Штампы — Азотирование Повышение

Штампы для горячей обработки давлением перед осуществлением деформации полезно подогревать до температуры 250—300 °С с целью уменьшения температурных напряжений и задержки возникновения тепловых трещин (сетки разгара). Для повышения износостойкости в некоторых случаях применяют химикотермическую обработку поверхностей штампов, например азотирование. [c.20]

Для повышения износостойкости поверхностных слоев штампы могут подвергаться химикотермической обработке (азотированию, цианированию). [c.400]

Повышение стойкости штампов. Стойкость рабочих частей штампов может быть повышена путем их химико-термической обработки и применения наплавки специальными электродами. К операциям химико-термической и термической обработки относится хромирование, азотирование, цементация, местная закалка. [c.254]

Весьма эффективным и доступным способом повышения стойкости штампов является химико-термическая обработка рабочих частей штампов (пуансонов, матриц и др. деталей). Сюда относятся хромирование и азотирование, которые обеспечивают повышенную поверхностную твердость пуансонов, матриц и др. деталей, главным образом, вытяжных и гибочных штампов. [c.342]

Хорошими способами повышения износоустойчивости являются хромирование и азотирование пуансонов и матриц вытяжных, гибочных и других штампов, а также электроискровой способ упрочнения поверхности вырубных штампов. [c.368]

Штампы, обработанные по такому режиму, имеют высокую твердость, повышенное сопротивление износу, высокий предел текучести при сжатии (в результате превращения остаточного аустенита), и их можно подвергать азотированию, не снижая твердости сердцевины. [c.286]

Для улучшения теплостойкости и повышения твердости штампы (в основном вытяжные) подвергают азотированию при 510—520° С (8—12 ч). Так как процесс азотирования длительный, твердость сердцевины может снижаться, если сталь недостаточно теплостойка. Поэтому важно установить порядок проведения всех термических операций. Стали, не обладающие теплостойкостью, азотируют до закалки, а теплостойкие стали — после шлифования. Глубина слоя 0,08—0,12 мм, твердость до HV 1020—1050. [c.287]

Ковочные штампы больших размеров, изготовленные из стали марок К12—К14 с 3—5% Сг, хорошо азотируются в аммиачной газовой среде со степенью диссоциации около 30 7о- Под влиянием термической обработки (12 ч при 500°С+12 ч при 520° С) образуется азотированный слой толщиной приблизительно 0,2—0,25 мм (толщина пленки химического соединения 10—15 мкм), имеющий поверхностную твердость НУб= lOOO-f-1200, Поверхностная твердость сталей типа NK не превышает HV 550. Расходы на азотирование в газовой среде в течение относительно продолжительного периода времени составляют 2—8% от стоимости инструмента. Продолжительность азотирования в газовой среде может бьиъ сокращена путем повышения температуры обработки. Однако с точки зрения оптимальности свойств более целесообразно начинать азотирование при низких температурах и заканчивать при несколько больших (но более низких, чем температура отпуска) температурах. В процессе азотирования, осуществляемого при низких температурах, твердость сердцевины не (иеняется и, если меняется, то совершенно незначительно, однако при этом в небольшой степени (5—25% ) уменьшается вязкость. Ударная вязкость образцов с азотированным слоем вследствие образования хрупкого поверхностного слоя убывает в значительной степени. Инструмент ковочных штампов, обработанный азотированием, чрезвычайно стоек к износу. Одинаковый износ (0,1—0,3 мм) инструмента, подвергшегося азотированию, наблюдается после штамповки приблизительно в 2,5—3 раза большего количества деталей по сравнению с неазотированным инструментом. Однако азотирование не увеличивает долговечность инструмента, имеющего склонность к разрушению и образованию трещин, так как еще сильнее увеличивает хрупкость инструмента. Поэтому инструмент с азотированным поверхностным слоем нельзя быстро охлаждать, например в воде, потому что под влиянием такого охлаждения азотированная поверхность растрескивается. [c.253]

Если штампы или пресс-формы подвергаются дополнительному азотированию (см, табл, 3), можно рекомендовать отпуск на более низкую твердость HR 32— 35) для повышения разгаростойкости. Если же инструмент работает на износ и есть опасность изнашивания азотированного слоя, отпуск следует выполнять на твердость HR 40—45. Время выдержки при отпуске выбирают из расчета 2 ч -f-1 — 1,5 мин на 1 мм толщины при загрузке штампов в один ряд. Для повышения сопротивления ударным нагрузкам крепежную часть сменных штампов можно обрабатывать на меньшую твердость, чем рабочую часть е этой целью ее дополнительно отпускают при 650—700° G в солиных ваннах, [c.736]

Для повышения износостойкости направляющих деталей используют также обычные методы химико-термической обработки. Хорошие результаты дает азотирование втулок и колонок из стали 38ХМЮА детали выдерживают значительное число ходов штампа без потери первоначальных размеров. [c.169]

Технологические процессы термообработки деталей штампов горячей штамповки должны учитывать режимы нагрузок, возникающих при их эксплуатации. Для щтампов, работающих при высоких давлениях и температуре до 600—650° С (прошивные пуансоны для обрезных штампов зубчатые вкладыши для штамповки шестерен, различные выступающие вставки и т. д.), изготовленных из стали ЗХ2В8Ф, рекомендуются следующие режимы термообработки закалка при температуре ИЗО—1160° С, отпуск при температуре 660—680° С при этом получают твердость HR 40—45. В случае, если детали из стали ЗХ2В8Ф работают при высоких давлениях и температуре не выше 550—600° С, режим их термообработки изменяется закалка при температуре 1070—1100° С, отпуск при температуре 620—650 С получаемая при этом твердость HR 42—45. Значительное повышение твердости можно получить, применяя после этого азотирование. [c.172]

Азотированию с целью повышения твердости подвергаются детали гибочных, вытяжных, формовочных и прессовочных штампов, изготовляемые из легированной стали марок 7X3, 4ХВ2С, Х12, Х12М, Х12Ф1 и др., легко образующие с азотом химические соединения — нитриды. Эти детали перед загрузкой в электрическую печь проходят термическую обработку (закалку и отпуск) до твердости HR 56—60, шлифовку и протираются спиртом. В печи они постепенно (медленно) нагреваются до рабочей температуры 480— 520° С длительность процесса устанавливается в зависимости от требуемой глубины слоя и составляет при обычной глубине азотированного слоя 0,2—0,3 мм от 42 до 50 ч. Охлаждение детали производится вместе с печью. Поверхностная твердость после азотирования достигает HR 65—70. [c.71]

Азотирование применяется для повышения твердости, износостойкости рабочих деталей штампа. Проводится после полного изготовления детали из сталей Х12М, Х12Ф и Х12Ф1. [c.56]

В последнее время, для повышения твердости и износостойкости пуансонов и матриц вытяжных и формовочных штампов, разработан новый способ азотирования перед закалкой, наряду с азотированием после окончательной термической обработки. Предварительному азотированию подвергаются стали X12М, Х6ВФ и 7ХГАВМ. Азотирование производят при 560—600° С или при 520—540° С длительностью 8— 12 ч. В результате получается более глубокий азотированный слой, стойкость вытяжных штампов повышается в 1,5—2 раза. [c.413]

Углеродистые стали, как правило, азотировать нецелесообразно, так как нитриды железа не дают столь высокой твердости, а поверхностный слой получается хрупким. После азотирования коррозионная стойкость деталей значительно увеличивается. Для повышения твердости и износостойкости азотируют клинья, ползуш-ки, планки, ловители штампов, а также иногда матрицы и пуансоны. [c.31]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...