Резка плавлением-окислением

При резке плавлением-окислением применяют одновременно оба процесса, на которых основаны две предыдущие группы способов резки. К способам этой группы относятся кислородно-дуговая, кислородно-плазменная, кислородно-лазерная резка. [c.294]

Резка кислородным копьём 309 Резка металлов 294 Резка окислением 294 Резка плавлением 294 Резка плавлением-окислением 294 Резка порошковым копьём 310 Резка сжатой дугой 311 Рельефная контактная сварка 282 Решетчатые конструкции 363, 379 Роботизированные технологические комплексы 331 Роботы 323 [c.393]

При дуговой сварке плавящимся электродом рез получается более чистый и узкий, чем при резке неплавящимся электродом. Резку выполняют методом опирания. Наличие покрытия приводит при резке к повышению устойчивости дуги, замедлению плавления стержня электрода, изоляции его от стенок реза и ускорению резки благодаря окислению расплавленного металла компонентами покрытия. Ток при резке на 20—30% выше, чем при сварке. [c.93]

Температура плавления металла должна быть выше температуры его окисления (горения) в кислороде, иначе металл при нагреве будет плавиться и принудительно удаляться из разреза без характерного для процесса резки окисления, являющегося главным источником тепла. [c.103]

Наиболее широко применяется сварка металлов плавлением, использующая энергию дугового разряда в различных условиях, а также энергию электронного луча (ЭЛС) и лазера (ЛС). При сварке плавлением металл нагревается до высоких температур (>10 К), его химическая активность резко возрастает, и он вступает во взаимодействие с окружающей средой. В результате окисления свойства металла шва ухудшаются, а сварные конструкции снижают свою работоспособность. Борьба с окислением металла и загрязнением его другими химическими соединениями — задача металлургии сварки. [c.250]

Из табл. 15 видно, что разрушение начинается при температуре, близкой к температуре плавления окисла. Это является типичным признаком воспламенения металла, когда при плавлении окисла и доступе газа-окислителя непосредственно к нагретой металлической поверхности реакция окисления резко изменяет свою скорость и тепло реакции становится важным источником нагрева металла. [c.119]

Процесс резки толстых металлических листов происходит, как правило, с подачей кислорода в зону резания и несколько отличается от резки тонких металлов. Небольшая доля падающего излучения поглощается поверхностным слоем металла и приводит к его нагреванию. Образующаяся пленка окислов увеличивает долю поглощаемой энергии, и температура металлов возрастает до точки плавления. Жидкий металл и окислы выдуваются струей кислорода из зоны резки, облегчая тем самым окисление распо- [c.121]

Скорость резания толстых листов растет с увеличением мощности лазера и зависит от толщины листа и теплопроводности металла. При мощности лазера около 400—600 Вт можно резать черные металлы и титан со скоростью порядка нескольких метров в минуту, в то время как резка металлов с высокой теплопроводностью (медь, алюминий) представляет определенную трудность. В литературе имеется достаточное количество информации о существенном влиянии энергии химической реакции на скорость резки и чистоту кромок, однако сложность процесса не позволяет произвести какие-либо количественные оценки, тем более что неизвестны состав конечных продуктов окисления, доля капельной фракции металла, выдуваемого струей газа, и скрытая теплота фазовых переходов (плавление, испарение). [c.122]

Что же касается газовой резки, то сущность ее заключается в том, что получаемое с помощью особой горелки (резака) острое пламя какого-либо горючего газа (ацетилена, бензина и т. п.), горящего в струе кислорода, нагревает металл в месте реза до температуры плавления при этом металл частью расплавляется, а частью сгорает. Окисленные и расплавленные частицы металла выдуваются из места реза струей кислорода. [c.93]

Обычно к концу плавления за счет кислорода атмосферы, технологического кислорода, используемого для подрезки шихты и окисления жидкого металла, и кислорода хромистой руды, применяемой для заправки подии и откосов электропечей, происходит практически полное окисление таких элементов, как титан и кремний. В присутствии этих элементов окисление углерода резко тормозится. [c.62]

Некоторые легирующие сталь металлы тоже образуют оксиды с высокой температурой плавления, например оксиды хрома плавятся при температуре около 2270 °С, никеля - 1985 °С, меди - 1230 °С. Поэтому высоколегированные хромоникелевые стали резке окислением не поддаются. [c.295]

Кислородно-флюсовая резка. Сущность процесса кислородно-флюсовой резки заключается в том, что в зону резки вводится порошкообразный флюс, который, поступая в рез, сгорает в струе кислорода и значительно повышает температуру его лобовой поверхности. Кроме того, продукты окисления сплавляются с оксидами поверхностной пленки и образуют шлаки с более низкой температурой плавления, довольно легко удаляемые из реза. [c.354]

При резке стали основное количество теплоты (70. .. 95 %) образуется при окислении металла. Этим условиям удовлетворяют низкоуглеродистые и низколегированные стали, титановые сплавы. Чугун не режется кислородом вследствие низкой температуры плавления и высокой температуры горения медь - из-за высокой температуры плавления и малой теплоты сгорания алюминий - из-за высокой тугоплавкости образующихся оксидов. Высоколегированные стали (хромистые, хромоникелевые и т.д.) не режутся ввиду образования тугоплавких, вязких шлаков. [c.90]

Пережог происходит в результате длительного пребывания металла в печи при высокой температуре (близкой к температуре плавления). Физическая сущность пережога состоит в том, что кислород из окружающей атмосферы при высоком нагреве проникает в глубь нагреваемого металла и окисляет границы зерен, В результате резкого окисления механическая связь между зернами ослабевает, металл теряет пластичность и становится хрупким. [c.28]

Титан и сплавы на его основе — сравнительно новый конструкционный материал, имеющий большое будущее благодаря высокой удельной прочности в интервале 450—500 °С и хорошую коррозионную стойкость во многих средах. По прочности и коррозионной стойкости этот материал в ряде случаев превосходит нержавеющую сталь. Титан — серебристо-белый легкий металл с плотностью 4,5 г/см (плотность на 40 % меньше стали и только на 70 % больше алюминия) и температурой плавления 1650—1670°С. Свойства титана и его высокая температура плавления требуют при сварке концентрированного источника теплоты. Однако более низкий коэффициент теплопроводности и более высокое электрическое сопротивление создают условия для потребления меньшего количества электроэнергии по сравнению со сваркой стали и, особенно, алюминия. Титан практически не магнитен, поэтому при сварке заметно уменьшается магнитное дутье. Главным отрицательным свойством титана является его способность активно взаимодействовать с газами при повышенных температурах. При комнатной температуре титан весьма устойчив против окисления, но при высокой температуре он легко растворяет кислород, что приводит к резкому повышению прочности и снижению пластичности. Содержание кислорода в титановых сплавах, используемых для сварных конструкций, должно быть не более 0,15%. По эффективности воздействия на тнтан азот является более энергичным элементом, чем кислород и резко повышает его прочностные свойства, понижая пластические. Максимально допустимое содержание [c.15]

Кислородная резка основана на свойстве металла сгорать в струе кислорода и удалении этой струей образующихся продуктов горения. Резка начинается с нагрева металла в начале реза подогревающим пламенем резака до температуры воспламенения металла в струе кислорода. Затем подают режущий кислород, что приводит к непрерывному окислению металла по всей толщине, и перемещают резак по линии реза. Кислородной резке подвергают только те металлы и сплавы, температура воспламенения которых в кислороде ниже, чем температура их плавления температура плавления окислов металлов, образующихся при резке, ниже температуры плавления самого металла количество тепла, которое выделяется при сгорании металла в кислороде, должно быть достаточно большим, чтобы поддерживать непрерывный процесс резки появившиеся при резке шлаки должны быть жидкотекучими и легко выдуваться из места резки теплопроводность металлов и сплавов не должна быть слишком высокой, так как сообщаемое подогревающим пламенем и нагретым шлаком тепло будет интенсивно отводиться от места реза. [c.217]

Стали с содержанием 1,0—-1,2% С и чугуны газокислородным способом не режут, так как их температура воспламенения в кислороде оказывается выше температуры плавления. Высоколегированные хромистые стали и алюминий образуют тугоплавкие окислы, что затрудняет дальнейшее окисление и процесс резки становится невозможным. Медь и алюминий обладают высокой теплопроводностью, которая затрудняет нагрев металла до температуры его воспламенения. [c.265]

Медь и ее сплавы не могут подвергаться кислородной резке без флюса, так как, во-первых, имеют относительно низкий тепловой эффект окисления и, во-вторых, при окислении образуются тугоплавкие окислы. Поскольку окислы меди, даже нагретые до температуры плавления, отличаются высокой вязкостью и малоподвижностью, то для осуществления процесса резки требуется повысить температуру в месте реза, расплавить окисные пленки и понизить вязкость образовавшихся шлаков. Как показали опыты по кислородно-флюсовой резке нержавеющих сталей, наиболее простым средством повышения температуры в месте реза явилось вдувание в разрез железного порошка. Однако из-за большой теплопроводности меди и ее сплавов количество тепла, выделяющегося пои сгорании железного порошка, оказалось недо- [c.137]

Промежуточной между способами резки окислением и плавлением является киолородно-дуговая резка. Она относится к группе способов резки плавлением-окислением. Металл по этому способу разогревается до плавления дугой и в образовавшуюся ванну подают под давлением 0,15...0,35 МПа струю кислорода, так же, как и при кислородной резке. Металл сгорает, выделяется дополнительная теплота, образующиеся окислы выдуваются из полости реза. В качестве электродов используют стальные трубки диаметром до 8 мм и длиной 340...400 мм. На них наносят электродное покрытие и через них подают в зону резки кислород. Электрод при резке располагают под углом 80...85° к обрабатываемой поверхности. Этот способ успешно применяют для подводной резки углеродистых сталей толщиной до 420 мм. В обычных условиях применяется ограниченно. [c.311]

Можно выделить три группы процессов термической резки окислением, плавлением и плавлением-окислением. При резке окислением металл в зоне резки нагревают до температуры его воспламенения в кислороде, затем сжигают его в струе кислорода, используя образующуюся теплоту для подогрева следующих участков металла. Продукты сгорания выдувают из реза струей кислорода и газов, образующихся при горении металла. К резке окислением относятся газопламенная (кислородная) и кислородно-флюсовая резка. При резке плавлением металл в месте резки нагревают мощным концентрированным источником тепла выше температуры его плавления и выдувают расплавленный металл из реза с помощью силы давления дуговой плазмы, реакции паров металла, электродинамических и других сил, возникающих при действии источника тепла, либо специальной струей газа. К способам этой группы относятся дуговая, воздушно-дуговая, сжатой дугой (плазменная), лазерная и термогазоструйная резка. [c.294]

Окислы в виде РеО и Рез04, образующиеся при окислении железа в процессе резки, имеют температуру плавления 1350 и 1400°С, т. е. ниже температуры плавления железа. Поэтому низкоуглеродистые стали поддаются резке окислением. Стали, содержащие более 0,65% углерода, имеют температуру плавления ниже температуры плавления окислов железа, и резка их окислением в обычных условиях затруднительна. [c.88]

Высокие температуры, используемые при сварке плавлением, с одной стороны, понижают термодинамическую устойчивость оксидов, как это было показано в п. 9.2, но, с другой стороны, скорость их образования резко увеличивается и за очень небольшое время сварочного цикла металлы поглощают значительное количество кислорода. Поглощенный кислород может находиться в металле или в растворенном состоянии в виде оксидов (обычно низшей степени окисления), или субоксидов (TieO, TisO, Ti20), а также может создавать неметаллические включения эндогенного типа, образовавшиеся при раскислении металла более активными элементами. И то, и другое резко снижает качество сварных соединений, особенно пластичность металла шва. Исследования этого вопроса показали, что основная масса кислорода в металле обычно находится в неметаллических включениях [20]. Источниками кислорода в металле при сварке служат окислительно-восстановительные реакции между металлом и атмосферой сварочной дуги, металлом и шлаками, образующимися в результате плавления флюсов или при разложении и плавлении компонентов электродного покрытия, а также при взаимодействии с наполнителями порошковой проволоки. [c.317]

Кислородная резка — процесс сгорания металла в струе кислорода. Процесс резки начинается с нагрева металла в начальной точке раза до температуры, достаточной для воспламенения в кислороде с помощью подогревающего пламени, затем на нагретое место направляют струю чистого кислорода, который принято называть режущим . Режущий кислород вызывает интенсивное окисление верхних слоев металла, которые, сгорая, выделяют дополнительное количество теплоты и нагревают лежащие ниже слои металла, в результате чего процесс горения металла в кислороде распространяется по всей толщине металла. Образующиеся при сгорании металла оксиды увлекаются струей режущего кислорода и выдуваются ею из зоны реза. Кислородная резка применима лишь для тех металлов, у которых температура воспламенения ниже температуры плавления температура плавления оксидов металла ниже температуры плавления самого металла оксиды жидкотекучи количества теплоты, выделяющейся при сгорании металла в кислороде, достаточно для поддержания непрерывного процесса резки малая теплопроводность. Этим условиям удовлетворяют железо и малоуглеродистые стали. Для резки легированных сталей применяют кислородно-флюсовую резку. Флюс (порошок железа) сгорает в струе кислорода и повышает температуру в зоне реза настолько, что образующиеся тугоплавкие оксиды остаются в жидком состоянии и, будучи разбавлены продуктами сгорания железа, дают жидкотекучие, легкоудаляемые шлаки. [c.60]

Медь. Вторым после серебра металлом с низким сопротивлением является медь. Для проводников используется электролитическая медь с содержанием Си 99,9% и кислорода 0,08%. Высокой вязкостью и пластичностью обладает бескислородная медь, содержащая кислорода не более 0,02%. Температура плавления меди 1084° С, температура рекристаллизации — около 270° С. При нагревании выше этой температуры резко снижается прочность и возрастает пластичность. На воздухе поверхность медного проводника быстро покрывается слоем закиси — окиси меди с высоким удельным сопротивлением. Высокочастотные медные токоведущие элементы защищают от окисления покрытием из серебра. Для обмоток маслонаполненных трансформаторов используют луженую медную проволоку. Техническая медная проволока диаметром от 0,1 до 12 мм выпускается твердая и мягкая, подвергаемая отжигу в печах без доступа воздуха. Мягкая проволока диаметром до 3 мм имеет временное сопротивление в среднем 0р = 27 /сГ/лл для твердой проволоки больше (Ор = 39 кГ мм% удельное сопротивление для твердой проволоки р = 0,018 ом -мм 1м, а для мягкой р = 0,0175 ом-мм м. Температурный коэффициент сопротивления меди TKR =4-45-10" Ijapad. Твердую медь применяют для контактных проводэв, коллекторов и т. п. Во всех этих [c.274]

Для сравнения рассмотрим, каким условиям, необходимым для возможности резки окислением, удовлетворяет алюминий. Его температура воспламенения в кислороде 900 °С, а плавления - 660 °С, следовательно, гореть он будет только в жидком состоянии, получить стабильную форму реза невозможно. Алюминий образует окисел AI2O3 с температурой плавления 2050 °С - в три с лишним раза больше, чем у самого алюминия. Такой окисел будет при резке твердым, удалить его трудно. И, наконец, большая теплопроводность алюминия потребует для резки большой концентрации мощности, теплоты от его горения будет недостаточно. Поэтому алюминий резать окислением невозможно. [c.295]

Oxygen utting — Кислородная резка. Резка металла, путем воздействия чистого потока кислорода на горячий металл. Химическая реакция между кислородом и основным металлом обеспечивает высокую температуру для локального плавления и, следовательно, резки. В случае устойчивого к окислению металла, реакция облегчается использованием химического флюса или порошкового металла. [c.1010]

Катастрофической коррозией называют окисление металла, происходящее при высокой температуре с непрерывно возрастающей скоростью. Ее причиной может быть экзотермическая реакция окисления металла, когда скорость удаления выделяющегося в ходе реакции тепла меньше скорости самой реакции это ведет к резкому росту температуры, достигающей значений, при которых металл может воспламениться (например, ниобий). Катастрофическая коррозия наступает также, когда образующийся окисел металла при высокой температуре летуч (молибден, вольфрам, осмий, ванадий). Сплавы, содержащие малые количества молибдена и ванадия, часто подвергаются катастрофической коррозии из-за образования низкоплавкях смесей окислов под слоем окалины. Эти смеси становятся жидким электролитом с хорошей электропроводностью. В этих условиях пористая окалина играет роль катода, с большой поверхностью, а металл основы становится анодом в результате возникает интенсивная электрохимическая коррозия. Если температура плавления смеси окислов ниже температуры окружающей среды, то жидкая фаза растворяет окалину и обнажает металл. Аналогичный эффект наблюдается в газовой фазе, содержащей окислы ванадия. Известны случаи катастрофической коррозии высоколегированных хромоникелевых сплавов под воздействием топочных газов, содержащих V2O5. Значительные количества ванадия содержатся в продуктах переработки некоторых сортов нефти. [c.71]

Немонотонность зависимости скорости линейного окисления ниобия от температуры (рис. 14.11) при снижении давления кислорода ослабевает и исчезает при pq 13 Па. При Т > 1200 °С скорость окисления ниобия весьма велика, и исследования в этих условиях проводят при пониженных pq . При Г >1500 С скорость процесса резко возрастает из-за плавления NbgOb- Оксид заметно испаряется. [c.410]

У аморфных материалов (стекла, смолы и пр.) резко выраженной температуры плавления Таи нет, и у них температура размягчения Гразм определяется при помощи различных условных приемов (см. разд. 29). Приближение к температуре размягчения в эксплуатационных условиях может вызвать сильное снижение механической прочности и постепенную деформацию изделий, что ограничивает теплостойкость электроизоляционных материалов. У ряда материалов при нагреве могут наблюдаться химическое разложение, обугливание, интенсивное окисление до явного горения включительно, В ряде случаев, даже при сохранении механической прочности и целостности изоляции, диэлектрические свойства ее ухудшаются настолько, что делают работу изоляции при повышенной температуре уже невозможной. Такие изменения качества изоляции могут проявляться даже при кратковременном повышении температуры. [c.37]

При плазменной резке алюминиевых сплавов на поверхности кромки образуется повышенная шероховатость (например, по сравнению со сталью) в виде наклонных рисок и бороздок. Вследствие высоких температур, во много раз превышающих температуру плавления алюминия, на поверхности кромок образуется окисленный слой литого металла, в котором могут быть микроскопические раковины, газовые и шлаковые включения в виде АЬОз, рыхлоты. Поверхностный слой расплава характеризуется большой гигроскопичностью, что способствует загрязнению поверхности и оказывает существенное влияние на свариваемость металла, вызывая в сварных швах образование окисных пленок и микропористости. Однако при оптимальных режимах резки и при соответствующих плазмообразую- [c.97]

Дисилицид молибдена МоЗц имеет сравнительно высокую температуру плавления (1870° С), обладает высокой стойкостью в раскаленной атмосфере, широко используется для защиты металлов благодаря образованию на поверхности пленки 02- Сопротивление дисилицида молибдена окислению может резко снижаться при нагреве из-за загрязнения пленки ЗЮг окислом М0О3. [c.18]

Мартеновский процесс делится на три этапа плавление, кипение и раскисление. Во время плавления окисляются кремний, марганец и фосфор за счет кислорода FeO. Образующиеся оксиды SIO2, МпОг, Р2О5, соединяясь с известняком, образуют шлак. Сера в виде FeS тоже соединяется с СаО и переходит в шлак. Для ускорения процесса расплавления и окисления примесей в печь подают через водоохлаждаемые фурмы кислород, благодаря чему резко сокращаются процесс плавки и расход топлива и руды. Во время кипения окисляется углерод. При этом осуществляют химический контроль для определения количества углерода в стали. Когда достигнуто необходимое содержание углерода, серы и фосфора, сталь раскисляют ферросплавами или алюминием. Можно применять дополнительно внепечное раскисление, вводя раскислители прямо в ковш с жидкой сталью. Мартеновский процесс длится 8—14 ч в зависимости от вместимости печи. В настоящее время работают печи производительностью от 40 до 900 т в плавку. [c.51]

Кислородно-флюсовая резка. При обычной кислородной резке хромистых и хромоникелевых сталей образуются тугоплавкие окислы хрома, препятствующие резке. Температура плавления чугуна ниже температуры сгорания железа в кислороде, поэтому чугун начинает плавиться раньше, чем гореть в кислороде. Медь, латунь, бронза имеют высокую теплопроводность и при их окислении выделяется такое количество тепла, которого недостаточно для дальнейшего развития процесса го1рения металла в месте реза. Поэтому для указанных металлов применяют способ кислородно-флюсовой резки, осуществляемый установкой типа УРХС. [c.86]

Для кислородно-флюсовой резки нержавеющих сталей, чугуна и цветных металлов служит установка УГПР (рис. 17). В зону реза подается порошкообразный флюс, который, сгорая в струе режущего кислорода, значительно повышает температуру в разрезе. Кроме того, продукты окисления флюса, вступая в химическую реакцию с элементами расплава в разрезе, образуют жидкотекучие шлаки с пониженной температурой плавления, которые легко удаляются из зоны резки. В конструкции применена внешняя подача флюса с двух сторон струи режущего кислорода и в поперечном направлении к линии реза. Резак имеет тележку и флюсовую приставку. Установка может работать с резаком, потребляющим ацетилен, и с резаком для газов-замести-телей ацетилена. Приставка для флюса состоит из двух флюсонесущих трубок, тройника и специального вентиля, перекрывающего подачу флюса. Вентиль состоит из короткой резиновой трубки, по которой движется газофлюсовая смесь, и пережимного устройства, состоящего из упора, шпинделя и маховичка. Бачок флюсопитателя предназначен для размещения запаса порошкообразного флюса. В качестве флюса используют железный порошок марки ПЖ. Циклонное устройство служит для [c.49]

Высокохромистые и хромоникелевые стали не поддаются кислородной резке обычным способом. Процессу резки препятствует высокая температура плавления окисла хрома, образующегося на поверхности нагреваемой стали и затрудняющего процесс окисления нижележащих слоев металла. Резку этих сталей производят специальными приемами (так называемая кислороднофлюсовая резка), которые будут рассмотрены ниже. [c.427]

Технический прогресс связан с рождением новых машин и аппаратов, способных надежно работать при высоких н низких температурах, в агреюоивных средах и в космосе. Их создание требует применения передовой технологаи и широкого использования металлов, обладаюш их особыми физическими и химическими свойствами . Но, обладая высокой температурой плавления и большой склонностью к окислению, все эти металлы плохо свариваются. В зоне сварки в результате науглероживания и азотирования образуются хрупкие интерметаллические соединения, резко отрицательно сказывающиеся на механических свойствах. [c.4]

Кислородно-флюсовая резка. При резке высоколегированных сталей на поверхности реза образуется тугоплавкая окисная пленка (СГ2О3) с температурой плавления около 2000°С, препятствующая окислению нижележащих слоев металла. Обычная резка чугуна также не выполнима из-за образования на поверхности реза тугоплавкой пленки, плавящейся при температуре 1300°С, и выделения большого количества окиси и двуокиси углерода, загрязняющих кислород. Резка цветных металлов и сплавов затруднительна по той же причине (образование тугоплавких окислов U2O, Si О, идр.). [c.345]

Кислородная резка основана на сгорании некоторого объема разрезаемого металла по линии реза. Поэтому необходимым условием непрерывности процесса кислородной резки является равенство образования и оттока окислов, образующихся на поверхности реза. Это условие вытекает из того положения, что в процессе резки поверхность металла покрыта слоем жидких окислов, и проникновение кислорода к поверхности горящего металла может происходить только путем диффузии через эту пленку скорость л<е процесса диффузии зависит от толщины пленки окислов. Из этого следует, что устойчивое стационарное состояние (т. е. непрерывность процесса резки) возможно только при такой толщине пленки, при которой скорость оттока окислов делается равной скорости их образования за счет окисления металла. Таким образом, толщина пленки зависнт от гидродинамических условий оттока окислов и в первую очередь от вязкости образовавшегося при резке шлака и поверхностного натяжения на границе раздела фаз. Исходя из изложенного, предполагается, что невозможность обычной кислородной резки высоколегированных хромистых и хромоникелевых сталей объясняется тем, что после первого мгновенного окисления на поверхности начального участка образуется пассивная пленка окиси хрома. В образующейся пленке хромистожелезистых окислов содержание окиси хрома будет приблизительно соответствовать содержанию хрома в стали, т. е. в большинстве случаев будет близким к 20%. Хромистые железняки такого состава имеют температуру плавления около 2000°. Такая температура значительно превышает температуру плавления разрезаемой стали. Образующаяся вязкая пленка окислов прочно держится на поверхности жидкого металла, изолируя его от кислородной струи и не допуская окисления. Следовательно, для ведения процесса кислородной резки нержавеющих сталей необходимо обеспечить возможность расплавления и перевода в шлак образующиеся тугоплавкие окис- [c.4]

Хром. Решетку объемноцентрированного куба хром сохраняет вплоть до температуры плавления. Начиная с 800° С он активно взаимодействует с азотом, образуя нитриды. Упругость иаров резко возрастает с температурой. По своей жаростойкостп (1200° С) хром превосходит остальные тугоплавкие металлы. При 1100° С скорость окисления, измеренная по привесу, составляет 1,0жг/ж ч. Хром обладает высокой коррозионной стойкостью в окислительных средах и в расплавленных металлах. Наиболее распространены снлавы хрома, легированные ванадием (0,1—0,35%), тптаном (0,1—2,60%), иттрием (0,3—1,0%), вольфрамом (до 1,5%), никелем (до 32%). [c.377]

Окисление углерода в порах материала, даже в резко окислительной среде, происходит медленно из-за слабого обмена газов в капиллярах, и поэтому обычно до восстановительного периода требуется выдержка фарфора в окислительной газовой среде. В восстановительной среде углерод в материале не может выгореть и поэтому придает ему характерный серый оттенок закопченного фарфора. Процессы О кисления углерода и восстановления окиси железа в материале должны быть завершены до начала плавления глазури и закрытия пор, когда прекращается обмен газов в капиллярах. Поэтому режим обжига надо разрабатывать с учетом состава исходных материалов массы и глазури, а также особенностей печных установок и применяемого топлива. [c.568]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...