Резание косое

При резаний косым резцом один из направляющих косинусов режущей кромки равен нулю, а остальные два больше нуля и меньше единицы, что указывает на большую сложность резания косым резцом сравнительно с резанием прямым резцом. Но скашивание резца не изменяет вида резания. [c.40]

РЕЗАНИЕ КОСЫМ РЕЗЦОМ [c.91]

При испытании станков обрабатывают образцы при загрузке привода до номинальной мощности и кратковременных перегрузках на 25% номинальной мощности. Проверяют также наибольшую силу резания и максимальный крутящий момент. Испытание под нагрузкой производят путем обработки образцов металла резанием. На это затрачивается ежегодно значительное количество высококачественной стали. Однако этот расход металла может быть резко сокращен, если испытание станков под нагрузкой вести не резанием, а посредством приборов. В этом случае при испытании, например, токарного станка в центрах его устанавливают вместо металлической болванки зубчатое колесо с косым зубом, сцепляющееся с укрепленным на суппорте специальным прибором, имеющим зубчатый редуктор, генератор постоянного тока и тормозное устройство. Соответствующие приборы применяют также при испытании фрезерных и сверлильных станков. Испытание прессов следует проводить с имитацией усилий вырубки, ковки, протяжки. [c.609]

Прижимы. При резании металла на ножах ножниц, кроме рабочего усилия, возникает ещё пара сил, стремящаяся поставить заготовку наклонно. Если при этом будут отсутствовать предохранительные устройства, то в результате поворачивания металла разрез может получиться косым кроме того, поворачивание заготовки повлечёт за собой расхождение ножей, способное вызвать заедание супорта в направляющих. Поэтому ножницы снабжаются специальными прижимами [c.751]

Для формообразования косого зуба необходимы три движения главное вращательное движение резания фрезы, движение вертикальной подачи фрезы и ускоренное (или замедленное) вращательное движение круговой подачи заготовки, ко- [c.404]

Для нарезания червячных колес необходимы три движения главное вращательное движение резания червячной фрезы, движение круговой подачи заготовки и движение радиальной подачи заготовки. Первые два движения осуществляют настройкой тех же кинематических цепей, что и при нарезании колес с прямыми и косыми зубьями. Для нарезания зуба на полную высоту по всей ширине колеса заготовке сообщают движение радиальной подачи, настраивая кинематическую цепь горизонтальной подачи. Цепь горизонтальной подачи связывает перемещение заготовки в горизонтальной плоскости с ее вращением. [c.405]

Дисковый шевер (см. рис. 19, а) имеет форму закаленного и шлифованного зубчатого колеса с прямыми и косыми зубьями с большим числом зубиков У, расположенных на боковой поверхности зуба (см. рис. 19, г). Зубчики имеют режущие кромки для снятия стружки в процессе резания. Для параллельного и диагонального шевингование режущие зубчики У расположены параллельно торцу (см. рис. 19, б). При тангенциальном и врезном шевинговании режущие зубчики I смещены относительно друг друга на величину X и расположены по винтовой линии под углом 6 (см. рис. 19, в), а зубья шевера в продольном направлении имеют вогнутую форму (см. рис. 19, г). Режущие зубчики расположены по всей высоте зуба и заканчиваются у отверстия 2 (см. рис. 19, а) в основании зуба. Эти отверстия служат для свободного выхода гребенки при долблении канавок, а также для прохождения потока сма- [c.577]

Дисковый шевер, представляюш,ий собой корригированное зубчатое колесо, зубья которого снабжены канавками, образующими режущие кромки, вращается вокруг оси 00 (фиг. 327), наклоненной по отношению к оси заготовки на некоторый угол 0. При сближении оси шевера, имеющего косые зубья, и оси заготовки, имеющей прямые зубья, получается зубчатое зацепление шевера и заготовки. Если взять точку на профиле зуба шевера, лежащую на оси 00, и соответствующую ей точку на профиле зуба колеса, то при повороте шевера и колеса на некоторый угол при взаимном зацеплении их точка, лежащая на профиле шевера, из положения А переместится в положение Точка же А, лежащая на профиле зуба колеса, переместится при этом в положение А . Из фиг. 327 видно, что точки A и А разойдутся между собой на некоторое расстояние I. Поскольку в процессе зацепления шевера и колеса будет происходить то же самое с каждой точкой профиля, то возникает некоторое относительное скольжение профиля зуба шевера относительно профиля заготовки. Скорость этого относительного скольжения и является скоростью резания при шевинговании. Эта скорость переменна, и абсолютная величина ее зависит от угла скрещивания осей заготовки и шевера. Обычно этот угол скрещивания осей 0 выбирается в пределах 10—15°. Для того чтобы получить относительное скольжение при обработке прямозубых колес, [c.410]

Схема 2. Обтачивание с врезанием и последующей продольной подачей. Работа по схеме 2 (фиг. 55,6 и в) отличается от предыдущей тем, что резцы начинают работу одновременно в различных точках вала. Сначала суппорт подается в поперечном направлении по лимбу или до упора при косом врезании, а затем включается продольная подача. Для облегчения врезания и предотвращения вибраций необходимо, чтобы угол наклона направления врезания был меньше вспомогательного угла резца фх. Каждая ступень может обтачиваться одним или несколькими резцами, снимающими одинаковые стружки. Если длины всех ступеней кратны длине наиболее короткой ступени (фиг. 55,6), то длина прохода равняется длине наименьшей ступени. При обтачивании заготовки из проката по схеме 2 суммарная глубина резания остается все время постоянной и значительно большей, чем по схеме, 1. При обтачивании ступенчатых заготовок с одинаковым припуском на каждой ступени и когда на каждой ступени работает один резец, наибольшая суммарная глубина резания, как и при работе по схеме 1, будет равна сумме припусков на всех ступенях, но нагрузка, в отличие от работы по схеме 1, остается все время одинаковой. При работе нескольких резцов на одной ступени суммарная глубина резания соответственно увеличивается. [c.163]

Дисковые шеверы по ГОСТ 8570 — 80 изготовляют двух типов и трех классов точности при обработке зубчатых колес с числом зубьев более 40 — шеверы класса АА — для колес 5-й степени точности класса А — для колес 6-й степени точности и класса В — для колес 7-й степени точности. Тип 1 — шеверы с модулем 1 — 1,75 мм с номинальными делительными диаметрами 85 и 180 мм и углами наклона винтовой линии зубьев на делительном цилиндре 5, 10 и 15° (табл. 114). Тип 2 — шеверы с модулем 2 — 8 мм с номинальными диаметрами 180 и 250 мм (табл. 115), углом наклона зубьев 5 и 15°. Шевер каждого размера изготовляют с правым и левым направлениями линии зуба. Дисковый шевер имеет форму закаленного и шлифованного зубчатого колеса с прямыми или косыми зубьями с большим числом стружечных канавок, расположенных на боковой поверхности зубьев. Шеверы типа 1 имеют сквозные стружечные канавки (табл. 116), а шеверы типа 2 — глухие (табл. 117), расположенные параллельно торцам, перпендикулярно направлению линии зуба, и канавки трапецеидальной формы. Шеверы с канавками, расположенными параллельно торцам, получили наибольшее применение. Прочность зубчиков с канавками трапецеидальной формы выше прочности зубчиков с параллельными боковыми сторонами, условия резания хуже. Шеверы изготовляют из быстрорежущей стали по ГОСТ 19267-73. Твердость режущей части шевера HR 62 — 65. При содержании в стали ванадия и кобальта твердость HR 63 — 65. Параметр шероховатости боковых поверхностей зубьев Лг = 1,6 мкм. [c.200]

При обработке открытых поверхностей наружные протяжки изготовляют с косыми зубьями (фиг. 116, а), что повышает равномерность протягивания и позволяет отводить стружку в сторону. Для получения полной равномерности протягивания угол наклона зубьев определяется как при равномерном фрезеровании цилиндрическими фрезами, исходя из условия, что шаг зубьев 1, измеренный в направлении, перпендикулярном к направлению движения резания, укладывается целое число С раз в ширину протягиваемой поверхности В, т. е. [c.269]

Особенности конструкции долбяка. Долбяк представляет собой зубчатое корригированное колесо с прямыми (или косыми) зубьями, снабженное соответствующими углами резания. Для создания заднего угла на вершине зуба (фиг. 445) и на его боковых сторонах зубья долбяка образуются путем смещения исходного контура рейки и имеют в каждом сечении, перпендикулярном к оси, свою особую величину смещения контура х = [c.740]

Эти станки предназначены для нарезания цилиндрических зубчатых колес с прямыми и косыми зубьями, а также червячных зубчатых колес методом обкатки (огибания) червячными модульными фрезами. Работа зубофрезерных станков основана на принципе воспроизведения в процессе резания относительных движений элементов червячной передачи, в которой червяком является червячная модульная фреза, а червячным колесом — нарезаемая заготовка. [c.587]

Основные параметры фрез показаны на рис. П-11, где О — наружный диаметр с1 — диаметр посадочного отверстия у — передний угол б — угол резания Р — угол заострения а — задний угол - ф — угол косой заточки К — угол поднутрения — угол косой обточки боковой поверхности. [c.132]

Сферический отвал (см. рис. 224, в) применяется главным образом в грунтах средней крепости и мягких при больших расстояниях перемещения и при мощности бульдозера не менее 180 л. с. Изогнутая в плане форма отвала обеспечивает косое резание, которое несколько уменьшает сопротивление и позволяет увеличивать на 10—12% длину отвала. Поэтому, а также вследствие выступающих вперед концов, такой отвал перемещает на 20—25% больший объем грунта, чем прямой отвал. По тем же соображениям рассматриваемый отвал сильнее изогнут по высоте, чем прямой. Масса сферического отвала примерно на 10% больше прямого. [c.368]

Радиальное биение зубьев, мм Торцовое биение боковых граней зубьев, мм, на сторону Продольный изгиб, мм Отклонение контурных действительных углов резания от номинальных, град, для лезвий (кромок) торцовых боковых Отклонения косой боковой ных, град Минимальный класс шероховатости (ГОСТ 2789—73) передних, задних и боковых поверхностей зубьев стальных твердосплавных [c.134]

Как уже указывалось выше, для того чтобы имело место резание по всей длине обрабатываемой поверхности, резцу придается движение подачи. Различают продольную подачу, когда резец перемещается в направлении, параллельном оси заготовки (см. фиг. 19), поперечную подачу, когда резец перемещается в направлении, перпендикулярном к оси заготовки (фиг. 20), и наклонную — под углом коси заготовки (например, при обтачивании конической поверхности). [c.30]

Пилы для поперечной распиловки должны иметь косую заточку передней и задней граней, под углом ф. При этом угол резания боковой режущей кромки становится меньше 90°. [c.368]

Проходные резцы обычно имеют угол в плане, равный 45°. Однако таким угол сохранится в процессе резания только в том случае, если ось резца составляет прямой угол с осью расточной оправки. При применении оправок с косым окном, т. е. таких, у которых окно наклонено под некоторым углом к оси оправки, угол ф в процессе резания окажется иным. Если этот угол будет [c.110]

Углы резания таких резцов показаны на фиг. 195, в, где обозначены а — задний угол у — передний угол —угол кромки в плане. Действительные значения углов а и у несколько отличаются от показанных на фиг. 195, в благодаря косому расположению режущей кромки. [c.342]

Рассчитывают по формулам, выведенным в г.паве 2, и подбирают набор сменных колес для скоростной н делительной гитар и гитары подачи, а при нарезании колес с косыми (винтовыми) зубьями, кроме того, рассчитывают и подбирают сменные колеса для гитары дифференциала. Устанавливают сменные колеса гитар на станке. Режимы резания (скорость резания и подачу) выбирают при расчетах настройки гитары скоростей и гитары подач по нормативным данным. [c.204]

Схемы резания. Зубодолблением нарезают цилиндрические колеса с наружными (внешними) и внутренними прямыми и косыми зубьями по методу обкатки. На рис. 72 приведены схемы нарезания колес способом зубодолбления на зубодолбежном станке при помощи зуборезного долбяка. [c.245]

При нарезании цилиндрических зубчатых колес с прямым и косым зубом на зубофрезерных станках, работающих червячными фрезами, определяются подача (в мм) на один оборот обрабатываемой детали, скорость резания (в м1мин) и эффективная мощность (в квт) при нарезании на тех же станках червячных зубчатых колес методом радиальной подачи определяется радиальная подача (в мм) на один оборот обрабатываемой детали скорость резания принимается как постоянная величина для данного материала. [c.140]

Расположение, количество и величина опорных поверхностей и поверхностей приложения зажимных усилий, а также величина последних должны быть выбраны и рассчитаны такими, чтобы в процессе резания обрабатываемые поверхности заготовки не смещались и не деформировались под действием усилий зажима и резания более, чем позволяют допуски на координаты поверхностей. При зажатии нежёстких заготовок в местах возникновения наибольших деформаций устанавливаются подводимые опоры. Сила трения на опорных поверхностях даже при наличии контрольных штифтов должна быть, как правило, более возникающих на них сил сдвига. Коэфициент сцепления принимается на опорных поверхностях гладких — 0,15, с редкими косыми или поперечными канавками — 0,25, с частыми канавками—0,4, с частыми канавками в клетку при высоком удельном давлении — 0,6 при работе без охлаждения эти значения могут быть повышены на 400/q. [c.640]

Круглые плашки описанной конструкции имеют много недостатков, поэтому пытаются улучшить их конструкцию. Плашки с косо просверленными отверстиями направляют стружку вперед, облегчая ее отвод и тем самым улучшая условия резания. Шестигранные или квадратные плашки удобны при монтажных работах, так как они позволяют нарезать резьбу с применением гаечного ключа. На автоматах нахолят применение также трубчатые плашки (см. фиг. 349, г), которые по сравнению с обычными плашками меньше засоряются стружкой. Трубчатые плашки, так же как и обычные круглые, вследствие деформации резьбы при термической обработке не могут давать особо точную резьбу. [c.445]

Плашки с косо просверленными отверстиями нанравляюг стружку вперед, облегчая ее отвод и тем самым улучшая условия резания. Шестигранные или квадратные плашки удобны при монтажных работах, так как позволяют нарезать резьбу с применением гаечного ключа. На автоматах находят применение также трубчатые илашки (см. рис. 343, г), которые по сравнению с обычными плашками меньше засоряются стружкой. Трубчатые илашки, так же как и обычные круглые, вследствие деформации резьбы при термической обработке не могут обеспечивать особо точную резьбу. Для нарезания крупных резьб вручную в несколько проходов используют раздвижные плашки, к которым относятся плашки для слесарных клуппов, плашки для трубных клуппов и регулируемые плашки. Путем регулирования таких плашек в процессе нарезания резьбы можно изменять диаметр нарезаемой резьбы и, таким образом, производить нарезание в несколько проходов. [c.366]

На фиг. 147 показаны современные конструкции прямого отрезного резца с пластиной твердого сплава. Ширина режущей кромки колеблется обычно от 2 до 8 мм. Для укрепления режущей кромки вдоль нее на задней грани под леболь-шим углом затачивается фаска, боковые грани скашиваются внутрь, чтобы они не терлись об обработанные поверхности. Режущая кромка устанавливается точно на уровне линии центров и обычно параллельно ей. Во избежание выкрашивания уГолки резца скругляются или затачиваются боковые фаски, как это показано на фиг. 147, а. Для предохранения поломки резца в конце прорези (особенно при обработке полых тел) иногда рекомендуется затачивать режущую кромку несколько косо под небольшим углом (фиг. 147, б). В этом случае резец постепенно вступает в работу и постепенно выходит из прорези. Правда, стойкость такого резца снижается, но он удобен при обработке неустойчивых изделий. Хорошие результаты показал отрезной резец Кузовкина (фиг. 147, б), который при работе с высокими скоростями резания (v = 300 mImuh) и подачами (s = 0,1—0,2 мм/об) обеспечивает хорошую чистоту обработанной поверхности и удобный отвод стружки. При обработке стали новатор В. Я. Карасев успешно применял подобную конструкцию резца с передним углом у = 10—15°. [c.196]

Червячные фрезы представляют собой одно-, двух- или многозаходный червяк. Расположенные вдоль оси профильные стружечные канавки образуют зубья, которые имеют передний и задние по вершине и боковым сторонам углы, необходимые для обеспечения резания. Зубья фрезы затылованы. Червячные фрезы применяют для нарезания цилиндрических колес с прямыми и косыми зубьями внешнего зацепления, червячных колес и шлицевых валов. Фрезы разделяют на черновые, чистовые и прецизионные. [c.278]

Принцип шевинг-процесса основан на взаимном скольжении зацепляющихся зубьев шевера и колеса. Если цилиндрическое зубчатое колесо с прямыми зубьями перекатывать по рейке с косыми зубьями, па-ралельно торцу рейки, то оно, кроме вращательного движения, получит еще и поступательное перемещение вдоль своей оси. Если теперь зубчатое колесо удерживать от осевого перемещения, то при перекатывании колеса по неподвижной рейке между зубьями возникнет усиленное скольжение. Скорость этого скольжения и есть скорость резания при шевинговании. [c.334]

По назначению фрезы подразделяют на черновые для предварительной прорезки зуба и чистовые для окончательного фрезерования впадины зуба. Черновые фрезы часто делаются со ступенчатым профилем. На рис. 209 показана схема одновременной работы черновой 1 п чистовой 2 фрезами, укрепленными на одной оправке. Чер1ювые фрезы для улучшения условий резания затачивают с передним углом 8 — 10°. Часто черновые фрезы делают с разнонаправленными косыми зубьями. Для обработки колес крупных людулей применяют дисковые модульные фрезы сборной конструкции со вставными ножами (рис. 210). Зубья но профилю загачивают отдельно, затем их вставляют в корпус. [c.261]

Продукцией прокатного производства являются готовые изделия (например, балки, трубы, рельсы и др.), заготовки для последующей обработки ковкой, штамповкой, волочением или резанием, сортовой прокат (круг, квадрат, прямоугольник, швеллер, двутавровые балки) и специальные виды проката (бандажи, дисковые колеса, турбинные лопатки, заготовки шаров и сферических роликов и т. д.). Прокаткой получают трубы бесшовные и со швом (сварные трубы). Наиболее распространенным-способом получения бесшовных труб является прокатка заготовки круглого сплошного сечения сначала на специальном трубопрокатном прошивном стане поперечновинтовой прокатки (стан косой прокатки), в котором заготовка получает винтообразное движение, вследствие чего внутри ее образуется полость, а затем на стане продольной прокатки (пилигримовом стане), где из полой заготовки получают трубу требуемых размеров. [c.150]

В промышленности шевингование наиболее часто производится дисковыми шеверами. Дисковый шевер (фиг. 95,а) представляет собой сопряженное с нарезаемьш корригированное колесо, превращенное в режущий инструмент путем прорезания канавок на боковых поверхностях его зубьев. Канавки, как и у шевера-рейки, образуют режущие кромки и полость для размещения стружки. Для выхода. гребенки при обработке канавок в основании зуба шевера просверливаются отверстия диаметром 3—10 мм. Прямозубые колеса обрабатываются шевером с косыми зубьями, а косозубые — прямозубым шевером. Таким образом, заготовка и дисковый шевер образуют зубчатую передачу со скрещивающимися осями. Эти передача характеризуется повышенным скольжением сопряженных зубьев, благодаря чему и происходит резание при шевинговании. [c.173]

Схемы резания. Цилиндрические колеса с прямыми и косыми зубьями нарезают по методу обкатки на зубофрезерных станках по схемам резания, представленным на рис. 56. Вращательное йвижение червячной модульной фрезы V является движением ско- [c.206]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...