Чистота поверхности при резьб — Классы

Чистота поверхности накатанной резьбы оценивается (по ГОСТ 2789-51) 8-м или 9-м классом при накатывании двумя цилиндрическими плашками и 6—8-ы классами при обработке плоскими плашками. [c.576]

Измерения показали, что величина радиуса колеблется в пределах 0,2—0,4 мм. Как известно, колебание чистоты поверхности при усталостных испытаниях деталей с концентраторами напряжений не оказывает заметного влияния на долговечность (чистота поверхности имеет значение для гладких образцов без концентраторов напряжения, а болты имеют резьбу в качестве концентратора напряжения). Поэтому колебания чистоты поверхности болтов на 1—2 класса в расчет не принимались. [c.62]

Многолетний опыт накатывания резьб на крепежных изделиях на Минском автомобильном заводе, Гомельском заводе сельхозмашин и некоторых других предприятиях республики показывает большие технико-экономические преимущества. Эффективность накатных резьб по сравнению с нарезными выражается в увеличении производительности труда в 1,5—3 раза. Благодаря упрочнению поверхностного слоя сопротивление износу у накатных резьб на 30% выше, чем у нарезных. Чистота поверхности накатной резьбы оценивается по 7—9 классам, экономия металла при накатывании в зависимости от диаметра обрабатываемых резьб составляет от 16 до 27%. [c.76]

Этот способ применяют для окончательной отделочной обработки цилиндрических конических, плоских, шаровых и других поверхностей, а также резьб и зубьев зубчатых колес. Чистота поверхности при этом соответствует У12—У13-м классам, и точность — в пределах 2-го и даже 1-го классов. [c.616]

Работы, выполняемые на токарных станках. Токарные станки являются наиболее универсальными из всех видов металлорежущего оборудования. На них можно производить самые разнообразные работы обтачивать и растачивать цилиндрические, конические и фасонные поверхности вращения, подрезать торцы и соответственно обрабатывать плоскости, прорезать канавки различного профиля, производить отрезание, нарезать резцом крепежные и ходовые резьбы любого профиля. Кроме того, на токарных станках с помощью инструментов, устанавливаемых в пиноли задней бабки, можно производить сверление, зенкерование, зенкование и развертывание отверстий, расположенных соосно со шпинделем станка, а также нарезать внутренние и наружные крепежные резьбы с помощью метчиков и плашек. Экономическая точность и чистота обработки, достигаемые на токарных станках, следующие при обдирочной работе — 5-й класс точности и 2—3-й класс чистоты поверхности, при чистовой обработке — 4-й класс точности и 4—6-й класс чистоты поверхности, при тонкой обработке — до 3—2-го класса точности и до 7—8-го класса чистоты поверхности. [c.381]

Подачи I группы применяются при зенкеровании литых и кованых отверстий, выполняемых по свободным размерам и с чистотой поверхности не выше 3 класса отверстий, обработанных сверлом или резцом под развертывание и, наконец, при зенкеровании литых отверстий, подготовляемых для нарезания резьбы. В последнем случае после чернового зенкерования применяется расточка обычным или пластинчатым резцом. Подачи II группы применяются при зенкеровании литых и кованых отверстий с чистотой поверхности 4 класса для последующего развертывания одной или двумя развертками отверстий 5 класса точности и отверстий, выполняемых под нарезание резьбы. Подачи III группы применяются при зенкеровании отверстий в деталях, обладающих малой жесткостью, с чистотой поверхности 4 класса под последующее черновое развертывание отверстий, имеющих допуск на межцентровое расстояние в пределах 0,08 мм и на соосность— в пределах 0,05 мм при обработке отверстий одним зенкером с малой глубиной резания. [c.169]

При вихревом нарезании резьбы скорость резания составляет 150—450 м)мин, а круговая подача 0,2—0,8 мм за один оборот резца. Обычно резьбу нарезают за один проход с точностью по 3-му классу и чистотой поверхности по V5—У6 классам. Производительность труда при этом в 10—12 раз выше, чем при нарезании резьбы резцом. [c.402]

Способами резания может быть получена резьба 1-го класса точности с чистотой поверхности 6—8-го классов. При шлифовании и притирке достигается чистота 10—12-го классов и выше, [c.38]

В отношении точности размеров и чистоты поверхности накатанная резьба не только не уступает резьбе, изготовленной нарезанием, но превосходит ее. Накатанная резьба в настоящее время применяется без последующего шлифования на многих авиационных и автомобильных изделиях, имеющих резьбы 1-го и 2-го классов точности. Изготовление резьбы путем накатывания внедрено также в инструментальной промышленности при изготовлении микрометрических винтов и метчиков. [c.125]

Точность, достигаемая при нарезании резьбы, соответствует 2-му классу чистота поверхности —6—8-му классам. Перенастройка на нарезание других резьб длится 10—15 мин. [c.156]

Трапецеидальные резьбы нарезают преимущественно по профильной схеме резания, которая менее производительна, чем генераторная, но позволяет получать более высокий класс чистоты поверхности резьбы. Смешанная схема резания по производительности занимает промежуточное положение между профильной и генераторной схемами резания при получении хорошего качества поверхности. [c.307]

Резцы устанавливаются по шаблону или по образцовой детали. Охлаждение не требуется, так как за время холостого хода резцы достаточно охлаждаются. Сильно нагретая стружка разлетается в большом количестве и с большой силой, поэтому головку надо тш ательно ограждать кожухом. Чистота поверхности резьбы при вихревом нарезании соответствует 6-му классу. Преимуществом вихревого способа нарезания резьбы является более высокая производительность труда, чем при нарезании резьбы резцом на токарных станках возможность нарезать резьбовые участки большой длины и большого шага, что неосуществимо при фрезеровании гребенчатой фрезой (см. дальше) возможность многостаночного обслуживания. [c.105]

Шлифование осуществляется на резьбошлифовальных станках и обеспечивает получение весьма точной резьбы 1-го класса при высокой чистоте поверхности У7—У9. Наибольшее распространение резь- [c.218]

Преимуществом ролика перед плашкой является простота шлифования профиля резьбы ролика, которое осуществляется на резьбошлифовальном станке. При накатывании резьбы роликами можно получить чистоту поверхности у8 и у9 и точность в пределах 1-го и 2-го классов. Заготовку под накатывание следует выбирать из условий, что диаметр заготовки равен среднему диаметру резьбы плюс 0,02—0,06 мм. Практически следует определять диаметр заготовки изготовлением пробных деталей. [c.221]

Точные результаты получаются при измерении половины угла профиля резьбы на микроскопе резьбовыми ножами для ориентирования визирных рисок измерительного прибора параллельно образующей профиля. При достаточно высокой чистоте поверхности измерение половины угла профиля резьбы ножами молсет применяться для резьб 1-го класса точности, калибров и резьбонарезного инструмента. [c.202]

Чистота обработанной поверхности при нарезании резьбы на рабочем токе 5—30 а — в пределах 1-го класса. [c.7]

Состояние поверхности существенно влияет на усталостную прочность резьбовых соединений. Обычно при нарезании резьбы получают 6—7-й классы чистоты поверхности но ГОСТу 2789—59, при шлифовании — 7—10-й, при накатывании — 8—11-й. Качество поверхности влияет в боль- [c.160]

Аналогичным образом восстанавливается ослабление посадок при сопряжении деталей типа корпус — подшипник, вал — подшипник и т. д. При зазоре 0,1 мм применяется состав без наполнителей, при зазоре более 0,1 мм изготавливают ремонтную втулку со скользящей посадкой. Шероховатость обработанной поверхности должна соответствовать 4 классу чистоты. Кроме эпоксидных составов для восстановления резьб и посадок могут быть применены полиэфирные композиции и герметики анаэробного отверждения. [c.199]

Так, например, при повышении класса чистоты поверхности нарезанной или шлифованной резьбы с 7 до 10-го (ГОСТ 2789—59) предельная амплитуда цикла напряжений может возрасти на 30— [c.143]

II группа подач — зенкерование отверстий при повышенных требованиях к чистоте поверхности зенкерование отверстий по 3—4-му классам точности с малой глубиной резання зенкерование под последующую обработку одной разверткой зенкерование под нарезание резьбы. [c.929]

Нарезание резьбы производится на резьбофрезерных станках или на токарно-винторезных станках вихревым методом. Нарезание осуществляется при высоких скоростях резания (число оборотов в минуту шпинделя резцовой головки 1000—3000) и медленном вращении заготовки при этом обеспечивается 2-й класс точности резьбы и 6—7-й класс чистоты ее поверхности при высокой производительности труда вместе с тем при вихревом нарезании резьбы возникает огранка, вызываемая в основном погрешностями установки резцов и кинематикой процесса резания. Для нарезания резьбы на конце вала применяют болторезные станки, а для коротких валов — резьбонакатные станки с круглыми плашками. [c.403]

Точность размеров, формы и шероховатость поверхности при точении и нарезании резьб. Существенными качественными показателями, выявляемыми при обработке деталей на токарных станках, являются показатели по шероховатости и некруглости, которые, как показывают исследования, зависят в значительной степени от радиального биения шпинделя. Величины отклонений по некруглости увеличиваются с увеличением радиального биения оси шпинделя станка. Увеличение радиального биения приводит, кроме того, к увеличению шероховатости. Так, при снижении биения оси шпинделя с 3 мкм д.о 1,5 мкм удается повысить чистоту обработки на один класс. [c.201]

Стандартные болты различают по характеру обработки поверхностей, размерам, конструкции стержня и головки. По степени точности (чистоте обработки) поверхностей болты изготовляют нормальной и повышенной точности. На всех стандартных болтах применяют метрическую резьбу с крупным шагом (по ГОСТ 9150—59 ) и мелким шагом (по ГОСТ 8724—58). Для крепежных резьб установлено три класса точности 2, 2а и 3. Допуски метрических резьб с крупными и мелкими шагами для диаметров от 1 до 600 мм регламентируются ГОСТ 9253—59. Для резьбовых соединений ответственного назначения, при наличии вибрации и динамических нагрузок, а также при значительной длине свинчивания рекомендуется применять 1-й класс точности. Для резьбовых соединений повышенной точности при малом диаметре и малой длине свинчивания, в хрупких и недостаточно прочных материалах рекомендуется применять 2-й класс точности. З-й класс точности применяют для обычных крепежных соединений, а также в случаях отсутствия необходимости в особой точности их изготовления. При выборе шага резьбы крупные шаги следует предпочитать мелким и класс точности резьбы 3 —классам точ- ности 2 и 2а. [c.353]

При параллельно-последовательной штамповке в нескольких матрицах (2 - 4 и более) соответствующим числом пуансонов из материала сечением больше необходимого для формообразования резьбы (рис. 2Л, б - г) методом двукратного (и более) редуцирования, осадки и высадки возможно различное сочетание операций и их последовательности, что обеспечивает более равномерное распределение упрочнения различных участков изделия и, соответственно, повышение его класса прочности при одновременном выполнении требований к форме, допускам на размеры и чистоте поверхности. [c.47]

О катку и раскатку роликами применяют и для калибрования резьб [27 ]. При изготовлении деталей паровых и гидравлических турбин на Ленинградском металлическом заводе одной из сложных и несовершенных операций являлось нарезание крупных внутренних резьб метчиками. Неудовлетворительное качество резьбы (недостаточная точность, надиры по профилю, чистота поверхности не выше 5—6-го класса) заставило изыскивать новый способ обработки. После лабораторных исследований на заводе был внедрен в производство метод калибрования резьбы раскатыванием роликами. [c.188]

Чистота поверхности резьбы, накатанной плашками, соответствует 6—7-му классам по ГОСТ 2789-59 отклонения по среднему диаметру не более 0,03— 0,05 ММ наибольшая накопленная ошибка шага на длине 25 мм составляет 0,02- 0,04 мм наибольшее отклонение половины угла профиля— (15ч---нЗО ) эллиптичность 0,03 мм, что соответствует 2-му классу точности. Прочность накатанной резьбы при испытании на разрыв выше нарезанной в среднем на 20—30"/о. [c.500]

Механическая обработка деталей. Размеры, чистота поверхностей деталей, изготовляемых с помощью механической обработки, должны соответствовать чертежам завода-изготовителя экскаватора. Свободные размеры должны соответствовать 7-му классу точности, резьба — 3-му классу. Заусенцы на деталях должны быть удалены, острые кромки притуплены. Зубчатые передачи должны быть приработаны между собой, при этом чистота поверхностей зубьев должна быть не менее а пятно контакта зубьев должно быть в пределах по высоте 40—45% и по длине 60—65%. [c.149]

Чтобы яснее продемонстрировать достоинства станка на поплавке , приведем в заключение несколько цифр. В среднем нарезка резьб в машиностроении составляет 20 процентов от общей трудоемкости изделий. При точении резьб на токарных станках (таким способом можно тоже получить качественную резьбу, но выверка, установка и закрепление некруглых корпусных деталей на токарных станках — чрезвычайно трудоемкое дело) на эту операцию приходится 30—40 процентов всех токарных работ. А квалифицированных токарей всегда не хватает. Новый станок обеспечивает нарезку 100—150 отверстий за смену, причем точность резьбы соответствует 2-му, а чистота ее поверхности — 6-му классу. Работать на станке может человек с самой низкой квалификацией. Чтобы сделать такой станок в кустарных условиях, нужно затратить примерно 2000 нормо-часов. То есть пятерым работы хватит на два месяца. При серийном производстве эта цифра, конечно, упадет в несколько раз. [c.244]

Оптимальные величины и Х позволяют производить нарезание резьб головками завода Фрезер с точностью по 1—2-му классам и чистотой обработанной поверхности по 6—7-му классам, при максимальном износе витков на режущей части не более 0,6 мм. [c.606]

Применяется также вихревое нарезание резьбы со скоростью резания до 240 mImuh резцами с твердым сплавом Т15К6. Чистота поверхности при этом соответствует 4—5 классу, а точность шага и угла профиля резьбы соответствует 3—4 классу (при шаге до 6 мм). При вихревом нарезании резьбы происходит разбивание впадины, поэтому угол резца при вершине необходимо уменьшить на 1,0—1,5°. Производительность нарезания в 2—8 раз выше, чем при обычном способе обработки на токарном станке. Вихревое нарезание рекомендуется применять для черновой обработки резьбы с шагом более 4 мм. [c.276]

Качество поверхности накатанной резьбы соответствует 7—8-му классу чистоты по ГОСТу 2789 —59. Скорость накатывания при d < 12 мм составляет 8—15 м1мин. [c.388]

Раздвижные плашки применяются только для нарезания резьбы вручную. Резьбонарезные головки применяются для производительного нарезания наружных резьб всех видов и размеров (на болтах, винтах и других деталях) на револьверных, болто резных станках и автоматах. Резьба, нарезанная головками, имеет высокую точность (2 и даже 1 класс) и чистоту поверхности до 6 класса. Плашки резьбонарезных головок изготовляются из быстрорежущей стали Р9 и Р18и после термообработки подвергаются шлифованию. Благодаря этому может быть получен точный профиль резьбы. Скорость резания при нарезании резьб головками 14—18 м1мин. [c.151]

В массовом и крупносерийном производстве широко применяется накатывание резьбы. Преимуществом накатывания резьбы является высокая производительность процесса, например при накатывании резыбы 2 класса точности производительность в три раза-больше, чем при нарезании на болторезных станках и в восемь раз больше, чем при нарезании круглым1И плашками. Кроме того, при нарезании резьбы происходит перерезание волокон металла, а при накатывании резьба образуется в результате пластической деформации, поэтому волокна располагаются соответственно профилю резьбы и прочность витков повышается. Точность и чистота поверхности резьбы при накатывании также выше, чем при нарезании плашками. [c.153]

Jчм на сторону, а для больших отливок — до 1 мм. Во многих случаях стальные детали, изготовленные литьем по выплавляемым моделям, подвергаются механической обработке шлифованию рабочих поверхностей, развертыванию отверстий и нарезке резьбы. Шероховатость поверхности отливок при этом получается до 5 класса, а точность — до 4 класса. Таким образом, минимальные допуски на механическую обработку и высокий класс чистоты поверхности позволяют снизить расход металла, трудоемкость, высвобо- [c.77]

При нарезании резьбы в жаропрочных сталях рекомендуется обязательное применение обильного (15—20 л1мин) охлаждения следующего состава сульфофрезол — 60%, керосин — 25%, олеиновая кислота — 15%, что обеспечивает получение резьбы по 2-му классу точности, с чистотой поверхности VV5—VVV - [c.439]

ДЛЯ последующего нарезання резьбы метчиком,приведенные в таблицах подачи, следует уменьшать в 1,5—2 раза для сверл из быстрорежущей стали Р18 и на 20% для сверл с пластинками из твердого сплава. Подачи при зенкеровании (табл. 29—31) даны при обработке отверстий до 5-го класса точности под последующее развертывание с невысокими требованиями к чистоте поверхности. Для обработки отверстий по 3—4-му классам точности с повышенными требованиями к чистоте поверхности зенкерование под последующую обработку одной разверткой или зенкерование под нарезание резьбы осуществляется с подачами, иа 20—30% меньшими, чем указано в табл. 29—31. [c.677]

Подготовка материала заготовки к механической обработке. При обработке мягкой (вязкой) стали происходит налипание металла на режущие лезвия инструмента (нарост), вызывающее вырыв отдельных частиц металла, в результате чего шероховатость поверхности увеличивается. Для уменьшения вязкости металла и соответственно повышения класса чистоты поверхности применяют термическую обработку заготовок — улучшение или нормализацию. Улучшение позволяет получить структуру зернистого перлита, несколько повысить твердость и уменьшить вязкость. Например, при нарезании резьб в резьбовых калибрах-кольцах, изготовляемых из стали ШХ15 X ХГ, хорошая обрабатываемость стали достигается за счет улучшения. Нормализация заготовок не дает такого результата, как улучшение, но в условиях серийного и массового производства находит широкое применение. Известно, что в состоянии поставки сталь одной и той же марки и даже одной плавки имеет различные механические свойства. Поэтому при наличии заготовок, имеющих в пределах партии различную твердость, нельзя гарантировать устойчи- [c.42]

Скорость резания для резьбы трап. 18 X 4 у = 59 м мин, для резьбы трап. 22 X 5 у = 73 м1мин при постоянной окружной скорости резцовой головки п = 700 обЫин. Обрабатываемые детали также имеют постоянную окружную скорость п = 8 об/мин. Круговая подача для нарезания двух указанных резьб составляет соответственно 0,646 и 0,79 мм на один оборот резцовой головки минутная подача = 450 мм/мин и Sg = 550 мм/мин. Достигается чистота обработанной поверхности резьбы по классу уб. Обильно подается насосом в зону резания смазывающе-охлаждающая жидкость, состоящая из 50% сульфофрезола и 50% олеиновой [c.337]

При зенкеровании отверстий с повышенными требованиями к чистоте поверхности (отверстия по 3—4-му классам точности с малой глубиной резания, под обработку одной разверткой, под нарезание резьбы метчиком) табличную величину подачи уменыпать. умножая на коэффициент Ко = 0,7. [c.591]

Рекомендуемые подачи делятся на две группы в зависймости от технологических условий зенкерования. I группа рекомендуется при зенкеровании отверстий без допуска или с допуском до 5-го класса точности, а также при зенкеровании под последующую обработку несколькими инструментами или при зенкеровании отверстий с последующим нарезанием резьбы. II группа рекомендуется для зенкерования отверстий при повыщенных требованиях к чистоте поверхности, а также для зенкерования отверстий 3—4-го классов точности с малой глубиной резания под последующее калибрование одним инструментом (разверткой, зенкером, резцом). [c.73]

Вращение детали может быть встречное и попутное, но обычно работают со встречным вращением детали и инструмента. При попутном вращении окружная скорость детали вычитается из окружной скорости головки, а при встречном складывается. На один оборот детали суппорт с головкой перемещается на один шаг. Резцы применяются с пластинками твердого сплава Т15К6. Угол профиля резца, учитывая явление разбивания профиля нарезаемой резьбой, уменьшается на 0,5— 1,5°. Устано1вка резцов ведется по шаблону или по образцовой детали. Охлаждение на требуется, так как за время холостого про-бега резцы достаточно охлаждаются. Сильно нагретая стружка разлетается с большой силой, поэтому головку надо тщательно ограждать кожухом. Поверхность резьбы при вихревом нарезании соответствует 4—5 классу чистоты, так 10 [c.147]

Конструкция микрометра показана на рис. II. 15, а. Скоба 1 должна быть достаточно жесткой, чтобы ее деформация от измерительной силы не сказывалась на точности измерения. В микрометрах небольших размеров до 300 мм (ГОСТ 6507—53) пятка 2 запрессовывается в скобу. В микрометрах для размеров свыше 300 мм пятки выполняют подвижными (регулируемыми или сменными), что облегчает устанавливать их в нулевое положение и позволяет расширять пределы измерения. Стебель 5 запрессовывают в скобу или присоединяют к ней на резьбе. В некоторых конструкциях стебель выполняют вместе со скобой. Внутри стебля, с одной стороны, имеется микрометрическая резьба, а с другой — гладкое цилиндрическое отверстие, обеспечивающее точное направление перемещения винта 3. На конце стебля (на длине микрометрической резьбы) имеются продольные прорези, а снаружи — коническая резьба с навернутой на нее гайкой 10. Вращением этой гайки можно изменять плотность резьбового соединения винта со стеблем, обеспечивая необходимую легкость вращения винта и устранение мертвого хода. Торцовая поверхность винта, обращенная к пятке, является измерительной. Торцовые поверхности пятки 2 и винта 3 должны иметь шероховатость поверхности не ниже 12-го класса чистоты по ГОСТу 2789—59. Трещотка предназначается для обеспечения постоянства измерительной силы в пределах 0,7 0,2 кГ. Механизм трещотки состоит из храповика 7, штифта 8 и пружины 9 (рис. II. 15, а). Вращение головки храповика по часовой стрелке передается микрометрическому винту трением между штифтом 8, поджимаемым пружиной 9, и зубьями храповика. При измерительной силе, превышающей допустимую величину, храповик будет проворачиваться отно- [c.338]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...