Аустенит Свойства

В зависимости от скорости охлаждения с температур, лежащих выше линии SE, углерод частично или полностью выделяется из твердого раствора в виде карбидов. Этот процесс оказывает решающее влияние на свойства сталей. При быстром охлаждении (закалке) распад твердого раствора не успевает произойти, и аустепит фиксируется в пересыщенном и неустойчивом состоянии. Количество выпавших карбидов хрома, помимо скорости охлаждения, зависит и от количества углерода в стали. При его содержании меиее 0,02—0,03%, т, е. ниже предела его растворимости в аустените, весь углерод остается в твердом растворе. [c.283]

Из сказанного выше явствует, что оптимальные механические свойства достигаются в результате улучшения (или изотермической закалки), для чего аустенит должен быть при закалке переохлажден до температур образования мартенсита. В углеродистых сталях (Ст 20—40) применяемых на практике интенсивных закалочных средах (вода) сквозную закалку удается получить в сечениях до 10—15 мм. [c.367]

Следует отметить, что и при максимально высокой температуре закалки первичные карбиды не растворяются в аустените. Сталь Р18 отличается от Р9 только более высоким содержанием избыточных первичных карбидов при одинаковой температуре закалки насыщенность аустенита и, следовательно, красностойкость мартенсита будут одинаковыми. Вот почему, несмотря на такое большое различие в составе, режущие свойства стали Р9 и Р18 практически одинаковы, так как мартенсит у них получается одного состава. [c.425]

Отпуск стали после закалки необходим главным образом для того, чтобы полностью разложить остаточный аустенит, снижающий режущие свойства инструмента. [c.427]

Обработка холодом устраняет парамагнитный остаточный аустенит и тем самым повышает магнитные свойства отпуск при 100°С хотя немного и снижает коэрцитивную силу, но стабилизирует ее величину во времени. [c.544]

Для придания стали высоких механических свойств после закалки с 1000—1100 С иа аустенит ее деформируют при 450--600 (. [c.273]

Микроструктуры и свойства продуктов промежуточного превращения (образующихся при различных температурах) определяются особенностями процессов карбидообразования и перераспределения С в аустените. При наиболее высоких температурах образуется а-фаза, не содержащая С для отвода в остаточный аустенит (структура игольчатого феррита). При более низких температурах превращения образуется перистая структура, а цементит выделяется как из обога щенного С остаточного аустенита, так и из частиц а-фазы при отпуске. С понижением температуры превращения в а-фазе выделяется нарастающее количество цементита. [c.106]

Легированный аустенит в этих сталях обладает высокой устойчивостью против распада в области перлитного и промежуточного превращений. Увеличение концентрации С и Сг в аустените при повышении температуры закалки значительно увеличивает его устойчивость, так как структура и основные свойства существенно зависят от температуры закалки (рис. 14.10). [c.244]

Высокие свойства объясняются большей плотностью дислокаций в мартенсите, дроблении его кристаллов на блоки. Дислокационная структура, формирующаяся в аустените, наследуется мартенситом. [c.75]

Цементацию проводят при температурах выше точки Асз (930. . 950 С), когда аустенит может растворять углерод в большом количестве Окончательные свойства достигаются в результате закалки и низкого отпуска, выполняемых после цементации. [c.76]

После закалки не достигается максимальная твердость сталей (ИКС 62), т. к. в структуре, кроме мартенсита и первичных карбидов, содержится 30. 40% остаточного аустенита (Мк ниже 0 С). Он снижает механические свойства стали, ухудшает шлифуемость и стабильность размеров инструмента Остаточный аустенит превращают в мартенсит при отпуске или обработке холодом. [c.110]

По составу нержавеющие стали делятся на хромистые и хромоникелевые. Кроме основных элементов (углерода, хрома, никеля) нержавеющие стали могут быть дополнительно легированы молибденом, титаном, ниобием, медью, кремнием, которые вводят для повышения коррозионной стойкости, механических и технологических свойств стали. Нержавеющие стали бывают нескольких структурных классов ферритного, ферритно-мартенситного, мартенситного, аустенит- [c.31]

Основными фазами и структурными составляющими данной системы, от которых зависят свойства сплавов и их поведение при нагружении и нагреве, являются феррит [Ф], аустенит [А] и цементит 1Ц1. Аустенит — это фаза и различимая в микроскоп в виде зерен структурная составляющая, представляющая собой твердый раствор внедрения углерода в уР - [c.23]

С ростом числа проходов при прокатке заметно возрастают прочностные характеристики стали и увеличивается ее пластичность. Такое влияние дробной деформации на эффект упрочнения стали при ВТМО обусловлено, в первую очередь, более равномерным деформированием заготовки в этих условиях это приводит к равномерному образованию тонкой блочной структуры в аустените и к более упорядоченному распределению дислокаций в упрочненной стали [101]. Кроме того, обработка стали с применением дробной деформации технологически более удобна и дает меньший разброс механических свойств, чем обычный режим ВТМО [101]. [c.73]

В присутствии марганца карбид железа РедС сильно обогащается марганцем. Содержание марганца в карбиде железа определяется количеством марганца и углерода в стали. В низко-углеродистой стали содержание марганца в карбиде железа значительно выше, чем в высокоуглеродистой стали. Обычно марганец в карбидах и в твердом растворе распределен в отношении I 4. Марганец повышает устойчивость аустенита в перлитной и в промежуточной областях увеличивает степень его переохлаждения увеличивает межпластинчатое расстояние н перлите понижает температуру мартенситного превращения увеличивает прокаливаемость стали за счет снижения критической скорости закалки стабилизирует аустенит повыш аст механические свойства стали, особенно упругие свойства обладает незначительной склонностью к обезуглероживанию. [c.17]

Возможность упрочнения высоколегированных коррозионностойких сталей (переходного класса) за счет процессов, протекающих в твердых растворах в результате дополнительной термической обработки (высокий или низкий отпуск, обработка холодом) имеет важное значение для промышленного использования новых сталей высокой прочности. Степень неустойчивости у-твердого раствора зависит от химического состава хромоникелевых сталей, положения точки мартенситного превращения Мн), которая в системе хромоникелевых и никелевых сталей понижается с повышением содержания Ni, С, N, Мп и Сг. Химический состав стали этой группы подбирают таким образом, чтобы при высоких температурах она была практически полностью аустенитной и при быстром охлаждении сохраняла это состояние, но в виде неустойчивого аустенита. Этот аустенит под действием различных факторов в зависимости от точки Мн превращается в мартенсит, например, при холодной деформации или обработке холодом при —70° С, сообщая этим самым стали более высокие прочностные свойства. [c.42]

После закалки на аустенит эти стали имеют умеренную прочность и высокую пластичность. Чем выше температура закалки, тем пластические свойства выше при комнатных и ниже при высоких температурах. [c.151]

Изучение эрозионной стойкости сталей /170/ показало, что определяющими являются теплофизические характеристики металла, поэтому выбор легирующих элементов или их комбинации необходимо осуществлять с учетом этих свойств, а также исходя из условий абразивной и ударной прочности металлов. Легирующие элементы преимущественно растворяются в основных фазах железоуглеродистых сплавов (феррит, аустенит, цементит), образуя сложные карбиды и другие соединения. Улучшение технических свойств сталей (прочность, износостойкость и т.д.) достигается также с помощью термической обработки, в результате которой происходит перераспределение химических элементов и соединений как внутри кристаллических зерен, так и между ними, что оказывает существенное влияние на энергию межатомных связей. Углерод является одним из основных легирующих элементов, и при увеличении содержания углерода эрозия возрастает по линейному закону, что может быть объяснено уменьшением [c.173]

Образование таких нерастворимых в аустените карбидов вызывает ухудшение свойств стали (явление так называемой порчи магнитной и быстрорежущей стали). При обыч- [c.335]

Если же после сварки с подогревом выше верхней мартепситпой точки изделие посадить сразу в печь, не снижая температуры, то мартепситного превращения не произойдет, трещины в соединениях не образуются, но конечная структура будет грубозернистой ферритно-карбидной. Металл с такой структурой обладает и малой прочностью и низкой вязкостью. Наилучшие свойства могут быть получены при нодстуживании примерно до 120—100° С после сварки с температур сопутствующего подогрева, выдержке при этих температурах 2 ч (для завершения распада аустенит-мар-тенсит, без образования трещин) и посадке в печь всего изделия на термообработку. [c.269]

Ускоренное охлаждение стали в некоторых композициях аусте-нитных стале11 может привести к фиксации в их структуре первичного б-феррита, в некоторых случаях необходимого с точки зрения предупреждеиия горячих трещин. Холодная деформация, в том числе и наклеп закаленной стали, в которой аустенит зафиксирован в неустойчивом состоянии, способствует превращению Y а. Феррит, располагаясь тонкими прослойками по границам аустенитпых зереп, блокирует плоскости скольжения и упрочняет сталь (рис. 140). Упрочнение стали тем выше, чем ниже температура деформации. Обычно тонколистовые хромоникелевые стали в состоянии поставки имеют повышенные прочностные и пониженные пластические свойства. Это объясняется их повышенной деформацией при прокатке и пониженной температурой окончания прокатки. [c.283]

Понижение порога хладноломкости и увеличение содер ка-ния волокна (%) в изломе приводит к поеышепию механических свойств. Наиболее простым решением вопроса является введение в сталь никеля, элемента, — понижающего температуру перехода в хладноломкое состояние и поэтому увеличивающего долю волокна в изломе в высокояроч.нон стали. В связи с этим улучшаются вязкие свойства, однако в обычных сталях нельзя увеличить содержание никеля свыше 4%, так как появляется остаточный аустенит (имеющий пониженную прочность, а продукты его распада пониженную вязкость), понижается то1Ч,ка A i и нельзя провести высокий отпуск. Решение задачи применения высоконикелевой стали состояло в одновременном легировании стали никелем и кобальтом. Кобальт повышает мартенситную точку (рис. 303) и уменьшает поэтому количество остаточного аустенита (рис. 303,6). Одновременно кобальт повышает точку A i и позволяет провести операцию высокого отпуска. [c.392]

Ho Tit. Примерные механические свойства этой литой и закаленной на аустенит стали следующие 0в = 804-100 кгс/мм 00,2 = 26- 40 кгс/мм б = 40- -50% г з = 40ч-50% твердость НВ [c.506]

Первая, высокая воздушная закалка (или нормализация) необходима для растворения крупных включений карбидных фаз, которые могли обра-зопаться при предшествующем отжиге и которые при нормальном нагреве под закалку (указывается в третьем столбце табл. 104) могут не раствориться, в аустените, что не обеспечит получения высоких магнитных свойств. [c.544]

На рис. 5.5 представлены схемы выполнения сварки по суперпроходам, принятые при расчете ОСН. Последовательность наложения суперпроходов соответствовала последовательности выполнения проходов в реальном процессе сварки. Основной металл (перлитная сталь 12НЗМД) и аустенитный сварочный материал принимались для всех анализируемых соединений одинаковыми. Теплофизические свойства — теплопроводность X и объемная теплоемкость су — принимались независимыми от температуры, равными Я = 32,3 Вт/(м-град), су = 3,8-10 Дж/(м -град) для основного металла и i = 14,7 Вт/(м-град), су = 4,6- 10 Дж/(м -град) для аустенитного металла шва. Используемые при решении термодеформационной задачи зависимости температурной деформации е , модуля упругости Е (одинаковая зависимость для основного металла и металла шва) и предела текучести ат приведены соответственно на рис. 5.6. и 5.7. Так как аустенит не претерпевает структурных превращений, для него зависимости От и е от температуры на стадии нагрева и охлаждения одинаковые. Основной металл претерпевает структурные превращения, и, так как сварочный термический цикл далек от равновесного (большие скорости нагрева и охлаждения), температурный интервал Fe — Fev-превращения от T l до Ти (см. рис. 5.6) при нагреве не совпадает с интервалом [c.282]

Высокие коррозиониостойкие свойства стали сообщает хром, пассивируя поверхность. Типичными представителями аусте-иитиых хромонике,левых сталей являются 12Х18Н9 и 17XI8H9. После мед.ленного охлаждения стали имеют структуру аустенит (7), [c.281]

Структура быстрорежущей стали после закалки представляет собой высоколегированный мартенсит, содержащий 0,3—0,4 % С, нерастворенные избыточные карбиды и остаточный аустенит (рис. 155, в). Чем выше температура закалки, тем ниже температура мартенситных точек УИ и М и тем больше количество остаточного аустенита. Обычно содержание остаточного аустенита в стали Р18 составляет 25—30 %, а в стали Р6М5 28—34 %, Остаточный аустенит понижает механические свойства стали, ухудиьает ее шлифуемость и стабильность размеров инструмента. Г]()эгому его присутствие в готовом 1П1Струменте нежелательно. [c.301]

Ре выще точки с легирующими элементами образует легированный аустенит (твердый раствор легирующих элементов в у-Ре). Введение и увеличение количества легирующих элементов в безугле-родистом аустените упрочняет его при обычных температурах, существенно повышает прочностные характеристики в условиях повышенных температур и влияет на физико-химические свойства. [c.162]

Напряжения второго рода возникают вследствие неоднородности кристаллического строения и различия физико-механических свойств фаз и структур сплавов. Фазы, например в черных металлах, феррит, аустенит, цементит, графит обладают различной кристаллической решеткой их плотность, прочность и упругость, теплопроводность, теплоемкость, характеристики теплового расширения различные. Структуры, представляющие собой смесь фаз, например перлит в сталях, а также закалочные структуры, в свою очередь, обладают отличными от смежных структур свойствами. Различие кристаллической ориентации зерен металла обусловливает анизотропию физико-механических свойств микрообъемов металла. В результате совместного действия этих факторов возникают внутри-зеренные и межзеренные напряжения еще в нронессе первичной кристаллизации и при последующих прев эащениях во время охлаждения. При высоких температурах напряжения уравновешиваются благодаря пластичности материала. Однако они проявляются в низкотемпературной области, возникая при фазовой перекристаллизации и выпадении вторичных и третичных фаз (фазовый наклеп), при каждом общем или местном повышении температуры (из-за различия теплопроводности и коэффициентов линейного расширения структурных составляющих), приложении внешних нагрузок (из-за различия и анизотропии механических свойств), а также нрп наклепе, наступающем в результате общего или местного перехода напряжений за предел текучести материала. [c.152]

С целью повышения изностойкости марганцовистой стали 110Г13Л изучено влияние на ее свойства содержания углерода, марганца, а также легирования и модифицирования активными карбидообразующими и стабилизирующими аустенит элементами. [c.239]

Микроструктура образцов стали 110Г13Л с ванадием в литом состоянии представляет собой аустенит с мелкодисперсными карбидами, причем карбидов в ней значительно больше, чем в стали без ванадия. Карбиды располагаются в основном внутри зерен аустенита и отличаются высокой дисперсностью. Уменьшение размеров зерна отмечено при содержании 0,3—0,4% ванадия, что положительно влияет на механические свойства стали и абразивный износ. [c.240]

Износостойкость белого чугуна при абразивном воздействии зависит от его механических свойств и свойств отдельных структурных составляющих (микротвердости, прочности, вязкости, формы, взаимного расположения и связи, количественного соотношения). Основные структурные составляющие белого чугуна распола гаются по возрастанию микротвердости в следующем порядке эвтектоид (перлит, сорбит, троостит), аустенит, мартенсит, цементит, легированный цементит, карбиды хрома, воль ама, ванадия и других элементов, бориды. [c.51]

Структура закаленной стали состоит ие только из мартенсита, но и остаточного аустенита. Заметное количество остаточного аустенита послЬ закалки получается не только в легированной, но и в простой углеродистой стали, содержащей всего 0,2% углерода, Остаточный аустенит оказывает в основном отрицательное влияние на свойства стали [c.13]

Легирование снижает критическую температуру хрупкости структур сорбита и троостита. Отрицательное влияние на свойства низко- и среднеотпущенной стали оказывают структурно-свободный феррит и остаточный аустенит. [c.16]

Закалка изотермическая Быстрое охлаждение через зону перлитного превращения в расплавленной соли, выдержка в этой среде в зоне температур промежуточного превращения для возможно полного распада аустенита и охлаждение на воздухе. Температура изотермической выдержки зависит от требуемых свойств деталей и лежит выше точки Мн. но ниже зоны перлитного превращения Уменьшение термических и структурных напряжений, предупреждение образования трещин. деформации Образование аустенита или аустенита и карбидов и превращение аустенита в бейнпт Бейнит или бейнит и карбиды, иногда также мартенсит и остаточный аустенит [c.77]

Сталь Х24Н12С2Л применяют для изготовления деталей печного оборудования в металлургии и машиностроении. По окалиностойкости сталь допускает примеиение до 900° С, но при низких значениях напряжений. По структуре она относится к группе аустениго-ферритных с включениями карбидов. Наилучшее сочетание свойств сталь получает после гомогенизирующей обработки — закалки на аустенит. [c.207]

Специальные примеси (легирукяцие элементы) вводятся (добавляются) в сталь в определенных количествах с целью изменения ее строения и свойств (повышение прочности, получение особых физико-химических свойств и т. д.). Легируюццге элементы преимущественно растворяются в основных фазах железоуглеродистых сплавов (феррите, аустените, цементите) или образуют специальные карбиды. [c.363]

Принципиально новое направление в области обработки пружинных сталей — использование обратного мартенситного превращения с последующим старением аустенита Таким образом можно получить немагнитные пружинные стали с повышенным комплексом прочностных свойств (см, стр. 49). Стали этого типа с П—14% Ni и 10% Сг дополнительно легированы для создания вторичных упрочняющих фаз титаном (1—1,5%) и алюминием ( 0,5—1%), а в некоторых случаях также и вольфрамом для стабилизации субструктуры. После нагрева при 1000° С и охлаждения сталь приобретает аустенитную структуру, которая в результате сильной холодной пластической деформации превращается в мартенсит, имеющий высокую плотность -дефектов строения в результате фазового и деформационного наклепа. Мартенсит при нагреве превращается В аустенит (обратное мар-тенситное превращение), который сохраняется после охлаждения до нормальной температуры. Этот аустенит обладает повышенной плотностью дефектов строения, наследуемых от прямого мартенситного превращения, деформации и обратного мартенситного превращения и создающих измельченную рубструктуру. При последующем старении (520° С) аустенит упрочняется вследствие выделения избыточных фаз, причем характер изменения предела упругости при изотермическом старении аналогичен н людае-мому при старении мартенситностареющих сталей. Это означает, что решающее влияние на закономерности упрочнения оказывает не тип кристалической решетки, а субструктура матричной фазы. [c.37]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...