Азотирование штампов

Режимы 1 — 76 — Характеристики технические 1 — 78 Азотирование штампов 2 — 389 Алитирование штампов 2 — 390 Анодно-механическая резка I — 78—80 Анодно-механические станки — Характеристики технические 1 — 80 Арматура печей кузнечных 1 — 146 [c.412]

Азотирование производится в специальных электрических или газовых муфельных печах при 500—600° С в среде диссоциированного ам.миака, поступающего в печь из баллона. Выдержка деталей в печи зависит от требуемой глубины азотированного слоя (при глубине 0,2—0,3 мм выдержка 42—48 ч). По окончании процесса азотированные детали медленно охлаждаются вместе с печью. О новом процессе двойного азотирования штампов — до и после термической обработки было указано выше. [c.427]

В ряде ответственных случаев или же для отливок из специальных сплавов применение отжига или нормализации недостаточно. При более высоких требованиях к механическим свойствам литых деталей (формообразующие детали пресс-формы, литые штампы) применяют более сложную термическую обработку, например двойной отжиг улучшение - режим, состоящий из закалки в масле (реже в воде) с последующим отпуском при 500 - 600 С химикотермическую обработку - цементацию, азотирование, цианирование термомагнитную обработку литых магнитов и т.д. [c.364]

Для индивидуального и серийного способов производства характерным является совмеш,ение в едином термическом цехе (или отделении) всех процессов термической обработки как деталей машин основного производства, так и инструментов и штампов. Оборудование в этих цехах в своем большинстве универсального назначения и только для отдельных специфических процессов, например для азотирования, для закалки инструментов из быстрорежущей стали и т. п., оно является специализированным. Особенности термической обработки инструментов и штампов привели, однако, к организации на некоторых заводах двух цехов (отделений) термического — для деталей основного производства и инструментально-термического. [c.155]

Азотирование гильз цилиндров, коленчатых валов двигателей, шпинделей, ходовых винтов, кулачков, эксцентриков,шестерён, червяков станков, мерительного инструмента, штампов, ватерных колец и т. д. [c.146]

Сг, А1, Мо) способствуют образованию твердых нитридов. Температура азотирования довольно низкая 500—520 °С. Углеродистые стали не подвергают прочностному азотированию, так как образующийся поверхностный слой получается хрупким, недостаточно твердым. Этот вид азотирования применяют для штампов, пуансонов, цилиндров моторов и насосов, зубчатых колес, золотниковых пар насосов, шеек валов и других деталей. [c.262]

Штампы для горячей обработки давлением перед осуществлением деформации полезно подогревать до температуры 250—300 °С с целью уменьшения температурных напряжений и задержки возникновения тепловых трещин (сетки разгара). Для повышения износостойкости в некоторых случаях применяют химикотермическую обработку поверхностей штампов, например азотирование. [c.20]

Для повышения износостойкости поверхностных слоев штампы могут подвергаться химикотермической обработке (азотированию, цианированию). [c.400]

Для штампов особенно эффективно ионное азотирование. [c.629]

Наилучшие результаты азотирование дает главным образом при поверхностной обработке таких инструментов, которые при обработке резанием снимают слой металла небольшой толщины и подвержены сильному износу (например, развертки, резьбонарезные фрезы, сверла, прессовые и вырубные штампы). Подвергнутая азотированию поверхность создает более благоприятные условия для скольжения, таким образом уменьшается опасность задиров металла. [c.236]

Другим вариантом азотирования является азотирование в пасте. Применение этого способа при вытяжке деталей амортизатора грузового автомобиля позволило повысить стойкость рабочих деталей штампа до 250— 300 тыс. нагружений вместо 8—10 тыс. нагружений с улучшенными поверхностями рабочих деталей даже тогда. [c.471]

Химико-термическая обработка. Для различных штампов успешно применяют цементацию, азотирование, али-тирование, хромирование, покрытие молибденом, никелем, вольфрамом и сульфидирование. [c.389]

Химико-термическая обработка деталей штампов, в результате которой происходит поверхностное упрочнение стали (повышается поверхностная твердость, износостойкость, усталостная прочность и т. д.), является одним из эффективных способов увеличения стойкости штампов. Эта обработка может заключаться либо в насыщении поверхности детали соответствующими химическими элементами, к процессам которых относятся цементация, азотирование, цианирование, сульфидирование, сульфоцианирование, либо в нанесении на поверхность детали слоя из более твердого металла, которое обычно достигается путем хромирования. [c.70]

Приведенные выше способы имеют тот существенный недостаток, что при работе штампа вследствие динамической нагрузки упрочненный слой часто скалывается или отслаивается. Многие из вышеприведенных способов технологически длительны, дороги и требуют специальной установки (азотирование, хромирование и др.). [c.176]

Повышение стойкости штампов. Стойкость рабочих частей штампов может быть повышена путем их химико-термической обработки и применения наплавки специальными электродами. К операциям химико-термической и термической обработки относится хромирование, азотирование, цементация, местная закалка. [c.254]

Стойкость рабочих частей штампов может быть повышена химико-термической обработкой их (азотированием), хромированием, наплавкой специальными электродами, наплавкой их рабочих поверхностей твердыми сплавами — сормайтом (гибочные и вытяжные штампы) и стеллитом (вырубные и обрезные штампы). В десятки раз повышается стойкость штампов армированием вставками из твердых сплавов. [c.223]

Весьма эффективным и доступным способом повышения стойкости штампов является химико-термическая обработка рабочих частей штампов (пуансонов, матриц и др. деталей). Сюда относятся хромирование и азотирование, которые обеспечивают повышенную поверхностную твердость пуансонов, матриц и др. деталей, главным образом, вытяжных и гибочных штампов. [c.342]

Азотирование повышает твердость, прочность и износостойкость. Оно более эффективно, чем цементация и цианирование. Азотированный слой сохраняет первоначальную твердость при нагреве до 500 и повышает антикорро-зионность металла. Стойкость азотированных штампов увеличивается в среднем в 2 раза. [c.389]

Штампы, изготовленные из сталей марок ЗХ2В8, 4Х8В2 (ЭИ160), 7X3, при их горячей работе на прессах рекомендуется подвергать азотированию на глубину 0,3—0,4 мм по режиму температура 560— 580°, время выдержки 20—16 час., твердость до 90 Я с. Стойкость азотированных штампов в работе повышается на 50—60%. [c.269]

Прочно занял свое место процесс жидкостного азотирования в расплавленных цианистых солях (40 % K NO и 60 % Na N), через которые при 570 °С в течение 1-3 ч пропускают кислород. Толщина азотированного слоя 0,15-0,5 мм. В результате распада солей в сталь диффундирует азот, на поверхности деталей образуется тонкий слой карбонитрида Feg( N) с высоким сопротивлением изнашиванию и коррозии. Азотированный слой не склонен к хрупкому разрушению. Твердость азотированного слоя углеродистых сталей до 350 HV, легированных — до 1100 HV. Недостатки процесса — токсичность и высокая стоимость цианистых солей. Жидкостное азотирование рекомендуется для зубчатых колес, штампов, пресс-форм и других деталей. Защита участков поверхности от насыщения азотом производится нанесением олова (гальваническим методом или методом окунания толщина слоя 10 мкм), обмазкой жидким стеклом с наполнителем (мел, тальк, асбест, окись хрома и др.), химическим никелированием и заделкой отверстий металлическими пробками. [c.225]

В некоторых случаях, например для штампов и пресс-форм, испытывающих высокие нагрузки и не подвергаемых шлифованию, применяют азотирование при 520° С 12 ч или 360° С 10 ч перед закалкой. Температура закалки после азотирования 1000 — 1050° С, что ниже принятых при обычной обработке. Твердость С4оя Для стали ЗХ2В8Ф HV 780 — 830 и 4Х5В2ФС HV 900 — 950. Глубина слоя 0.2 — 0,25 мм. В слое отсутствует е-фаза, что повышает на 20 — 30% прочность и вязкость стали по сравнению с азотированием после закалки и отпуска. [c.332]

Если штампы или пресс-формы подвергаются дополнительному азотированию (см, табл, 3), можно рекомендовать отпуск на более низкую твердость HR 32— 35) для повышения разгаростойкости. Если же инструмент работает на износ и есть опасность изнашивания азотированного слоя, отпуск следует выполнять на твердость HR 40—45. Время выдержки при отпуске выбирают из расчета 2 ч -f-1 — 1,5 мин на 1 мм толщины при загрузке штампов в один ряд. Для повышения сопротивления ударным нагрузкам крепежную часть сменных штампов можно обрабатывать на меньшую твердость, чем рабочую часть е этой целью ее дополнительно отпускают при 650—700° G в солиных ваннах, [c.736]

Влияние поверхностной обработки. Износостой-шсть, а следовательно, и долговечность теплостойких штамповых ошалей, обладающих достаточной вязкостью и хорошо противостоящих термической усталости, можно увеличить с помощью различных видов поверхностной обработки. При обработке прессформ, штампов, литейных форм, изготовленных из этих сталей, наиболее широкое распространение получило азотирование. [c.252]

Чаще всего применяют азотирование в соляной ванне инструмента, подвергнутого сначала закалке, а затем отпуску с 2—З-ч выдержкой при температуре 570° С. В процессе азотирования образуются слой толщиной 10—15 мкм с твердостью HVo,02= 14004-1500, йредставляющий собой химическое соединение, и диффузионный слой толщиной около 0,15—0,20 мм, имеющей твердость HVo,o2=900-t-1000. Йзносостойкость и долговечность штампов, подвергнутых азотированию многократно (в среднем в два раза) возрастают по сравнению с неазотированными штампами. У штампов для алюминиевых спла- [c.252]

Ковочные штампы больших размеров, изготовленные из стали марок К12—К14 с 3—5% Сг, хорошо азотируются в аммиачной газовой среде со степенью диссоциации около 30 7о- Под влиянием термической обработки (12 ч при 500°С+12 ч при 520° С) образуется азотированный слой толщиной приблизительно 0,2—0,25 мм (толщина пленки химического соединения 10—15 мкм), имеющий поверхностную твердость НУб= lOOO-f-1200, Поверхностная твердость сталей типа NK не превышает HV 550. Расходы на азотирование в газовой среде в течение относительно продолжительного периода времени составляют 2—8% от стоимости инструмента. Продолжительность азотирования в газовой среде может бьиъ сокращена путем повышения температуры обработки. Однако с точки зрения оптимальности свойств более целесообразно начинать азотирование при низких температурах и заканчивать при несколько больших (но более низких, чем температура отпуска) температурах. В процессе азотирования, осуществляемого при низких температурах, твердость сердцевины не (иеняется и, если меняется, то совершенно незначительно, однако при этом в небольшой степени (5—25% ) уменьшается вязкость. Ударная вязкость образцов с азотированным слоем вследствие образования хрупкого поверхностного слоя убывает в значительной степени. Инструмент ковочных штампов, обработанный азотированием, чрезвычайно стоек к износу. Одинаковый износ (0,1—0,3 мм) инструмента, подвергшегося азотированию, наблюдается после штамповки приблизительно в 2,5—3 раза большего количества деталей по сравнению с неазотированным инструментом. Однако азотирование не увеличивает долговечность инструмента, имеющего склонность к разрушению и образованию трещин, так как еще сильнее увеличивает хрупкость инструмента. Поэтому инструмент с азотированным поверхностным слоем нельзя быстро охлаждать, например в воде, потому что под влиянием такого охлаждения азотированная поверхность растрескивается. [c.253]

Для повышения износостойкости направляющих деталей используют также обычные методы химико-термической обработки. Хорошие результаты дает азотирование втулок и колонок из стали 38ХМЮА детали выдерживают значительное число ходов штампа без потери первоначальных размеров. [c.169]

При.менениие азотирования для штампов КГШП приводит к увеличению их стойкости в 1,5—2,2 раза, молотовых штампов— до 1,5 раза. Азотирование перед закалкой следует выполнять при 560—600 или при 520—540°С длительность процесса 8—12 ч. [c.168]

Технологические процессы термообработки деталей штампов горячей штамповки должны учитывать режимы нагрузок, возникающих при их эксплуатации. Для щтампов, работающих при высоких давлениях и температуре до 600—650° С (прошивные пуансоны для обрезных штампов зубчатые вкладыши для штамповки шестерен, различные выступающие вставки и т. д.), изготовленных из стали ЗХ2В8Ф, рекомендуются следующие режимы термообработки закалка при температуре ИЗО—1160° С, отпуск при температуре 660—680° С при этом получают твердость HR 40—45. В случае, если детали из стали ЗХ2В8Ф работают при высоких давлениях и температуре не выше 550—600° С, режим их термообработки изменяется закалка при температуре 1070—1100° С, отпуск при температуре 620—650 С получаемая при этом твердость HR 42—45. Значительное повышение твердости можно получить, применяя после этого азотирование. [c.172]

Азотированию подвергают цилиндры моторов и насосов, шестерни, прессформы для литья под давлением, штампы, пуансоны и т. д. [c.208]

Азотированию с целью повышения твердости подвергаются детали гибочных, вытяжных, формовочных и прессовочных штампов, изготовляемые из легированной стали марок 7X3, 4ХВ2С, Х12, Х12М, Х12Ф1 и др., легко образующие с азотом химические соединения — нитриды. Эти детали перед загрузкой в электрическую печь проходят термическую обработку (закалку и отпуск) до твердости HR 56—60, шлифовку и протираются спиртом. В печи они постепенно (медленно) нагреваются до рабочей температуры 480— 520° С длительность процесса устанавливается в зависимости от требуемой глубины слоя и составляет при обычной глубине азотированного слоя 0,2—0,3 мм от 42 до 50 ч. Охлаждение детали производится вместе с печью. Поверхностная твердость после азотирования достигает HR 65—70. [c.71]

Стойкость штампов можно повысить применением различных способов, в частности для вырубных штампов — применением твердых и металлокерамических сплавов, электроискрового упрочнения для гибочных, вытяжных и формовочных штампов — хромированием, азотированием, сульфидырованием и др. [79, 80], при обязательном соблюдении условий качественного изготовления и сборки штампов и правильной их эксплуатаиии. [c.409]

Азотирование в жидких средах (тенифер-процесс) Процесс проводится при температуре 570 " С в течение 0,5—3,0 ч в расплавленных цианистых солях (40 о K NO + 60% Na N), через которые пропускается сухой воздух. Вследствие низкой температуры в сталь диффундирует в основном азот, образующийся из цианистых солей. В результате обработки на поверхности возникает тонкий (7—15 мкм) карбонитридный слой Feg (N, С) (рис. 164), обладающий высоким сопротивлением износу и не склонный к хрупкому разрушению. За карбонитридным слоем по сечению располагается слой твердого раствора азота в сс-железе. Общая глубина слоя 0,15— 0,5 мм. Как и после газового азотирования, твердость слоя на углеродистых сталях составляет HV 300—350, а на легированных HV 600—1100. Жидкое азотирование значительно повышает предел выносливости сталей. Достоинством процесса является незначительное изменение размеров и отсутствие коробления деталей, недостатком — токсичность и высокая стоимость цианистых солей. Этот процесс за рубежом широко применяется для обработки деталей автомобиля (коленчатые валы, шестерни и т. д.), штампов, пресс-форм и т. д. [c.258]

Азотирование применяется для повышения твердости, износостойкости рабочих деталей штампа. Проводится после полного изготовления детали из сталей Х12М, Х12Ф и Х12Ф1. [c.56]

Твердость азотированного слоя не снижается при нагреве рабочих поверхностей детали штампа до 500—600° С. Стойкость азотированных вытяжных матриц в процессе эксплуатации увеличивается и уменьшается налипание частиц штампуемого металла на рабочую поверхность матрицы. Детали, работающие при высоком удельном давлении, где возможно продавливанне наружного слоя, должны иметь достаточно твердую сердцевину. Для этого детали перед окончательной механической обработкой подвергают закалке и отпуску. [c.56]

Подготовка деталей и инструментов к термической обработке производится по-разному в зависимости от характера деталей и от вида термической обработки. К подготовительным операциям относится укладка деталей на поддоны, в ящики с чугунной стружкой, в цементационные ящики, в корзины при проведении газовой цементации, азотирования или газового цианирования в шахтных печах и т. д. Детали, нагреваемые в соляных или селитряных ваннах, должны быть предварительно уложены в приспособления или обвязаны проволокой. Те участки цементируемых деталей, которые не должны науглероживаться, защищают-с я каким-либо способом, например омедняются гальванически. Защищены также должны быть те части закаливаемых деталей или инструментов, которые не должны подвергаться закалке, например резьбовые части, вспомогательные отверстия в штампах и т. п., так как в таких участках деталей могут возникнуть закалочные трещины. [c.216]

Детали УСШ изготовляют из легированной стали. Для базовых плит применяют сталь марки 12ХНЗА с последующей цементацией и закалкой до твердости HR 56—58. Направляющие колонки и верхние обоймы выполняют из стали марки 38ХМЮА с азотированием на глубину 0,4—0,5 мм и твердостью RH 64—70. Режущие части штампа (пуансоны и матрица) изготовляют из стали Х12М с закалкой до твердости HR 58—60. [c.136]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...