Соединения сварные стальные стыковые

В большинстве случаев при толщине металла свыше 3 мм прибегают к предварительной разделке кромок. Форма разделки определяется толщиной металла, назначением конструкции, степенью ее ответственности. Типы стыковых соединений для сварки конструкций и трубопроводов из углеродистых и низколегированных сталей установлены ГОСТ 5264—80 ( Ручная дуговая сварка. Соединения сварные ) и ГОСТ 16037—80 ( Соединения сварные стальных трубопроводов ). [c.113]

Для проверки механических свойств металла шва электродами контролируемой партии выполняют стыковое сварное соединение двух стальных пластин с предварительно приваренной стальной подкладкой сечением 30 х 10 мм (рис. 2.5, а) с размерами каждой пластины (табл. 2.42). [c.198]

При проверке электродов диаметром до 5 мм допускается выполнять стыковое сварное соединение двух стальных пластин длиной 330 мм, шириной 100 мм и толщиной 14...48 мм каждая с подваркой корня шва электродами контролируемой марки (рис. 2.5, б). Сталь для пластин выбирают аналогично выбору при проверке сварочно-технологических свойств электродов. При необходимости выполненное стыковое сварное соединение подвергают термической обработке, предусмотренной стандартом или техническими условиями на электроды контролируемой марки. [c.199]

Комбинированным способом является шовно-стыковая сварка, применяемая для изготовления сварных стальных труб от самых малых диаметров до диаметра 600 мм, с толщиной стенок от 0,5 до 12 мм. Схема этого способа сварки показана на рис. 144. Трубная заготовка 1 проходит через нажимные формующие стальные ролики 2 и сварочные ролики 3, соединенные со сварочным трансформатором 4. Сварка происходит по продольным кромкам трубы, которые нагреваются током, подводимым роликом 3, и сжимаются нажимными роликами 2. [c.208]

Аргоно-дуговая сварка [3, 4, 7, 26, 29, 30 . Данным методом возможно получение всех основных типов сварных соединений. Подготовка стальной детали под сварку предусматривает для стыкового соедпнения двусторонний скос кромок по углом 70° к вертикали, так как при таком угле скоса прочность соедпнения достигает максимальной величины (рис. 15, а). Свариваемые кромки тщательно очищают (механической обработкой, пескоструйным способом, химическим травлением нежелательна дробеструйная очистка, так как на поверхности металла остаются окисные включения) и подают на операцию, связанную с нанесением покрытия (поверхностноактивного слоя). [c.216]

Стальные накладки, а также сварные швы стыковых соединений рассчитывают по указаниям норм на проектирование металлических конструкций. [c.150]

Рис. 7.5. Конструкции плоских днищ и сварное соединение их с цилиндрическими обечайками в сварных стальных аппаратах а — с односторонним угловым швом без скоса кромки б, г, з — с двусторонним угловым швом без скоса кромок в — с односторонним угловым швом и скосом двух кромок д — с двусторонним угловым швом и двусторонним скосом кромки обечайки е — с двусторонним угловым швом и двусторонним скосом кромки днища ж — с односторонним тавровым швом и криволинейным скосом кромки днища и — с односторонним стыковым швом и подкладкой к — с односторонним стыковым швом в замок и скосом двух кромок

Крепежные детали после монтажа должны быть защищены двойным слоем грунта. (Сказанное относится и к сварным соединениям.) Однако если предусмотрены пескоструйная и дробеструйная очистки конструкции и окраска ее после монтажа, то в цехе стальных конструкций окрашивают только стыковые поверхности. [c.96]

Продольные и поперечные сварные швы обечаек стальных сосудов должны быть только стыковыми. Допускаются соединения в тавр для приварки плоских днищ, фланцев, трубных решеток, штуцеров и других аналогичных элементов, а также двусторонняя приварка днищ внахлестку к цилиндрической обечайке при толщине стенки отбортованной части днища не свыше 16 мм. [c.206]

В книге описано современное состояние вопроса о сопротивлении усталости сварных конструкций в машиностроении. Освещены особенности усталостных разрушений сварных конструкций в связи с масштабным фактором, остаточной напряженностью, способом сварки, характером нагружения и конструктивными формами. Приведен экспериментальный материал по усталости стыковых, нахлесточных, тавровых, штуцерных, трубных соединений, несущих элемеитов балочного и рамного типов, а также по влиянию наплавок из аустенитных сталей и цветных металлов на сопротивление усталости крупных стальных валов. Значительная часть книги отображает результаты экспериментальных работ, выполненных под руководством авторов или при их участии. [c.2]

В стыковых соединениях трубчатых элементов на стальной остающейся подкладке, выполняемых ручной сваркой, зазор в корне шва можно увеличить до (7 1,5) мм. Местные зазоры в сварных стыковых соединениях после их сборки, превышающие величины (но [c.138]

В условиях низких температур сварочный ток следует повышать таким образом, чтобы при —30 °С он был на 10—15% больше, чем при 0°С. При температуре ниже —5°С соединения стержней сваривают без перерыва, за исключением времени на смену электрода или зачистку шва. В случае вынужденного прекращения сварки соединения очищают от шлака, подогревают и заваривают. При температуре окружающего воздуха ниже О °С целесообразно снизить скорость охлаждения стыковых соединений стержней, выполненных ванными способами, следующим образом. Формующие элементы нужно снимать после остывания соединения до 100 °С и ниже. Сварное соединение прикрывают или обматывают мягким асбестом. В необходимых случаях применяют предварительный подогрев стержней газовыми горелками, а затем и сваренных соединений на расстоянии 3—4 диаметров по обе стороны от стыка до 200—250 °С. Подогрев стержней осуществляют с закрепленными на них инвентарными формами, стальными скобами или накладками, не разбирая кондукторов для сборки и сварки конструкций. Дефекты в швах сварных соединений стержней с накладками или нахлесткой, элементах закладных деталей вырубают после подогрева участка сварного соединения до 200—250 °С. Вырубленный участок заваривается тоже после подогрева. [c.188]

Наиболее удобным сварным соединением при сварке алюминия считается стыковое, так как оно обладает наименьшей жесткостью. Сварку стыка ведут с двух сторон, за один проход с каждой стороны. При сварке изделие укладывают на плотно поджатых стальных подкладках для предотвращения провисания места сварки и его разрушения. [c.91]

При подготовке стальных конструкций под ручную дуговую сварку разделку кромок начинают выполнять при толщине листов 7 мм, а иногда и при толщине листов 4 мм. Разделку кромок под ручную дуговую сварку выполняют согласно требований ГОСТ 5264 — 80 и 11534 — 75 или особых требований, оговоренных в чертежах. Стыковые сварные соединения, как правило, бывают равнопрочными с основным металлом. [c.18]

Сварку в аргоне магниевых сплавов, так же как и алюминиевых, производят преимущественно переменным током, при этом обеспечивается достаточно полное удаление окисной пленки. Стыковые соединения сваривают на стальной подкладке с небольшой канавкой для формирования обратного валика. При сварке поддерживают возможно более короткую дугу. В данном случае полнее реализуются преимущества аргоно-дугового процесса — удаление окисной пленки действием электрического тока и надежная защита жидкого металла от окисления. Прочность сварных соединений составляет 60—90% прочности основного металла. Аргоно-дуговым способом также заваривают дефекты магниевого литья. Во избежание холодных трещин сваренные узлы обычно подвергают отжигу при температуре 250° С в течение 0,5—1 ч. [c.652]

Свариваются стыковые, угловые (тавровые) и нахлесточные соединения соединения с отбортовкой кромок склонны к образованию трещин, поэтому их применение нежелательно. Режим сварки выбирают, как и при сварке меди угольным электродом, в зависимости от толщины меди. Электрическая дуга должна гореть на медной кромке, а стальная кромка разогревается за счет тепла, поступающего от ванны расплавленного металла. При толщине меди до 8 мм сварку выполняют без предварительного подогрева. Если в процессе сварки возникают трещины, то применяют предварительный подогрев стальной кро.мки до температуры 150—400°С, которую увеличивают с повышением толщины свариваемого металла и жесткости сварного соединения. С этой же целью применяют предварительную наплавку стальной кромки [c.81]

Автоматическую дуговую сварку под флюсом применяют для соединения меди со сталью. Сварка производится со смещением электрода на медь, практически без оплавления стали расплавленная медь смачивает стальную кромку и соединение образуется за счет диффузии меди в сталь. Применяется специальная разделка кромок скос только медной кромки под углом 45° с притуплением, равным половине толщины. Стыковое или угловое соединения собираются без зазора, расстояние оси электрода от края медной кромки составляет 0,65—0,70 толщины меди. Режим сварки такой же, как и при сварке медных соединений, но сварочный ток снижают на 15—-20%- Сварные соединения медь — низкоуглеродистая сталь обладают хорошими механическими свойствами Ов = 205- 225 МПа, ф=59- - [c.377]

Рассмотрим некоторые принципы поведения стальных деталей при их стыковой сварке. Типовая структура деталей, сваренных методом оплавления, схематически показана на рис. 3.5. На нем условно изображена полого растянутая в направлении оси стержней кривая температур, зафиксированных в стержнях в момент выключения тока. В соответствии с этим распределением температуры по сечению правого стержня показана схема типовой структуры металла вокруг сварного соединения и в нем самом. В результате сжатия стержней жидкий окисленный металл из плоскости контакта выдавливался и распределялся по всей окружности стыка в виде кольца А. Плоскость контакта почти всегда характеризуется белой нетравящейся прослойкой Б, самой узкой посередине, с утолщением к наружным волокнам. Имея в виду закономерность распределения давления по сечению стержня [см. формулу (1.19)], [c.122]

Для сварных соединений из сталей, не терпящих существования в зоне контакта любых резко контрастных структур, после сварки осуществляют термическую обработку. Для инструментальных заготовок операции подогрева и операции после сварочной термообработки осуществляют в термических печах по программам, хорошо известным из заводских технологических инструкций. Такого рода печная технология бывает необходима по двум причинам. Первая — это необходимость обеспечения точного рецепта температурных режимов во времени. Такой нагрев в стыковой машине обеспечить невозможно не только по величине температуры, но и по времени выдержки деталей при заданной температуре. Вторая причина механически точно обработанные стальные заготовки нельзя подвергать грубому процессу выплавления металла методом прерывистого нагрева, особенно посредством размыканий контакта. [c.144]

При сварке стальных конструкций применяются следующие типы сварного соединения (табл. 2.2) стыковое (а), внахлестку (б), комбинированное (в), угловое (г), впритык д). [c.28]

Рис. 12.6. Конструкции сварных соединений стальных труб и их элементов а — стыковые односторонние без скоса кромок б — стыковые односторонние со скосом одной кромки в — стыковые односторонние со скосом одной кромки с остающейся или удаляемой подкладкой г — стыковые односторонние со скосом двух кромок д — стыковые односторонние с подкладкой е — стыковые односторонние внахлестку ж — двусторонние угловые з — двусторонние для соединения с плоскими фланцами и — угловые со скосом одной кромки к — угловые со скосом одной кромки л — угловые со скосом одной кромки и с подкладкой м. — соединения под углом без скоса кромок н — соединения под углом с подкладкой

ГОСТ 16037—80 ( Соединения сварные стальных трубопроводов ) устанавливает основные типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений труб с трубами и арматурой (фланцы, штуцеры, ниппели, муфты, кольца, приварыши). Предусмотрено 16 типов стыковых соединений (С8, С19, С52 и т. д.) 10 типов угловых соединений (У5, У18 и т. д.) и 3 типа нахлесточных соединений Н1, НЗ, Н4. [c.99]

Тип сварного соединения определяют взаимным расположением свариваемых элементов и формой подготовки (разделки) их кромок под сварку. По первому признаку различают четыре основных типа сварных соединений стыковые, тавровые, нахле-сточные и угловые (рпс. У.74). Кромки разделывают с целью полного провара заготовок по сечению, что является одним из условий равнопрочности сварного соедипения с основным металлом. Форму и размеры элементов разделки (угол, притупление н зазоры) назначают исходя из условий полного проплавления свариваемого сечения, обеспечения формирования корня шва (без непроваров и прожогов) и минимального объема наплавлен-иого металла. На рис. У.74 показаны типы сварных стальных соединений и формы разделок кромок для основных способов сварки плавлением и давлением. [c.373]

Применение расщепленного э.чектрода позволяет сваривать одно- или двусторонние сварные соединения без стальной подкладки, обязательной в подобных случаях при сварке одной электродной проволокой. Помимо этого, сварка расщепленным электродом дает возможность повысить стойкость металла шва против образования пор. Расщепленный электрод рационально использовать при сварке стыковых соединений металла толщиной более 12 мм двусторонними однопроходными швами. Сварка ведется на постоянном токе обратной полярности. Кромки под сварку собираются без зазора и скоса на прихватках. [c.406]

Сварные соединения могут быть стыковыми (рис. 9.71), работающими на растяжение — сжатие, и нахлесточными, выполненными фланговыми или торцевыми щвами (рис. 9.72), работающими на срез, а также тавровые и угловые (рис. 9.73). В зависимости от толщины деталей сварку выполняют односторонним (см. рис. 9.71, а) или двусторонним (см. рис. 9.71, б) швами, а также ведут подготовку кромок прямолинейными (см. рис. 9.71, в, г) или криволинейными (см. рис. 9.71, с ) скосами. Если сварку можно вести только с одной стороны, то для предотвращения стекания металла с противоположной стороны под-кладывают стальные или отъемные медные подкладки (см. рис. 9.71, е). [c.319]

На фиг. 341 изображена многоблочная заготовка, состоящая из отдельных горячештампованных заготовок, соединенных стыковой сваркой, а на фиг. 342 — сварная заготовка из восьми литых стальных частей. Примеры сочетания сварки с другими способами изготовления заготовок представлены также на фиг. 343—345. [c.427]

Техника и технология механизированной сварки плавящимся электродом имеет много общего при использовании обычной стальной, имеющей сплошное сечение, порошковой газозащитной и порошковой са-мозащитной электродной проволоки. Различия в основном касаются значений параметров режима, рекомендуемых для сварки различных классов сталей той или иной толщины, величины вылета электродной проволоки, длины дугового промежутка. Основные типы и конструктивные элементы выполняемых дуговой сваркой в защитном газе швов сварных соединений регламентированы ГОСТ 14771-76, которым предусмотрены четыре типа соединений стыковые, угловые, тавровые и нахлесточные. [c.169]

Трещины могут образоваться и от нарушения режимов термической обработки сварных соединений. Все перечисленные дефекты сварных швов, кроме непровара корня шва, легко могут быть устранены после окончания сварки. В узлах трубчатого сечения или в других конструкциях, где сварка возможна только с одной стороны, образование непровара корня шва неизбежно. Поэтому для обеспечения полного провара корня шва и предупреждения образования прожога применяют при сварке стыковых соединений стальные, керамические или асбестовые подкладки, соединения взамок и различного рода вставки, а также колебательное движение электродов и газовые подушки. [c.99]

Одним из наиболее ответственных элементов при сооружении железобетонных конструкций являются сварные стыковые соединения стержней арматуры периодического профиля диаметром 20. .. 70 мм, изготовляемые из сталей марок 35ГС или Ст5. Обычно для выполнения таких соединений применяют ванную сварку в инвентарных формах, ванно-шовную сварку на стальной остающейся скобе и др. Как и закладные детали, стыки арматуры при работе испытывают в основном статические нагрузки. До недавнего времени единственным методом контроля этих соединений был выборочный разрушающий контроль. [c.6]

Односторонние стыковые соединения сваривают с использованием технологических приемов, которые позволяют обеспечивать высокое качество сварных швов на остающейся стальной подкладке, на медной или флюсомедной подкладке, на флюсовой подушке. Подкладные планки изготовляют из низкоуглеродистой стали СтЗсп толщиной. 3...6 мм и шириной 40...50 мм. Зазор между подкладкой и кромками не должен превышать 0,5... 1 мм для предотвращения затекания металла в корневом участке шва. В противном случае в корне шва могут образоваться дефекты (прожоги, шлаковые включения, трещины). После окончания сварки подкладную планку, как правило, удаляют, а поверхность шва зачищают шлифовальной машинкой заподлицо с основным металлом. [c.60]

При удалении усиления шва предел вьшосливости соединения может определяться качеством поверхности соединяемых стальных деталей или наличием внутренних дефектов шва. Ввиду этого для возможности получения максимальной выгоды от удаления усиления необходимо обеспечить хорошее качество металла шва, а следы механической обработки поверхности шва надо располагать параллельно действующим напряжениям кроме того, поверхности шва и соединяемых деталей не должны иметь значительных дефектов. При выполнении этих условий предел вьшосливости сварного соединения может приближаться к пределу выносливости основного материала. Иногда делаются неудачные попытки усиления стыковых соединений с помощью приваренных угло- [c.143]

Ванный способ применяется для сварки стыковой арматуры железобетонных конструкций. При этом способе сварки к стержням в месте их стыка приваривают стальную форму. Теплота дуги создает ванну расплавленного металла, непрерывно подогреваемую дугой. От теплоты металла ванны расплавляются концы свариваемых стержней, образуется общая ванна металла шва и при остывании — сварное соединение. Сварку ванным способом выполняют одним или несколькими электродами. Рекомендуются электроды марки УОНИ-13/55. Сварку ведут на больших токах. Для электродов диаметром 5—6 мм сварочный ток достигает 400—500 А. Зазор между стержнями должен быть не менее удвоенного диаметра элек- [c.152]

Сварка стальных конструкций должна производиться после проверки правильности их сборки. Начало и конец шва стыкового сварного соединения должны выводиться за пределы свариваемых деталей на начальные и выводные планки. Эти лланки удаляются кислородной резкой после окончания сварки. Места, где были ус- [c.132]

На рис. 45 приведены результаты испытаний по описанной методике образцов из стали М513 с искусственными надрезами глубиной 1 мм. Благодаря применению клеевых покрытий при переменном изгибе прочность образцов с надрезами повышается почти на 200%. Предел выносливости стыкового сварного соединения, выполненного ручной дуговой сваркой с подрезами в зоне шва, при нанесении клеевого покрытия увеличился с 8 до 14 кГ1мм . По той же методике испытывали стальные образцы с сильно корродированной поверхностью. Глубина коррозионных поражений достигала 0,55 мм (средняя глубина 0,25 мм). Нанесение клеевого покрытия увеличило предел выносливости в этом случае с 9,5 до 15,5 кГ/мм . [c.161]

Прожоги, перерывы в швах, гребни, наплывы, грубая чешуйчатость, незаваренные кратеры, резкие переходы от основного металла к наплавленному, трещины, неполнохмерные стыковые швы и ослабленные швы в стальных конструкциях не допускаются. Отклонения размеров швов стальных конструкций от проектных допускаются в пределах, установленных ГОСТ 5264—58 и 8713—58, для швов сварных соединений ручной и автоматической сварки. [c.242]

Твердость полимеров замеряют на приборах ПМ.Т-1, УДП-250, ТШСП-500 и др. Существующий метод определения твердости полимерных материалов (ГОСТ 4670— 62) предусматривает вдавливание с определенной силой стального щарика диаметром 5 мм и замер при этом упругой и пластической составляющих деформаций (глубину отпечатка измеряют без снятия нагрузки). Этот метод не может быть применен для замера твердости сварного соединения, выполненного любым способом сварки. Например, при контактной стыковой сварке оплавлением термопластов зона проплавления очень узкая и для замера твердости шариком диаметром 5 и 10 мм такого сварного соединения этот метод неприемлем. Предложенный В. А. Файтом [74] метод упругого отскока (по Шору) также не позволяет установить изменение твердости в сварном соединении, так как он характеризует, в основном, его упругие свойства. [c.62]

На рис. 21-7 показана сварная станина пресса усилием 40007, выполненная из толстолистового проката, массивной литой траверсы и кованой трубы. Сварные соединения — стыковые, тавровые и угловые большинство из них, выполняются электрошлаковой сваркой. Последнее обстоятельство определяет некоторые особенности конструкции и последовательность выполнения сборочно-сварочных операций. Угловые и тавровые соединения элементов собираются при помощи косынок и диафрагм, стыковые— при помощи скоб. В местах, недоступных для постановки формующих медных охлаждаемых подкладок, применяют остающиеся стальные пластины. Последовательность выполнения сборочно-сварочных операции выбирается так, чтобы концы каждого из электрошлаковых швов можно было вывести за пределы тела детали. Поэтому общей сборке сложной детали обычно предшествует сборка и сварка относительно простых узлов. При этом, для уменьшения угловых сварочных деформаций, желательно, чтобы каждый собранный под сварку узел имел замкнутое сечение. Применительно к станине пресса усилием 4000 Т (рис. 21-7) последовательность и содержание основных сборочносварочных операций показана на рис. 22-6. Первым узлом является тумба 1. Сначала в замкнутое сечение собирают ее боковые стенки, и электрошлаковые швы (1) и (2) выполняют с полным проплавлением привариваемого элемента (рис. 22-6,а). Затем устанавливают горизонтальные листы тумбы и выполняют первые пары швов (3) и (4) (рис. 22-6,6). Участки первых пар швов, препятствующие установке карманов и выводу усадочных раковин вторых пар швов, удаляются из зазора огневой резкой. Готовая тумба входит в сборку второго, более крупного узла — стойку (рис. 22-6, в). Замкнутое сечение образуется присоединением элементов полустоек 2 и 3 швы (5), (6), (7) н (8) выполняются электрошлаковой сваркой. Формирование корпуса станины завершается сборкой стоек с траверсой 4 и сваркой электрошлаковых швов (9), (10), (И) и (12) (рис. 22-6,г). Затем в по-лустойках 3 огневой резкой вырезают пазы под трубу 5. Следует заметить, что образование пазов резкой не плоских заготовок, а уже сваренного узла с удалением части пгаа, является приемом, [c.683]

Сварку латуни Л90 со сталью выполняют медными электродами с покрытием Комсомолец . Завод Комсомолец рекомендует сварку латуни ЛО 62-1 со сталью марки Ст. 3 выполнять медными электродами с покрытием № 3, а сварку этой же латуни с нержавеющей сталью 1Х18Н9Т с покрытием № 4 (см. табл. 34). Стыковые соединения сваривают с обязательным выполнением скоса на стальной детали и отсутствием скоса на латуни при ее толщине до 8 мм. Предел прочности сварного соединения (толщина металла 4—6 мм) латуни со сталью марок Ст. 3 и 1Х48Н9Т составляет 25—35 кг1мм , а угол загиба 50—180°. [c.83]

В связи со свойственными алюминию и его сплавам высокими значениями коэффициентов теплопроводности и линейного расширения [сс= (21- 24,7) 10 -°С- ] существенно искажается форма и изменяются размеры сварных конструкций. При этом уровень их деформаций в 1,5—2 раза выше, чем у аналогичных стальных конструкций. Чтобы обеспечить алюминиевым конструкциям требуемые форму и размеры, используют конструктивные и технологические методы уменьшения овароч ных деформаций. Пр И конструироваиии сварных узлов обычно применяют стыко1Вые соединения, обладающие лучшей работоспособностью и имеющие меньшую склонность к деформациям. Сквозное проплавление стыковых соединений вызывает их поперечную и продольную усадку. Укорочение соединяемых элементов учитывают с помощью припуска на их усадку или же предусматривают возможность механической обра- [c.17]

Рис. 8.1. Типовые конструкции отъемных выпуклых крышек в стальных сварных аппаратах а — эллиптическая с плоским фланцем б — эллиптическаа сфланцем, приварным встык в — сферическая с угловым сварным соединением с фланцем г — сферическая со стыковым сварным соединением с фланцем

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...