительное влияние на стойкость этих сталей к КР, особенно в растворах хлоридов. [c.72]

Хром. Данные о его влиянии на КР аустенитных коррозионно-стойких сталей противоречивы. По-видимому, это связано с тем, что увеличение содержания хрома приводит, с одной стороны, к улучшению пассивирующих свойств, а следовательно, к повыщению стойкости к КР, с другой — к повышению электрохимической активности сталей, а также к снижению энергии дефектов упаковки к плоскостному расположению дислокаций, способствующим более быстрому возникновению и развитию трещин КР. [c.72]

Изменение состояния поверхностного слоя. Положительное влияние на стойкость против КР стали типа 18-8 в хлоридах оказывает азотирование [59]. Диффузионное хромирование, сплошные никелевые покрытия также повышают сопротивление КР в различных средах [22, 59]. Хорошие защитные свойства показало алюминиевое покрытие [22]. Обезуглероживание поверхностного слоя коррозионно-стойких сталей также вызывало повышение стойкости против КР. Перспективным способом защиты от КР является создание белого слоя (15—30 мкм) на поверхности стали. Это объясняется более высокой коррозионной стойкостью белого слоя, большой гомогенностью его свойств, а также значительными остаточными напряжениями сжатия в нем [22]. [c.75]

Применение стойких к КР материалов. Установлено, что пол ная невосприимчивость аустенитных коррозионно-стойких сталей к КР в растворах хлоридов достигается при содержании 40—50 % никеля в сплаве. Ранее уже рассматривалось влияние легирующих компонентов на стойкость против КР в различных средах. Необходимо отметить, что в последнее время большое значение придается получению сплавов повышенной частоты (например, методом вакуумной плавки). Снижение при этом содержания азота (до 0,008 %) и углерода (до 0,01 %) в хромоникелевых сталях повышает их стойкость против КР. [c.76]

В ряде случаев устойчивость конструкций против КР можно увеличить, применяя вместо аустенитных ферритные коррозионно-стойкие стали. Это возможно в условиях, где не проявляются отрицательные свойства этих сталей (склонность к охрупчиванию, пониженная общая коррозионная стойкость). При подборе сталей необходим как строго дифференцированный подход к составу с точки зрения влияния легирующих элементов, так и к их взаимному влиянию друг на друга в комплексе в отношении к КР. [c.76]

Легирование. Хром, никель, марганец, кремний, ванадий (в количестве до 5 %), а также комплексное легирование в пределах, не переводящих сталь в класс коррозионно-стойких, как правило увеличивают усталостную прочность и коррозионную стойкость, по при коррозионной усталости НС дают значи- [c.83]

Высокая коррозионная стойкость хромистых и хромоникелевых сталей обусловлена формированием на их поверхности защитной пассивной пленки. Однако хромоникелевые стали в целом более коррозионно стойки, чем хромистые. [c.119]

Помимо природы компонентов, коррозионная стойкость материала определяется коррозионной активностью среды по отношению к этим компонентам. Так, например, никелевая матрица, армированная вольфрамом, корродирует в азотнокислых растворах, а избирательное растворение вольфрама происходит в растворах щелочей, содержащих окислитель. Магний, армированный коррозионно-стойкой сталью, быстро растворяется в разбавленной щавелевой кислоте, при этом разрушение происходит особенно интенсивно на границе матрицы с волокном. [c.226]

Высокохромистые двухфазные аустенитно-ферритные стали обладают высокой коррозионной стойкостью, коррозионно-усталостной про шостью. хорошими механическими характеристиками. Благодаря высокой стойкости к коррозии под действием кавитации из этих сталей целесообразно изготовлять детали насосов высокой подачи для перекачки морской воды. Двухфазные аустенигно-ферритные нержавеющие стали находят широкое применение в химической и нефтехимической промышленности в качестве коррозионно-стойких конструкционных материалов. Стойкость к коррозии в морской воде этих сталей сравнима со стойкостью аустенитных сталей, т.е. достаточно высока, а сравнивае-мость и обрабатываемость лучше. [c.20]

Несмотря на то, что толщина метастабильного поверхностного сплава Fe-Ta составляет около 7 нм, благоприятное воздействие тантала на коррозионное поведение железа оказывается весьма стойким. Эту стойкость объясняют тем, что растворение и разрушение поверхности сплава Fe—Та происходит локально и неоднородно и связано с избирательным растворением железа из поверхностного слоя сплава. После девяти полных разверток потенциокинетической поляризации общее содержание тантала в поверхностном слое сплава составляет около 90 % от начального содержания тантала после имплантации. [c.75]

Обобщены и систематизированы данные, полученные при металлографических исследованиях микроструктуры, фазового состава, механических свойств и коррозионной стойкости в зависимости от режима термической обработки горячекатаного листового проката, коррозионно-стойких сталей и сплавов. Приведены их микроструктуры после различных нагревов. Рассмотрен характер коррозионного разрушения сварных соединений коррозия ножевого типа, структурноизбирательная и межкристаллитная в зоне термического влияния после испытания в азотной, серной и фосфорной кислотах. Рекомендованы режимы термической обработки, обеспечивающие высокую коррозионную стойкость сталей и их сварных соединений. [c.320]

Многие машиностроительные материалы представляют собой тот или иной вид композиционных материалов. Например, сталь подвергают окраске, чтобы увеличить стойкость к разрушительному действию коррозии. Стволы первых артиллерийских орудий изготовляли из дерева, а затем дерево скрепляли с латунью, чтобы повысить их стойкость к воздействию внутреннего давления. Прочность бетона повышается при использовании армируюш их стержней. Возникновение промышленности, производящей пластмассы, относят к 1868 г., когда Хайдтом был открыт целлулоид. Вслед за этим в 1909 г. Бикландом была получена фенолформальдегидная смола, в 1938 г. появился найлон. В 1942 г. впервые были изготовлены полиэфиры и полиэтилен. В 1947 г. появились эпоксидные смолы и полимеры на основе сополимера акрилонитрила, бутадиена и стирола [3]. В начале 50-х годов для защиты от коррозии стали использовать термореактивные пластмассы. В это же время началось впервые изготовление коррозионно-стойкого оборудования. Судостроительная промышленность явилась первым крупным потребителем и изготовителем армированных пластиков. Армированные пластики не получили бы такого широкого распространения, которое они имеют в настоящее время, не будь заинтересованности судостроительной промышленности. Долгое время отсутствовала информация об этих материалах, однако, в конечном счете, основные необходимые сведения об армированных пластиках как конструкционных материалах были получены от самих судостроителей. [c.310]

Фурановые смолы. Наиболее важной особенностью фурановых смол является их стойкость к воздействию растворителей, таких, как ацетон, бензин, четыреххлористый углерод, этиловый спирт, сероуглерод, хлороформ, жирные кислоты, метилэтилкетон, толуол, ксилол и многие другие, которые быстро разрушают полиэфиры или эпоксидные смолы. Фурановые смолы также обладают хорошей стойкостью к воздействию кислот и щелочей. Они не поддерживают горения, а показатель распространения пламени при испытании в трубе па огнестойкость составляет менее 20. Фурановые смолы в сочетании с полиэфирными слоистыми пластиками наиболее выгодно использовать в строительстве жилых зданий. Хотя прочность слоистых пластиков на основе фурановых смол ниже, чем максимальная прочность стеклопластиков на основе других связующих, они могут быть использованы для изготовления коррозионно-стойких трубопроводов низкого давления или канализационных труб. Использование фурановых смол для текущего ремонта оборудования на заводе оставляет желать лучшего. Низкая скорость отверлщения не позволяет обеспечить быстрый процесс формования. [c.321]

Большую опасность представляет питтинговая (точечная) коррозия, характерная для пассивного состояния металлов. Питтинговая коррозия протекает в растворах при наличии способствующих пассивации окислителей (например, кислорода) и депассива-торов (ионов хлора и др.). Дно пнттинга является анодом и корродирует с большой скоростью, так как остальная намного большая поверхность металла запассивирована и катодна по отношению к ииттингу. Стойкость металлов к питтинговой коррозии зависит от природы металла, состояния его поверхности, состава и те.мпера-туры электролита, активности окислителя и депасснватора. Особенно склонны к питтинговой коррозии коррозионно-стойкие стали. Повышает стойкость коррозионно-стойких сталей к питтинговой коррозии легирование молибденом и некоторые металлургические и технологические мероприятия. [c.8]

Из высоколегированных коррозионно-стойких сплавов на железной основе при наличии в среде брызг либо туманообразной серной кислоты и при повышенной влажности следует считать сталь марки 10Х17Н13МЗТ, удовлетворяющей требованиям коррозионной стойкости (в практике НЗЛ она неоднократно использовалась). Тем не менее для сернокислотного производства наиболее важным условием, обеспечивающим длительную службу нагнетателя, является налаженный технологический процесс. В указанном направлении на сернокислотных заводах проводится соответствующая работа. [c.45]

Межкристаллитная коррозия (МКК) - oд и из наиболее часто наблюдаемых и опасных видов коррозионного разрушения аустенитных хромоникелевых, а также хромистых коррозионно-стойких сталей. Как видно из названия этого вида коррозии, разрушению подвергаются в основном границы зерен. металла, происходит избирательная коррозия.. Металл в течение короткого времени теряет прочность и пластичность. При этом отсутствуют внешние признаки разрушения, что затрудняет контроль и раннюю диагностику экснлуатарующихся деталей на МКК- К настояще.му вре.мени разработаны довольно эффективные способы повышения стойкости сталей к МКК., по несмотря на это необходимость в тщательном контроле возможности появления этого вида разрушения не отпадает. Тем более необходимо это при изменении конструкции. машины, условий ее эксплуатации. Практика показывает, что чаще всего и.менио в этих случаях происходят разрушения от МКК. [c.46]

Молибден. Молибденом обычно легируют хромоникелевые коррозионно-стойкие стали для увеличения их способности к само-пассированию и повышению коррозионной стойкости в неокислительных и слабовосстановительных средах. Часто молибденсодержащие стали применяют в средах, вызывающих МКК. В стали, легированные молибденом для сохранения аустенитной структуры (молибден-ферритообразователь), вводится повышенное количество никеля. На каждый 1 % Мо вводится дополнительно 1,7 % N1. [c.55]

Значительное содержание молибдена в стали при определенных условиях термической обработки способствует образованию, помимо феррита и о-фазы, ряда интерметаллидов, снижающих коррозионную стойкость материала. Легирование хромоникель-молибденовых коррозионно-стойких сталей титаном или ниобием несколько повышает их стойкость против МКК в неокислительных средах, но малоэффективно в сильноокислительных. Следовательно, можно считать, что в большинстве случаев присутствие молибдена отрицательно влияет на стойкость основных типов хромоникелевых коррозионно-стойких сталей и сплавов в сильно-окислительных средах. Исключением являются медьсодержащие стали и сплавы с высоким содержанием никеля. [c.56]

Важным признаком коррозионной усталости является практически полное отсутствие связи между механическими характеристиками при статическом и циклическом нагружениях в воздухе и условным пределам коррозионной усталости. Прямой связи нет и между коррозионной усталостью и коррозноннш стойкостью металлов в ненапряженном состоянии. Легирование сталей хромом, никелем и другими элементами (не переводя их в класс коррозионно-стойких сталей) на несколько порядков повышает их коррозионную стойкость в нейтральных электролитах, но не оказывает существенного влияния на коррозионно-усталостную прочность [481. Обычно более прочные металлы (структуры) в большей степени подвержены коррозионной усталости (см. рис. 27). При коррозионной усталости термическая обработка не дает повышения усталостной прочности. [c.81]

Алюминий и его сплавы [88]. Чистый алюминий (в том числе плакированные сплавы) является коррозионно-стойким металлом даже в сильно агрессив-НЫ1Х атмосферах. С увеличением степени легирования алюминия снижается его коррозионная стойкость, особенно в приморских и промышленных атмосферах. Для сплавов алюминия характерны локальные виды коррозии (питтинг, расслаивающая коррозия и др.). Глубина питтинга для сплавов алюминия (Д16, 01915, АМГ6) за 5 лет испытаний изменяется от 0,04 до 0,1 мкм в сельской атмосфере и достигает 0,3—0,4 мкм в промышленной атмосфере [89]. В приморской атмосфере, помимо питтинга, обнаруживается расслаивающая коррозия. [c.92]

Для повышения коррозионной стойкости, износостойкости, а также улучшения внешнего ввда изделий в промышленности широко используется злектролитическое нанесение металлических покрытий на поверхность сталей и сплавов. Покрытия бывают хромовые, никелевые, никель-кадмиевые, цинковые и др. Все покрытия в зависимости ot величины и знака стандартного электродного потенциала металла покрытия и защищаемого металла делятся на анодные и катодные. Анодные в гальванопаре с защищаемым металлом являются анодом и активно растворяются, тормозя при этом коррозию защищаемого металла. К ним, например, относятся цинковые, коррозионно разрушающиеся в гальванопаре со сталью. Катодные в гальванопаре с основным металлам служат катодами и защищают металл, так как более коррозионно стойки. При локальном разрушении таких покрытий защищаемый металл, будучи анодом, интенсивно т рро-дирует. [c.117]

Коррозионная стойкость композиционного материала алюминий— коррозионно-стойкая сталь исследована в работе [28]. Материал марки КАС-1 на основе алюминия, армированный 40об.% проволоки диаметром 0,15 мм из коррозионно-стойкой стали 18Х15Н5АМЗ (ВНС-9), выдерживался в течение двух месяцев в различных коррозионных средах — тропической камере, морской воде и в соляном растворе. Испытаниям подвергались пластины как с открытыми, так и с изолированными торцами, с выходом волокон на торцах. Результаты приведены в табл. 66 в сравнении с результатами полученными для алюминиевого сплава АД1. Материал КАС-1 обладает удовлетворительной коррозионной стойкостью во всех климатических условиях, торцы имеют низкую коррозионную стойкость и должны быть надежно защищены [28] [c.229]

Способность к пассивации делает алюминий весьма стойким во многих нейтральных и слабокислых растворах, в окислительных средах и кислотах. Хлориды и другие галогены способны разрушать защитную пленку, поэтому в горячих растворах хлоридов, в щелевых зазорах алюминий и его сплавы могут подвергаться местной язвенной и щелевой коррозии, а также коррозионному растрескиванию. Коррозионная стойкость алюминия понижается в контакте с медью, железом, никелем, серебром, платиной. Столь же неблагоприятное влияние оказывают и катодные добавки в сплавах алюминия. Для алюминия характерно высокое перенапряжение водорода, которое наряду с анодным торможением (окисная пленка) обеспечивает высокую коррозпонную стойкость. Примеси тяжелых металлов (железо, медь) понижают химическую стойкость не только из-за нарушения сплошности защитных пленок, но и вследствие облегчения катодного процесса. [c.73]

Описанный характер коррозии проявляется также в поведении сталей в продуктах сгорания других широко применяемых в промышленности топлив (рис. 13.2). Результаты расчета глубины коррозии сталей на ресурс 10 ч, проведенного на основании данных длительных лабораторных и промышленных испытаний, показывают, что обычно коррозионно-стойкая сталь 12Х18Н12Т в продуктах сгорания сернистого мазута и угольного топлива имеет относительно небольшое преимущество перед перлитными сталями. Наибольшую стойкость в области высоких температур проявляет хромистая сталь ЭИ756. Топлива по степени коррозионной агрессивности продуктов их сгорания можно расположить в следующий ряд (в направлении усиления коррозии) природный газ, угли различных месторождений, сернистый мазут, эстонские сланцы. [c.230]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...