Наплавка Подготовка

Технология наплавки. Подготовка под наплавку. Восстанавливаемые детали и инструмент, термически обработанные на высокую твёрдость, отпускаются до низкой твёрдости или отжигаются. До наплавки все трещины на них должны быть удалены, глубокие трещины и выбоины заварены качественными электродами. [c.546]

Качество наплавки в значительной степени зависит от соблюдения установленной технологии, режимов наплавки, подготовки наплавляемой поверхности. [c.142]

Для оценки изменения состава металла при сварке пользуются сравнением полученного состава (аналитического) с исходным (см. с 370). Доли основного (о, площадь F ) и наплавленного металла (площадь F + n) с учетом перехода элементов из стержня (с) и покрытия (п) можно определить по макрошлифу сварного соединения, если известна геометрия подготовки кромок под сварку, но в отличие от сварки под слоем флюса площадь наплавки F +n будет создаваться не только электродным металлом, но и металлом из покрытия (рис. 10.16) [c.397]

Уплотнительные поверхности должны наплавляться аттестованными сварщиками не ниже 3-го разряда, прошедшими подготовку по наплавке износостойкими материалами и имеющими удостоверение о допуске к выполнению наплавочных работ. [c.290]

Технологический процесс наплавки штампов состоит из следующих операций отжиг штампов, очистка рабочей поверхности, подготовка дефектного места, предварительный подогрев, наплавка, высокий отпуск, предварительный контроль качества и размеров наплавки, последующая механическая и термическая обработка и окончательный контроль. [c.481]

Фиг. 15. Форма подготовки под наплавку.

На чертеже детали, ремонтируемой сваркой, наплавкой, нанесением покрытий, рекомендуется выполнять эскиз подготовки соответствующего участка детали к ремонту (рпс. И). [c.182]

Наиболее прост, надежен и дает аккуратное оформление горячего спая способ чеканки в прорези трубы (6) и прорези наплавки (7). Указанный способ не требует высокой квалификации и легко осваивается даже лицами, не имеющими специальной слесарной подготовки. Последовательность операций и необходимые размеры показаны на рис. 11-2. Сечение прорезей выбирается в следующих пределах ширина а = (0,1- 0,2), глубина 6= (0,8-f-1,0) (i. Расстояние между прорезями с = = 7- 10 мм. Длина прорези /=10 мм. Электрод загоняется в прорезь нажимом или легким постукиванием и благодаря тому, что раз.мер -прорези меньше размера электрода, сразу же хорошо удерживается в ней, что 222 [c.222]

Достаточная прочность сварных соединений обеспечивается тщательной подготовкой мест, подлежащих сварке или наплавке. [c.360]

В целях экономии баббита принимают следующий способ подготовки вкладыша к заливке. Вкладыши растачивают по диаметру, на 10 мм больше диаметра вала, затем при помош,и автогенной горелки наплавляют на поверхность вкладыша сло латуни толщиной 5—6 мм. После наплавки производят расточку вкладыша размером, на 5 мм больше диаметра вала. Далее поверхность латуни лудится оловянистым припоем, после чего вкладыш наплавляют слоем баббита толщиной 3—5 мм. В результате получают тонкий и плотный слой баббита, крепко связанный с телом вкладыша. [c.178]

Качество соединения наплавленного металла с основным зависит от нескольких факторов. Основными из них являются полярность тока, шаг наплавки (подача суппорта станка на один оборот детали), угол подвода электрода к детали, качество очистки и подготовки поверхности, подлежащей наплавлению, толщина слоя наплавки и др. [c.139]

Толщина однослойной наплавки в зависимости от режимов колеблется от 0,5 до 3 мм. При многослойной наплавке можно получить слои любой толщины. Подготовка поверхностей для наплавки состоит в очистке их от грязи и ржавчины. Все отверстия и пазы, которые необходимо сохранить, заполняют медными или графитовыми вставками так, чтобы они выступали над поверхностью на величину, превышающую толщину наплавленного слоя, что позволяет легче удалить их после наплавки. Центры деталей проверяют и исправляют. [c.140]

Подготовка материалов и заготовок к наплавке [c.273]

Пооперационный контроль охватывает проверку технологических процессов подготовки к сварке и наплавке, контроль сборки, сварки и наплавки, операции подогрева и термической обработки. [c.371]

Различные дуговые методы наплавки отличаются друг от друга тепловой подготовкой основного и наплавляемого металлов. Так, например, при плазменной наплавке с токоведущей присадочной проволокой тепло-вложение преимущественно осуществляют в присадочную проволоку, основной металл подогревается достигающими его поверхности остывающими потоками плазмы дуги и теплотой перегретого жидкого наплавляемого металла. Проплавление основного металла в этом случае может быть заметно уменьшено. [c.521]

В связи с тем что в таких процессах наплавки стремятся избежать непосредственного воздействия высокотемпературного сварочного источника теплоты на наплавляемую поверхность, а соединение наплавляемого слоя с основным металлом осуществляется при минимальном подплавлении наплавляемой поверхности, к чистоте этой поверхности при подготовке к наплавке предъявляются весьма высокие требования. [c.540]

Кроме описанных выше основных способов наплавки, достаточно широко применяемых в промышленности, имеется ряд других, имеющих ограниченное применение. Это наплавка с разделенными процессами тепловой подготовки наплавляемого металла и наплавляемой детали, наплавка токами высокой частоты, вибродуговая, дуговая лежачим электродом, вакуумно-дуговая испаряющимся электродом, газотермическая наплавка и напыление с использованием гибких шнуровых материалов. [c.540]

Наплавку с разделенными процессами тепловой подготовки применяют в основном при наплавке более легкоплавкого сплава (например, на основе меди) на сталь. [c.540]

Дуговую наплавку лежачим электродом или пластиной осуществляют посредством зажигания дуги между наплавляемым изделием и пластиной, наложенной на него над прослойкой гранулированного флюса толщиной 3. .. 5 мм (рис. 14.14, а). Дуга по мере оплавления пластины перемещается, вызывая ее расплавление и наплавление соответствующего количества металла на изделие. При надлежащей подготовке процесс происходит достаточно устойчиво. По аналогичной схеме возможна наплавка во внутренних полостях деталей по образующей (рис. 14.14, б). [c.542]

Развитие сварки плавлением двухслойных сталей привело к разработке общих принципиальных положений, касающихся особенностей подготовки кромок, выбора присадочных материалов, методов контроля качества сварки. Наиболее разработаны способы сварки сталей, плакированных нержавеющими хромистыми и хромоникелевыми сталями [И, 12]. Технологические процессы сварки двухслойных сталей ориентированы на обеспечение сплошности поверхности плакирующего слоя и достаточной прочности основного несущего слоя. Сплошность плакировки должна гарантировать необходимую коррозионную стойкость сварного соединения. Конструкционная прочность сварного соединения, оцениваемая, как правило, по основному слою, должна быть не ниже прочности основного металла. Главным требованием к сварке двухслойных сталей является недопустимость разбавления металла шва высоколегированным металлом плакирующего слоя или наплавки, которое может приводить к образованию хрупких участков и появлению зародышевых трещин. [c.109]

Также производится и подготовка дефекта под наплавку латунным припоем. Однако технологические приемы пайкосварки с использованием латунных припоев несколько отличаются от применяемых при пайкосварке чугуна чугунными прутками. А именно 1) наплавляемая деталь устанавливается в слегка наклонное положение и пайкосварка производится снизу вверх [c.109]

По своей природе процесс наплавки аналогичен пайке, где соединение осуществляется на границе жидкого и твердого металлов. Так же как и пайка, наплавка требует хорошего смачивания поверхности основы, что достигается подбором соответствующего состава присадочного металла, применением специальных флюсов и тщательной подготовки поверхности. [c.132]

Существенным недостатком капиллярных методов контроля является необходимость весьма тщательной и трудоемкой подготовки поверхности для контроля. Это обстоятельство ограничивает применение этих методов. Примером весьма эффективного использования капиллярных методов является обнаружение поверхностных дефектов в сварных соединениях из аустенитных сталей, ремонтных наплавках на литых деталях, произведенных с применением никелевых электродов и др. [c.115]

Толщина твёрдых наплавок задаётся в пределах 0,5—2 мм, излишняя масса наплавки сплава вредна вследствие большой склонности к трещинам. Наплавки из вязких или пластичных материалов не требуют этих ограничений. На фиг. 15 показаны примерные фо.рмы подготовки под наплавку карбидных сплавов (а) и специальной стали (6). [c.546]

При восстановлении резьбы в Отверстии диаметром менее 25 мм подготовка к сварке заключается в удалении старой резьбы сверлением с последующей разделкой кромок сверлом большего диаметра (рис. П1. 4, 2, б). Точно так же подготавливают к восстановлению гладкие отверстия небольшого диаметра. Подготовка изношенных поверхностей деталей к наплавке заключается в их механической обработке и очистке от загрязнений и окислов. [c.141]

Технологический процесс восстановления деталей сваркой и наплавкой включает в себя подготовку деталей к сварке, наплавке, выполнение сварочных (наплавочных) работ и обработку деталей после сварки и наплавки. Объем и характер работ, выполняемых при подготовке детали к сварке, зависят от вида дефекта. Так, при заварке трещины сначала сверлят отверстия диаметром [c.100]

Подготовка стальных колес к наплавке заключается в вырубке поврежденных мест до чистого металла, зачистке ноздреватости и кавитационных язвин. Если повреждения распространились глубоко, зачистка производится при помощи пневматических рубильных молотков. [c.137]

Подготовку разрушенных кавитацией чугунных- колес производят, вырубая раковины и пористые участки до чистого металла. Чтобы улучшить схватывание металла наплавки с чугунном, в зачищенных местах в шахматном порядке сверлят и нарезают отверстия, в которые ставят ввертыши с резьбой М12— М16 и шагом по рядам и между рядами около четырех диаметров. Ввертыши заворачивают на глубину 25—30 лш над поверхностью оставляют пенек высотой 10—15 мм. При наплавке вначале обваривают ввертыши, затем постепенно переходят на чугун. [c.139]

На рис. 184 показан пример ремонтного чертежа кривошипа. Как видно из этого чертежа, ремонтируемое изделие изображают в окончательном виде с указанием размеров, допусков, покрытий и других технических требований только для тех элементов, которые подлежат ремонту. Эти поверхности выделяют утолщенными линиями основного контура. На ремонтных чертежах даются, кроме этого, указания о подготовке ремонтируемых элементов изделия, их механической обработке, наплавке, напайке и т. д. и о способах защиты перемонтируемой части от различных повреждений. [c.240]

Основное (технологическое) время Наплавка шва Химический состав и физи-ко-м еханические свойства свариваемого металла. Толщина свариваемого металла. Вид соединения. Способ подготовки кромок под сварку (зазор, угол разделки, высота нескошениой части и т. п.). Размеры сечения шва. Число наплавленных слоев. Длина шва. Диаметр электродов. Тип (марка) электродов. Толш,ина покрытия. Род и сила тока Пространственное расположение шва во время сварки. Положение сварщика во время сварки, Наличие контроля собранных узлов перед сваркой [c.466]

Технологические указания по ремонту барабана сваркой и наплавкой разрабатывает ремонтная организация, которая согласовывает их с заказчиком, заводом-изготовителем и ЦНИИТМАШ в соответствии о Основными положениями по технологии ремонта барабанов паровых котлов, изготовленных из стали 16ГНМ и 22К . Технологические указания по ремонту барабана должны содержать краткую техническую характеристику барабана характеристику выявленных дефектов и их эскизы рекомендации по устранению дефектов указания по подготовке к выполнению ремонтных работ сваркой и наплавкой сведения по материалам и оборудованию, применяемым при ремонте барабана указания по режимам сварки и наплавки указания по предварительному и сопутствующему подогреву при сварке, а также по термообработке после сварки мероприятия по обеспечению безопасности проведения ремонтных работ другие необходимые сведения. [c.461]

На всех этапах ремонта требуется осуществлять постоянный контроль за качеством работ. В первую очередь следует контролировать качество подготовки поверхности под восстановительную (черновую) наплавку и качество самой наплавки. Обязательно должны контролироваться чистота обработки под наплавку, технология наплавки, профиль детали после наплавки п качество подготовки восстановленной поверхности под чистовую наплавку кавитационно-стойкого слоя. Особо тщательно должен контролироваться весь процесс чистовой ааплавки. Здесь должны онтролироваться применяемые материалы, режимы и порядок наложения швов, профиль и качество после окончательной обработки поверхности деталей. Необходимо отметить, что качество окончательной обработки поверхности отремонтированной детали имеет большое влияние на их кавитационную стойкость. [c.54]

РОЙ проволокой ПП АН-122 или ПП АН-125 под флюсом АН-348А или порошковой лентой ПЛ-ЗХЗНГ сечением 1 Ох 1,6 под флюсом АН-348А или АН-60. Для реализации технологии используют установки ОКС-27508 и СКС-27414. Технология (рис. 74) включает подготовку-, наплавку и обработку наплавленной поверхности звена. [c.383]

Основные операции наплавки намораживанием из расплава - подготовка присадочного материала и восстанавливаемой поверхности, пофуже-ние заготовки в расплав, выдержка, извлечение из расплава и охлаждение. [c.323]

При этом способе наплавки также требуется выполнение определенных технических приемов и режимов наплавки. Так как в этом случае тепловая подготовка основного металла преимущественно осуществляется передачей теплоты от перегретого жидкого наплавляемого металла, следует избегать значительного непосредственного воздействия плазменных струй на наплавляемую поверхность. Подофев газовой фазой [c.539]

Наряду с твердыми сплавами- для наплавки широко используют цветные металлы и сплавы. Например, в отечественной промыщленности при пройзводстве запорной арматуры применяют наплавку взамен механической запрессовки колец, что дает значительный эффект по трудозатратам и, кроме того, позволяет более чем в 3 раза уменьшить расход латуни. Физические процессы, происходящие при наплавке латуни на черные металлы, во многом аналогичны процессам при пайке. Как в том, так и в другом случае образование металлических связей идет по границе жидкого наплавляемого металла и твердого основного. В создании такой связи главную роль играет явление смачивания. Процесс смачивания твердого (основного) металла расплавленным (присадочным) приводит к образованию твердого раствора или химического соединения. Металлы, не образующие между собой твердых растворов или химических соединений, не смачивают один другой, например медь и свинец, железо и серебро и т. д. Простые латуни, например латунь марки Л62, дают прочное соединение с основной. В случае наплавки кремнистых лату ней, например латуни марки ЛК-62-05, на границе образуется хрупкий раствор кремния в железе, что снижает прочность сцепления. Поэтому чисто кремнистые латуни не находят применения при наплав-,ке. Смачиваемость основного металла зависит от наличия на поверхности неметаллических пленок (грязи, жира, окислов и т. д.), поэтому при наплавке особое значение имеет подготовка основного металла. [c.159]

Виброконтактная наплавка имеет ряд преимуществ перед электродуговой и газовой наплавкой. При однеслойном наращивании она позволяет нанести на любую деталь (сырую, термически обработанную, стальную, чугунную и т. д.) слой металла или твердого сплава любой толщины, прито.м без сложной подготовки наплавляемой поверхности достаточно обезжирить эту поверхность и очистить ее от окалины. Виброконтактная наплавка не оказывает теплового влияния на структуру основного металла, не вызывает коробления даже у таких деталей, как валы. [c.126]

Если кавитационная ноздреватость не превышает глубины 0,2—0,5 мм и распространена на небольшой площади, повреждения не заплавляют, но обязательно зачищают до получения ровной гладкой поверхности. При повреждениях, которые могут быть ликвидированы без разборки агрегата, ремонт производится на месте. При больших повреждениях, особенно радиальноосевых колес небольшого диаметра, агрегат полностью разбирают. Ремонт электронаплавкой включает в себя три те.хнологиче-ских этапа подготовку собственно наплавку [c.136]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...