Режимы Влияние на структуру и твердость

Режимы обработки. Электромеханическая обработка связана, в основном, с резким повышением твердости и снижением шероховатости обрабатываемой поверхности деталей и в меньшей мере оказывает влияние на другие характеристики. В зависимости от степени влияния на структуру и свойства поверхност- [c.557]

ВЛИЯНИЕ ТЕРМИЧЕСКОГО РЕЖИМА ВЫСОКОЧАСТОТНОЙ ЗАКАЛКИ НА СТРУКТУРУ И ТВЕРДОСТЬ СТАЛИ [c.561]

Износостойкость определяется структурой и твердостью НВ сплава поэтому очень важно знать влияние на НВ режимов ТО (табл. 1.40), а в связи с этим и температуру -> -превращения (рис. 1.59). Весьма полезно при этом [c.100]

Полученные на отдельных операциях дефекты, например, микротрещины, также могут развиваться или залечиваться на последующих операциях. Влияние черновых операций на показатели качества готового изделия проанализировано в работе [226], в которой показано, что после обточки и закалки заготовки при последующем шлифовании круг создает на участках микровыступов шероховатой поверхности тепловые удары, вызывающие мгновенный нагрев и структурные изменения поверхностного слоя металла. При чистовых режимах шлифования на участках обработанной поверхности, расположенных под выступами неровностей, возникают зоны отпущенного металла пониженной твердости, а при черновых — зоны твердого металла, претерпевшего вторичную закалку. В обоих случаях на границах разных структур развиваются значительные остаточные напряжения, снижающие долговечность деталей, а иногда вызывающие появление шлифовочных трещин. При шлифовании с охлаждением влияние тепловых ударов ослабевает. [c.471]

При упрочнении стали 45 с повышением давления понижается как твердость, так и глубина ее распространения. Объясняется это тем, что решающее значение для стали 45 имеет термическое упрочнение поверхностного слоя, т. е. увеличение зоны высокого температурного влияния. Исходная структура обрабатываемого материала, ее состав и дисперсность оказывают заметное влияние на глубину упрочненного слоя и его твердость 153]. При обработке стали 45 с исходной сорбитной структурой упрочненный слой в 1,4 раза больше, чем при обработке при тех же режимах стали 45 перлитной структуры. [c.27]

Одновременно со структурными изменениями в процессе ЭМО происходит значительное уплотнение поверхностного слоя, что наряду с повышением твердости оказывает положительное влияние на эксплуатационные свойства деталей из порошковых материалов. В результате ЭМО на поверхности железографитовых втулок образуется износостойкая структура, состоящая из высокодисперсного мартенсита и остаточного аустенита, ниже — переходная зона. Кроме того, обработанная поверхность значительно уплотняется (рис. 112). Глубина упрочненной зоны изменяется в зависимости от значений параметров режимов ЭМО (рис. 113). Твердость поверхностного слоя втулки при ЭМО может быть получена различной в соответствии с условиями работы узла трения и твердостью сопрягаемой детали. [c.143]

Влияние ЭМО на эксплуатационные свойства деталей. Оптимальные режимы электромеханического упрочнения позволяют получить закаленную структуру поверхностного слоя с повышенной износостойкостью, что обуславливается его высокой твердостью, прочностью и мелкозернистой структурой. Сжимающие остаточные напряжения в поверхностном слое от сил деформирования оказывают благоприятное влияние на различные [c.560]

Инструментальные стали У8, У10 после литья, ковки и нормализации имеют практически одинаковую структуру пластинчатого перлита. В связи с этим влияние ТЦО на указанные стали изучали после их нормализации до получения пластинчатого перлита. Был разработан ускоренный режим ТЦО для получения зернистого перлита. Технология этого режима применительно к углеродистым инструментальным сталям сострит в 3-х — 6-кратном ускоренном нагреве до температур на 30—50 С выше точки Ас с последующим охлаждением вначале на воздухе до температуры на 30—50 °С ниже точки Лп и далее в воде или масле. Последнее охлаждение — только на воздухе. Изменение твердости сталей У8 и УЮ в процессе ТО дано в табл. 3.24. Исследование показало, что при ТЦО пластинчатый перлит инструментальных сталей легко переводится в зернистый и твердость снижается до значений, достигаемых отжигом. Оптимальное число циклов при ТЦО по данному режиму для стали У8—4, а для УШ—6. Механические свойства прутков диаметром 30 мм из стали УЮ, прошедших ТЦО, приведены в табл. 3.25. Для сравнения приведены данные механических свойств этой же стали после отжига для получения зернистого перлита. [c.114]

Влияние режима закалки на твердость и структуру стали состава [c.122]

Для исследования влияния режима це.ментации на механические свойства, твердость и структуру углеродистых сталей обыкновенного качества были взяты стали трех марок, химический состав этих сталей приводится в табл. 2. [c.14]

Обрабатываемость серого чугуна связана с его твердостью НВ обратной зависимостью. Наличие графита полезно, так как в его присутствии стружка получается крошащейся и давление на резец уменьшается. Влияние формы графита незначительно. Обрабатываемость оценивается стойкостью режущего инструмента, допустимыми скоростями резания, чистотой обработанной поверхности и т. п. Она улучшается по мере увеличения количества Фе в структуре, а также по мере повышения однородности структуры, т. е. при отсутствии в ней включений (ФЭ, карбидов), обладающих повышенной НВ. Оценку обрабатываемости часто производят по экономической скорости резания (Уж), определяющей допустимую скорость обработки при обеспечении определенной стойкости резца. Скорость Уэк зависит от режима обработки и твердости чугуна, причем с повышением твердости она, естественно, уменьш ается (условно принято, что Чэк=1,0 при НВ 140) [c.61]

Следовательно, резкое падение характеристик пластичности и вязкости после нагрева выше температур фазового превращения можно объяснить не только появлением газонасыщенных слоев с высокой твердостью, но и грубозернистой структурой. В связи с этим при выборе температурного режима эмалирования не рекомендуется превышать температуру фазового превращения в сплавах титана. Чем ниже температура обжига, тем меньше влияние технологии эмалирования на свойства сплавов. Например, по данным Б. А. Галицкого, М. М. Абеля, Л. П. Колосова [191 ], длительный (—3 ч) или циклический нагрев этих сплавов при 700° С не оказывает влияния на их свойства. [c.190]

При плазменном напылении плотность покрытия оказывает решающее влияние на все другие свойства — твердость, прочность на изгиб, износостойкость и т. Д. С повышением плотности улучшаются эти свойства, и в первую очередь, естественно, уменьшается пористость, обеспечивается лучшее металлическое соединение напыленных частиц друг с другом и увеличивается несущее сечение материала. При этом между макро- и микропористостью, содержанием окислов и режимом напыления (электрической мощностью, расходом плазмообразующего газа, дистанцией напыления, расходом и размером напыляемого порошка) существует тесная связь, которую можно объяснить главным образом влиянием последних на температуру напыляемых частиц порошка во время их полета и на температуру подложки с напыленными слоями. В настоящей работе сделана попытка систематически исследовать влияние перечисленных выше параметров напыления на плотность и структуру покрытия из вольфрама, полученного плазменным напылением в строго инертной среде. [c.182]

Для этого на пластины металла толщиной 14...30 мм наплавляют валики на режимах с различной энергией. Из пластин вырезают поперечные образцы для испытания на статический и ударный изгибы, определение твердости и структуры. Валиковая проба позволяет оценить влияние технологии сварки на свойства и структуру металла в сварном соединении. [c.25]

НИИ, К нормализации и к изысканию таких структур (термических обработок), при которых работа деформаций трения на контактных поверхностях уменьшается. Нормативы режимов резания дают поправочные коэффициенты для скорости К. , связанные с твердостью обрабатываемого материала (табл. 52). Эта таблица показывает, что влияние твердости стали изменяет скорость резания в отношении 1 0,6. [c.427]

Известно, что автомобильные детали, подлежащие наплавке, изготовляются из конструкционных углеродистых и легированных сталей и, как правило, термически обработаны на высокую твердость, работают преимущественно на износ при значительных нагрузках, во многих случаях знакопеременных. При восстановлении деталей сваркой и наплавкой детали подвергаются большим тепловым воздействиям. При этом важно обеспечить деталям требуемые жесткость, прочность и износостойкость. В этом отношении большую роль играют глубина проплавления основного металла, величина зоны термического влияния, структура наплавленного слоя и качество его поверхности и др. Все эти свойства и эксплуатационная долговечность восстановленных деталей определяются режимами наплавки и возникающими при этом тепловыми воздействиями на деталь, применяемыми материалами (электродная проволока, флюсы, электроды) и др. Рассмотрим кратко основные из этих вопросов, являющихся общими и одинаково важными при всех способах восстановления деталей сваркой и наплавкой. При сварке и наплавке деталей горение дуги сопровождается выделением большого количества теплоты. Деталь подвергается быстрому местному нагреву. Количество теплоты в калориях, введенное в единицу времени в металл детали (эффективная тепловая мощность дуги), может быть определено по уравнению [c.215]

Анализ данных твердости показывает, что за линией сплавления по направлению к основному металлу во всех случаях наблюдается подкалка основного металла. Наиболее резкая подкалка, переходящая в закалку, имеет место у колес с содержанием углерода 0,80%, наплавленных на обычных режимах. Здесь твердость закаленного металла в зоне термического влияния доходит до НВ 285 и выше, что соответствует твердости металла, закаленного до сорбитной структуры. При отсутствии отжигающего действия последовательно наплавляемых валиков твердость металла на этом участке была бы значительно выше. Предварительный подогрев существенно снижает твердость металла колес на данном участке. [c.143]

На фиг. 44 приведена зависимость твердости наплавленного металла от расстояния места проковки сварного шва до оси электрода. Из фиг. 44 видно, что проковка шва на расстоянии более 40 мм снижает твердость наплавленного металла, и тем больше, чем ближе место проковки к концу сварочной ванны. Проковка шва на расстоянии более 60 мм увеличивает твердость вследствие наклепа поверхностного слоя наплавленного металла. Склонность наплавленного металла к образованию трещин, и особенно в зоне термического влияния, в этом случае возрастает. Проковка шва за зоной раскрытия горячих трещин не только не устраняет, а, наоборот, способствует их раскрытию, хотя структура швов измельчается и внутренние напряжения уменьшаются. При указанном выше режиме проковка шва на расстоянии от электрода более 60—70 мм способствует раскрытию горячих трещин. [c.89]

После выключения 1с металл зоны сварки охлаждается и кристаллизуется в результате отвода теплоты Q, и Q , и в зоне, ограниченной Т , образуется литое ядро. Процесс кристаллизации зависит от режима сварки (скорости охлаждения). При высоких скоростях охлаждения, характерных для сварки на жестких режимах, металл ядра и зоны термического влияния может существенно изменять свои свойства (пластичность, твердость, прочность), образуя, например, закалочные структуры при сварке углеродистых и низколегированных сталей, что приводит к хрупкости и низкой прочности сварного соединения. При охлаждении и кристаллизации металла происходит его усадка, возможно образование пористости, раковин и трещин, снижающих качество соединения. Для предупреждения этих дефектов в процессе кристаллизации металла быстро повышают усилие сжатия электродов (прикладывают ковочное усилие F ). [c.20]

Применение основного металла переменного состава. В ряде случаев требуется исследовать влияние содержания в металле одного или нескольких легирующих элементов или примесей на структуру и свойства (твердость, прочность, пластичность, ударную вязкость, коррозионную стойкость и др.) стали. С эой целью одним из способов, указанных в п. 1, изготовляют слиток из этой стали ПС с содержанием исследуемого элемента в требуемых пределах. Из слитка отковывается пластина, которую используют в качестве основного металла. Технология ковки должна обеспечивать- непрерывное изменение - содержания- - исследуемого- здемента. по длине пластины и постоянное содержание этого элемента по ее ширине. В пластине выстрагиваются продольные и поперечные канавки, имитирующие разделку кромок. Эти канавки завариваются однослойными швами выбранным способом сварки (под флюсом, в защитных газах) с применением обычных присадочных Материалов и режимов сварки (рис. 8, а). Изменение содержания исследуемого элемента в металле швов будет достигаться путем его перехода из основного металла. При этом продольные швы (1) будут иметь металл переменного состава, а поперечные швы 12) — металл постоянного состава, но с различным содержанием [c.12]

В отношении влияния концентрации цианида и режима электролиза на твердость серебряных покрытий имеются противоречивые данные. Можно считать, что решающую роль играет температура. При 20° твердость серебряных покрытий повышается по мере повышения плотности тока и содержания цианида в электролите. При 40° такая зависимость между твердостью и плотностью тока наблюдается лишь при очень высоком содержании цианида в электролите (60—120 г/тг 1КСЫ). При еще более высокой температуре даже такое высокое содержание цианида не сказывается на структуре и механических свойствах серебряных осадков [4]. [c.42]

Химический состав чугуна для отбеленных прокатных валков приведен в табл. 3. В каждой группе различают составы с пониженным (2,8—3,2%), средним (3,2— 3,6%) и повышенным (3,6—3,8%) содержанием углерода. Повышенное содержание углерода увеличивает твердость, износостойкость и чистоту валков, однако при некоторых режимах работы во избежание растрескивания и выкрашивания отбеленного слоя приходится применять составы с пониженным содержанием углерода (кровле- и жестепрокатные валки при высоком нагреве и обжатиях, рифленые валки). Влияние отдельных элементов структуры и состава чугуна на твердость рабочего слоя валков показано на рис. 2—4. [c.173]

Обобщение экспериментального материала позволяет определить характерное влияние условий ЭМС на свойства поверхностного слоя. Общая закономерность состоит в следующем чем больше удельное насыщение энергией поверхностного слоя до момента его охлаждения, тем выше его упрочняемость по глубине. Влияние режимов ЭМС на свойства поверхностного слоя показано в табл. 2. Повышение скорости способствует уменьшению глубины упрочнения. Однако в весьма тонком поверхностном слое увеличенная скорость может оказаться доминирующим фактором в связи с теплообразованием от трения. Отсюда и возможность повышения поверхностной микротвердости при увеличении скорости. Не только нами, но и многими другими исследователями установлено, что исходная структура обрабатываемого материала оказывает существенное влияние на твердость упрочненного слоя. Чем мельче исходная структура, тем выше достигаемая твердость и тем меньше вероятность неполноты закалки, а следовательно, тем меньше переходная структура. Отрицательное влияние охлаждения на поверхностную микротвердость связано с понижением температуры нагрева у самой поверхности, а повышение скорости охлаждения способствует увеличению твердости в глубинных слоях. [c.29]

При наложении последующих слоев необходимо также обеспечить "автотермообработку" (отпуск) всего металла на участке зоны термического влияния, закаленного при сварке предыдущего слоя. В условиях нагрева при сварке и непродолжительной выдержке при высоких температурах происходит отпуск только тех слоев мартенсита, шторые нагреваются до температуры 600. .. 700 °С. Отпущенная при это№режиме зона термического влияния приобретает троостосорбитную или сорбитную структуру с твердостью 360. .. 410 НВ. [c.301]

В процессе контроля одного из остряков на расстоянии 35 мм от конца корня остряка было обнаружено повышение напряженности поля на 30%. Твердость на этом же участке повысилась всего на 4% (рис. 9). Чувствительность магнитного прибора к изменению структуры металла позволяет использовать его также для оценки влияния на качество закалки параметров работы закалочной установки скорости подачи рельса в режиме нагрева, мощности генератора и работы охлаждающего уст-[юйства. [c.303]

И хрупкостью. На характер структуры, величину внутренних напря-Ж2ний и твердость при данном составе ванн большое влияние оказывают режимы осаждения покрытий, температура электролита и плотность тока. Для примера [c.288]

Сварка со срезанием грата ножами (рис. 33, а) или с принудительным форхмированием (рис. 33, б) обеспечивает благоприятную структуру соединения при повышенном давлении. Формирующие губки устраняют расслоение и рыхлости, наблюдаемые при обычных схемах осадки, и оказывают благоприятное влияние на качество. В состоянии отжига большинство алюминиевых сплавов свариваются хорошо. Начальные значения твердости определяются исходным состоянием сплава, а ширина зон — величиной теплового режима сварки. [c.45]

Оптимальные режимы электромеханического упрочнения позволяют добиться не только требуемых параметров шероховатости, но и возможности получить закаленную структуру поверхностного слоя с повышенной износостойкостью, что обуславливается его высокой твердостью, прочностью и мелкозернистой структурой. Сжимаюшие остаточные напряжения в поверхностном слое от сил деформирования оказывают благоприятное влияние на различные виды разрушающих нагрузок в совокупности с повышенной пластичностью после ЭМО, что является одной из причин повышения контактной прочности поверхностного слоя. Кроме того, износостойкость повышается за счет образования после ЭМО большей несущей способности профиля, чем после механической и термической обработки, что уменьшает время приработки, а отсутствие прижогов и трещин наряду со снижением числа микронеровностей снижает число микроконцентраторов напряжения, что наряду с упрочнением поверхностных слоев повышает выносливость деталей на удар. Повышение износостойкости деталей машин, работающих в условиях трения скольжения, возможно также за счет электромеханической обработки при протекании электрического тока по импульсной схеме, благодаря чему на упрочняемой поверхности формируется специфическая текстура, представляющая собой чередование упрочненных и неупрочненных участков. [c.360]

На рис. 3.5.37 показана зависимость стойкости резцов из ВК6 при точении износостойких деталей из хромистьк чугунов различного состава и твердости от скорости резания. Очевидно, что твердость неоднозначно определяет оптимальные режимы резания существенное влияние на стойкость резца и скорость резания оказывает при одинаковой твердости отливок структура металлической основы, количество, дисперсность, твердость и тип карбидов, фосфидов, особенно в чугуне ЧХ28П. Это подтверждается также примером выбора режимов резания для высоколегированного алюминиевого чугуна с шаровидным графитом ЧЮ22Ш, имеющего твердость 235-356 НВ. Выбор твердого сплава осуще- [c.661]

Форма и размер обрабатываемого изделия оказывают существенное влияние на процесс шлифования. Массивные, хорошо отводягдиё тепле изделия позволяют применять иилсс гь рдые круги, ускорять режимы обработки. Тонкостенные изделия требуют применения мягких кругов открытых структур. С увеличением площади контакта шлифовального круга с изделием, а также с увеличением диаметра изделия твердость кругов должна уменьшаться. [c.781]

Проведенные исследования позволили разработать новую хро-моникельмарганцевую жаропрочную сталь аустенитного класса, содержащую небольшое количество никеля [28 ]. Химический состав стали следующий 0,3—0,45% С, доО,35 % Si, 10,0—12,5% Сг, 11,5 -13,5% №, 6—11% Мп, 3,2 -4,2% А1, 1,4—2,0% V. Высокая жаропрочность разработанной стали связана с образованием гетерогенной структуры С мелкодисперсным выделением двух упрочняющих фаз интерметаллического соединения NiAl.H карбидов ванадия. Присутствие этих фаз в стали установлено рентгеноструктурным фазовым анализом. Исследовали микроструктуру и прочностные свойства стали после различных режимов термической ебработки. Образцы были изготовлены -из проката трех опытных плавок стали (№ 1, 2, 3, табл. 47). Изучалось влияние температуры и времени выдержки при закалке и старении на твердость и длительную прочность стали. [c.171]

Классической быстрорежущей сталью является сталь Р18. Она хорошо обрабатывается, в частности, отжиг ее дает стабильные результаты, но требует значительного времени и точного соблюдения температурного режима. Поэтому для первых экспериментов по влиянию ТЦО на снижение твердости быстрорежущей стали была вы-брана сталь Р18. С этой целью были отлиты образцы размеров 10X30X200 мм, твердость (НВ) стали 534Q—5780 МПа, Структура литой стали Р18 приведена на рис. 2.8, а. В результате проведенного исследования установлено, что оптимальным режимом ТЦО литой стали PIS является 5-кратный нагрев со скоростью 40—50 °С/мин до 820—850 °С с последующим охлаждением со скоростью 100 °С/мин (на воздухе) до 600—650 °С Окончательное охлаждение до комнатной температуры — на воздухе. При ТЦО происходит полный распад ледебуритной структуры с формированием структуры зернистого перлита. На рис. 2.8, б приведена структура литой быстрорежущей стали Р18 после ТЦО- Изменение твердости в процессе ТЦО литой быстрорежущей стали Р18 показано в табл. 3.27. [c.117]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...