В Валы — Материалы и упрочнение

Испытания радиальных подшипников диаметром 30 мм (узел вал— втулка , и = 0,11 м/с) при консольном нагружении удельным давлением до 300 кгс/см показали, что оксидирование при 800° С на воздухе и в графите обеспечивает высокую работоспособность в паре с оловянными бронзами оксидирование при 850" С-с охлаждением в воде и азотирование при высоких нагрузках после пути трения 5—6 км приводят к усталостному выкрашиванию упрочненного слоя значения критерия износа, полученные при стендовых испытаниях, близки к его значениям при испытаниях на лабораторных машинах трения аналогично также поведение различных антифрикционных материалов и состояние трущихся поверхностей. Стендовые испытания подтвердили также эффективность применения консистентной смазки. [c.225]

При расчете осей и валов на выносливость учитывают все основные факторы, влияющие на усталостную прочность, а именно характер изменения напряжения, статические и усталостные характеристики материалов, изменение предела выносливости вследствие концентрации напряжений и влияния абсолютных размеров оси или вала, состояние поверхности и поверхностное упрочнение. Для учета всех этих факторов очевидно, что конструкция и размеры оси или вала должны быть известны. Если конструкция и размеры оси или вала неизвестны, то предварительно ось или вал, как было указано в 75, надо рассчитать на статическую прочность и установить конструкцию, а после этого рассчитать на выносливость. [c.365]

При расчете осей и валов на выносливость учитываются все основные факторы, влияющие на усталостную прочность их, а именно характер изменения напряжения в них, статические и усталостные характеристики их материалов, изменение предела выносливости вследствие влияния абсолютных размеров оси или вала, состояние поверхности и поверхностное упрочнение их. Для учета всех этих факторов [c.223]

Расчет на выносливость является основным проверочным расчетом осей и валов. Он производится по размерам предварительно выявленной конструкции (см. рие. 6, а) и выбранному материалу о учетом термической обработки и поверхностного упрочнения. В общем случае асимметричных циклов напряжений запасы выносливости определяют по следующим юрмулам [c.364]

Расчет на выносливость. Для валов и осей, подверженных воздействию длительных переменных нагрузок, производится расчет на выносливость. В связи с тем, что на усталостную прочность материалов существенное влияние оказывает концентрация напряжений, масштабный фактор и состояние поверхности (чистота, упрочнение), расчет на выносливость ведется после окончания полного конструирования вала (оси) и носит характер проверочного расчета для определения фактического коэффициента запаса прочности и сопоставления его с допускаемым значением. Поэтому расчету на выносливость должен предшествовать, предварительный расчет на статическую прочность. [c.431]

Таким образом, внедрение обязательного упрочнения валов обкаткой роликами позволяет реализовать потенциально высокие прочностные ресурсы термически улучшенных легированных сталей при циклическом нагружении в составе прессового соединения, делает технически и экономически оправданным использование таких материалов для изготовления [c.152]

Большой интерес для современного машиностроения представляют опоры трения, выполненные из титана. Однако в литературе пока встречается ограниченное число случаев их успешного практического использования. Это объясняется склонностью титановых сплавов к схватыванию и задиру при трении, к пластическому деформированию и наклепу поверхностного слоя, повышенному износу и переносу титана на поверхность трения контртела. Смазывание жидкими смазочными материалами не улучшает антифрикционные свойства пары трения, а твердые смазки плохо удерживаются на поверхности трения из-за низкой адгезии к титану. Для повышения антифрикционных свойств титана применяют упрочнение его поверхности путем насыщения кислородом (оксидирование), азотом (азотирование), нанесения электролитических покрытий (хромирование, никелирование и др.), электролитического сульфидирования и обработки давлением обкатыванием и виброобкатыванием. Наиболее технологичным и эффективным является способ термического оксидирования, состоящий в нагреве в электрических печах с доступом воздуха при температуре 700—800 °С. Результаты упрочнения титана различными способами химико-термической обработки даны в работе [34], а подробная технология термического оксидирования в [83]. Авторы последней работы рекомендуют материалы подшипников с валом из оксидированного титана и допускаемые параметры трения, полученные на машинах трения МИ-1М, СМЦ-2 и Б-4. Наиболее употребительные из этих материалов приведены в табл. 41, откуда видно, что [c.156]

Широко применяют пластическую деформацию для упрочнения кромок отверстий, вырубаемых в листовых материалах. На кромках отверстий возникает концентрация напряжения из-за пластических сдвигов, надрывов и микротрещин, образующихся под действием вырубного инструмента. Круговое обжатие кромок отверстий (рис. 215, в) в значительной мере ликвидирует влияние этих ослаблений. Валы, ослабленные канавками, упрочняют накатыванием участков, смежных с канавками (рис. 215, г). [c.308]

Центробежно-шариковый способ упрочнения применяется для окончательной поверхностной обработки таких деталей, как коленчатые валы, гильзы цилиндров, поршневые кольца, вкладыши подшипников, торсионные валы. Этим способом можно обрабатывать как внутренние, так и наружные поверхности деталей из чёрных и цветных металлов. Способ упрочнения отличается высокой производительностью и не требует сложного оборудования. Шероховатость поверхности при центробежно-шариковой обработке снижается на один-два класса. Глубина наклёпа на мягких материалах может быть в пределах 0,8-1,5 мм, а на материалах средней твёрдости -0,4-0,8 мм. [c.39]

Среднелегированные наплавочные материалы типа В используют нрн восстановлении и упрочнении деталей ходовой части гусеничных машин, а также для наплавки посадочных мест различных валов. Типичные составы наплавленного металла 45Х5Г, 70ХЗМН, 80Х4СГ. При наплавке. металла этого типа во избежание появления трещин рекомендуют предварительный подогрев до 350—400° С. Аустенитный высокомарганцевый металл типа С обычно наплавляют на стали такого же состава, работающие при изнашивании и сильных ударах, вызывающих мартенситное превращение аустенита. Твердость в деформированной зоне возрастает до HR 50 соответственно этому повышается стойкость. Для обеспечения аустенитной структуры наплавленного слоя процесс наплавки следует вести с минимальным тепловложением малые силы тока и напряжения дуги, узкие валики, повышенная скорость наплавки и т. д. При этом обеспечивается [c.654]

Одним из простейших и эффективных мероприятий по повышению надежности является уменьшение напряженности деталей (повышение запасов прочности). Однако это требование надежности вступает в противоречие с требованиями уменьшения габаритов, массы и стоимости изделий. Для примирения этих противоречивых требований рационально использовать высокопрочные материалы и упрочняющую технологию легированные стали, термическую и хпмико-термическуго обработку, наплавку твердых и антифрикционных сплавов на гюверх-ность деталей, поверхностное упрочнение путем дробеструйной обработки или обработки роликами и т. п. Так, например, путем термической обработки можно увеличить нагрузочную способность зубчатых передач в 2.. . 4 раза. Хромирование шеек коленчатого вала автомобильных двигателей увеличивает срок службы по износу в 3.. . 5 и более раз. Дробеструйный наклеп зубчатых колес, рессор, пружин и прочее повышает срок службы по усталости материала в [c.13]

Применение чугуна с шаровидным графитом для изготовления деталей, работающих в условиях переменных нагрузок. Основными требованиями, предъявляемыми к материалу деталей, работающих в условиях переменных нагрузок, являются эысокие циклическая вязкость и усталостная прочность. По показателям цикличе ской вязкости чугун с шаровидным графитом значительно превосходит углеродистую сталь, а по показателям усталостной прочности не уступает стали. Кроме того, чугун с шаровидным графитом лучше, чем сталь, воспринимает поверхностное упрочнение, вследствие чего усталостная прочность его значительно возрастает. Сочетание высоких показателей по циклической вязкости и усталостной прочности с хорошей износостойкостью и высоким модулем упругости делают чугун с шаровидным графитом хорошим материалом для изготовления коленчатых валов, валов генераторов, кулачковых валов и многих других деталей, подвергающихся циклическим напряжениям и износу. [c.165]

Первое важное свойство машины — прочность. Если машина часто ломается, то теряют ценность все ее остальные, быть может, прекрасные качества. Значит, надо начать с выбора материала, который соответствовал бы нагрузкам и условиям эксплуатации, а затем провести расчеты на прочность. При этом, чтобы не увеличить свер-хмерно вес деталей, следует помнить о возможности использовать различные методы упрочнения материалов обкатку валов или раскатку отверстий роликами нанесение на поверхность твердых сплавов цементацию, азотирование и цианирование электроискровой метод в сочетании с армированием специальной оболочкой из износостойкого материала дробеструйный наклеп дробью, летящей со скоростями [c.11]

Выбор материала и упрочняющей технологии валов и осей обусловлен их критериями работоспособиости, в том числе износостойкостью опорных поверх-востёй, причем значение износостойкости в случае работы в подшипниках скольжения может быть определяющим. Основными материалами для валов и осей являются углеродистые и легированные стали ввиду их прочности, большого модуля упругости, способности к упрочнению и легкости получения требуемых циличдрических заготовок путем прокатки. [c.108]

Расчет на выносливость является основным проверочным расчете осей и валов. н производится по размерам предварительно выявление конструкции (см. рио. 6, а) и выбранному материалу с учетом термич ской обработки и поверхностного упрочнения. В общем случае асн1 метричных циклов напряжений запасы выносливости определяют г следующим формулам [c.364]

В табл. 6.22 приведены параметры и условия применения антифрикционных спеченных материалов. Спеченные материалы работают в условиях ограниченной подачи смазки или с самосмазыванием за счет пропитки материала смазкой антифрикционных присадок или твердых смазок, введенных в состав материала. Это позволяет использовать материалы при повышенных нагрузках, скоростях скольжения и температурах, а также в вакууме и агрессивных средах. Подшипники работают в паре с закаленными или незакаленными, но упрочненными валами. Твердость вала должна быть НЯС 55—60. Конструкция подшипника должна обеспечивать осевую фитсацию вала. Материалы на основе железа предназначены для работы со смазкой в нейтральных средах, на основе меди — при повышенной влажности. Материалы на основе высоколегированных сплавов железа, железографитов, нержавеющих сталей и т. п. работают в экстремальных условиях (в вакууме, агрессивных средах, при высоких и криогенных температурах, без смазки). [c.344]

Дизели (см. табл. 26) фирмы SA M — AGO в последнее время форсированы до мощности 4000 кВт и кратковременно до 4850 кВт за счет увеличения частоты вращения до 1500 об/мин и ре до 1,95 МПа. Моторесурс четырехтактных дизелей, поданным изготовителей, 24 тыс. ч до заводского ремонта и 8—12 тыс.ч до первой переборки достаточно высокий, однако ниже требуемого для тепловозных дизелей и достигнутого фирмой General Motors (порядка 40—45 тыс. ч на дизелях 645 типа) путем многолетнего их производства, доводки и эксплуатации. Как видно из приведенных данных и компоновок, диаметры цилиндров рассматриваемых дизелей лежат в пределах от 230 до 280 мм. По частоте вращения их можно разделить на две группы — 900—1100 и 1500 об/мин. Для четырехтактных дизелей pg лежат в пределах от 1,55 до 2,2 МПа для режимов максимального форсирования. По конструктивной компоновке все четырехтактные V-образные дизели имеют много общего. Наряду со стальными сварными блок-картерами все большее применение получают литые из высокопрочного чугуна блок-картеры жесткого, развитого в высоту шестигранного сечения. Крепление подвесных опор коленчатого вала, кроме основных шпилек, производится еще боковыми связями (шпильками) (см. рис. 176) для повышения жесткости этих оцор. Коленчатые валы стальные с развитыми по диаметру шейками и противовесами, упрочненные. Трехслойные вкладыши коленчатого вала со свинцовисто-бронзовой заливкой и приработочным покрытием. Индивидуальные чугунные литые или сварно-литые стальные крышки цилиндров. Поршни составные со стальными жаростойкими головками и алюминиевой юбкой, интенсивно охлаждаемые маслом. Рядом стоящие шатуны или прицепные шатуны обеспечивают жесткую опору под шатунные вкладыши. Широко используются различные методы упрочнения, как-то наплавка посадочных поясков клапанов высокопрочным материалом, хромирование втулок цилиндров и колец и др. [c.303]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...