Печи закалочные для отжига

Фиг. 18. Термическое отделение при штам-повом цехе /, 2, 5, 4, 5—камерные печи. универсальные (для отжига, нормализации, закалки и отпуска) 6, 7—камерные печи для закалки и отпуска в—свинцовая ванна Р —печь с плитой для отпуска хвостовиков штампов 10, II, 12 — закалочные баки

Основным оборудованием термических мастерских при инстру-ментальных цехах являются электрические камерные печи, применяемые для отжига и закалки Н-15 и Н-30, Н-45, Н-60, Н-75, Г-30, Г-50 и др. вентиляторные шахтные электрические печи для отпуска Ш-30, ПН-31 Б, ПН-32, ПН-34, соляные электродные ванны для закалки С-20 С-25 С-45 С-50 С-100, соляные тигельные электрические ванны для закалки и отпуска В-10, В-20, В-30, шахтные электрические печи для газовой цементации Ц-25, Ц-35, Ц-60, масляные ванны, закалочные баки и др. [175]. [c.278]

Фиг. 20. Планировка оборудования рессорно-пружинного цеха вагоноремонтного завода I — поворотный кран для разгрузки рессор 2— площадка для неисправных рессор 3 — пресс для съёмки хомутов — плита для разборки рессор 5 —площадка для разобранных рессор — насосы к прессам для съёмки хомутов 7 — печь для отжига рессор и пружин 8— площадка для отожжённых листов Р—нагревательная печь /( —гибочный станок П — закалочные ванны 12—печь для отпуска 13 — площадка для отпущенных листов 14—правильные плиты /5—пресс Брн еля /5—стеллажи для листов /7—пневматические тиски для сборки рессор /8 — печь для хомутов 79—площадка для рессор 20 — пресс для обжимки хомутов i/ и —площадки для листов и накладок эллиптических рессор 22 — поворотные краны 2 — верстак для сборки эллиптических рессор 25 — пресс для испытания /5 — бак для краски 27 —стенды для сушки 2 — монорельс iS—стеллажи для полосовой стали ЛО—площадка для нарезанных листов J/ — рольганг J2 — пресс-ножницы 33—площадка для обрезанных листов 34 — площадка для нарезанных коренных листов — сверлильный станок 56 — щелевая печь для нагрева концов коренных листов 57 — станок для завивки ушков — площадка для завитых коренных листов 59 — площадка заготовок для пружин 0 — печь для нагрева прутков 4/— станок для навивки пружин площадка для новых навитых

Для термообработки применяют различное оборудование нагревательные печи, закалочные устройства, устройства для контроля тепловых режимов, очистные и др. Термические печи бывают различных конструкций камерные, муфельные и ванные. В камерных печах детали нагреваются непосредственно пламенем. В муфельных печах детали не соприкасаются ни с пламенем, ни с горячим газом, а нагревается муфель, детали получают тепло от его стенок. Эти печи применяют в тех случаях, когда нельзя допускать соприкосновения нагреваемых деталей с печными газами — при светлом отжиге, газовой цементации и т. д. В печах-ваннах нагреваемые детали погружают в расплавленную соль, расплавленный свинец или горячее масло, находящиеся в тигле. Эти печи применяют для быстрого нагревания мелких деталей. [c.72]

По своему назначению термические печи разделяются на отжигательные, закалочные, отпускные, цементационные и т. д. Некоторые печи универсальны эти печи можно применять если не при всех, то, по крайней мере, при многих видах термической обработки. Так, например, широко распространенные в термических цехах камерные печи пригодны и для отжига, и для высокого отпуска, и для нагрева под нормализацию и закалку. [c.209]

Продолжительность прокаливания Цвет каления Закалочная твердость Ящик для отжига Калильная печь, отжигательная печь Золото Графит [c.185]

Перед термической обработкой образцы шлифовались на плоскошлифовальном и круглошлифовальном станках, после чего сначала отжигались в вакууме 2—3-10-4 рт. ст. для снятия наклепа, а затем закалялись с температур 790— 910 °С через 30° Образцы нагревались в лабораторных электрических печах типа МП-2 с автоматической регулировкой температуры в пределах н=10°С. Контроль температуры в печи перед загрузкой образцов проводился переносным потенциометром типа ПП-63 класса 0,5. В качестве закалочной жидкости использовалось веретенное масло № 2 комнатной температуры. После закалки часть образцов, закаленных с [c.175]

Имеется целый ряд способов, улучшающих технологическую разрезаемость. К ним в первую очередь относятся термическая подготовка стали перед резкой, резка с подогревом и термическая обработка стали после резки. Известно, что неоднородность структуры, наличие внутренних напряжений (полученных в процессе отливки, прокатки и т. п.) усиливают склонность стали к трещино-образованию в процессе резки. Предварительная термическая обработка (отжиг, отпуск и т. д.) стали способствует выравниванию структуры, устранению хрупких закалочных структур, а также снятию внутренних напряжений. Кроме того, предварительный или сопутствующий подогрев стали дает возможность управлять физико-химическими и термическими процессами, происходящими в металле во время резки, и тем самым обеспечить необходимые свойства металлу кромки. Режимы подогрева зависят как от состава, так и от толщины разрезаемой стали. Предварительный (до резки) или сопутствующий (осуществляемый в процессе резки) подогрев металла может быть как общим, так и местным. Это зависит от величины и конфигурации изделия и имеющихся для этих целей подогревающих устройств (термических печей, нагревательных колодцев, многопламенных горелок и т. п.). [c.47]

Жаростойка до 1000° С. Применяется для закалочных печей и печей отжига. Нестойка в газовых средах, содержащих серу [c.216]

Снижение твердости (умягчение) стали, предотвращение появления флокенов или закалочных трещин достигаются обычно в результате отжига или отпуска. Для получения повышенных механических свойств н особенно ударной вязкости чаще применяют нормализацию или закалку с отпуском. Ниже в таблицах приведены применяемые на заводах режимы термической обработки для сталей различных марок. Эти режимы термической обработки составлены для печей с односторонним обогревом и выдвижным подом, при автоматическом регулировании При использовании камерных печей или печей с выдвижным подом, но с двусторонним обогревом в эти режимы должны быть внесены изменения. При термической обработке в печах с выдвижным подом и двусторонним обогревом длительность процессов должна быть сокращена примерно на 20%. При термической обработке в камерных печах предельная температура может быть понижена на 10—20°, а продолжительность выдержки уменьшена примерно на 30%. Особенностью термической обработки в камерных печах при наличии посадочной машины является возможность проводить отжиг в двух печах, что значительно сокращает расход топлива и длительность обработки. В случае такой обработки после окончания выдержки при продельной температуре металл пересаживают в другую печь, имеющую температуру. [c.512]

Для светлого отжига особенно пригоден электронагрев . Лучшие результаты, повидимому, получаются, если материал проходит через печь с чистой восстановительной атмосферой непосредственно в охлаждающую камеру или закалочный бак. [c.157]

Термообработка белого чугуна производится в отжигательных печах с выдвижным подом или в методических печах непрерывного действия с передвигающимися по рельсовому пути вагонетками или с поддонами, передвигающимися по роликам на поду. Для отжига с предварительной закалкой применяется агрегат, состоящий из закалочной печи, масляного бака и отжигательной печи, снабжённый установкой для нейтральной атмосферы. [c.991]

По назначению различаются термические печи для отжига, нормализации, закалки, отпуска, азотирования, цианирования. Основное требование, предъявляемое к печам для отжига — обеспечение равномерного нагрева и необходимой скорости охлаждения. Печи для закалки должны иметь специальные устройства для облегчения передачи изделий из печи в закалочный бак. Печи для отпуска требуют большой точности регулирова(1ия температуры и равномерного нагрева всех деталей в печи. [c.130]

В условиях. массового производства находят применение разнообразные автоматизированные печи поточного производства [109, ПО, 134, 135, 136]. Загрузка, разгрузка и движение деталей по печи механизируется и специально приспосабливается для обработки небольшой номенклатуры деталей. Наибольшее применение для нагрева при отжиге, нормализации и закалке получили толкательные печи, а для средних и низких температур — печи конвейерные. При обработке шестерен, дисков и мелких деталей используются карусельные закалочные печи и вентиляторные шахтные печи для отпуска. Детали, имеющие плоскую поверхность опоры, нагреваются в печах с роликовым подом. Уменьшение деформации при закалке деталей дости гается применением закалочных и гибозакалочных прессов и машин В автотракторостроении в прессах и машинах закаливаются шестер ни, кулачковые и коленчатые валы, передние оси автомобиля, рессо ры и др. Широкое применение находят нагревательные станки и аппараты для поверхностной закалки токами высокой частоты и нагрева в электролите. Для газовой цементации получили распространение муфельные шахтные печи типа ШГЦ с цементацией бензолом, маслами или керосином и методические муфельные или безмуфельные печи с цементацией пиробензолом. Для жидкостной цементации и цианирования используются электродные ванны, которые успешно работают как при высоких, так и низких температурах. Для азотирования небольших деталей применяются круглые шахтные печи типа А-20, а для больших деталей — контейнерные печи с передвижной нагревательной камерой. [c.218]

Автоматические линии отделочного отделения кузнечного производства компонуются из автоматизированных машин. Закалочно-отпускные агрегаты и печи (нормализационные и для изотермического отжига) имеют средства транспортирования поковок в пределах нагревательных устройств различного типа и ванн для охлаждения поковок. Онн саморазгружаются. При загрузке поковок на поддоны и конвейеры часто используют ручной труд. [c.247]

При отжиге в пламенной печи детали укладываются в железные ящики без засыпки песком, а при отжиге в печи с нейтральной атмосферой — непосредственно на под или конвейер печи. Первая стадия графитизации проводится при температуре 950—970 С с выдержкой 5—6 час. (для деталей толщиной стенок до 20 мм). Охлаждение в промежуточной стадии (до 780° С) даётся ускоренное (в охладительной камере, на воздухе или специальным режимом охлаждения печи). Вторая стадия графитизации осуществляется по графику, показанному на фиг. 119. Обычная установка для сверхускоренного отжига состоит из закалочной печи, бака, моечной машикы и от-жлгательной печи. Целесообразно проводить процесс сверхускоренного отжига в электропечах с нейтральной атмосферой. [c.554]

Отжиг издел й из медных сплавов проводят для снятия внутренних нанряженнй, выравнивания химического состава, устранения трещин н других пороков, возннкающпх при отливке и прокатко этих сплавов. Изделия из латуни не подвергают закалке. Этому виду термической обработки подвергают изделия из бронз (табл. 328). Среднее время нагрева н выдержки принимают 2—. ) мин иа 1 мм сечения. В качестве охлаждающей среды при закалке применяется вода. Время переноса детали из печи в закалочный бак не должно превышать, Я0 сек. Среднее время отпуска принимают 4—7 мин па 1 мм сечения. [c.429]

В зависимости от проводимого технологического процесса в печах непрерывного действия осуществляется либо нагрев изделий до заданной температуры, либо нагрев и выдержка при этой температуре, а иногда и замедленное остывание. Поэтому, как пра1Вило, эти печ1И состоят из нескольких тепловых зон. Длина зоны выдержки зависит от продолжительности выдержки. В закалочных печах зона выдержки невелика, так как она служит только для выравнивания температуры по сечению нагреваемых изделий. При отжиге, требующем определенной длительности выдержки и медленного охлаждения металла, за зоной выдержки следует зона замедленного охлаждения. В зависимости от допустимой скорости охлаждения она выполняется либо теплоизолированной, либо водоохлаждаемой. [c.199]

Одним из часто применяемых методов термической обработки первого вида является более или менее продолжительный отпуск в области субкритических температур. Такая обработка находит промышленное применение в основном для сталей глубокой вытяжки, содержащих нитридообразователи. Необходима она для максимального выделения соответствующих нитридов, т. е. для удаления азота из твердого раствора. Например, для сталей с кремнием рекомендуют выдержку примерно при 600° С [176], для сталей с ванадием — при 700° С [194]. Скорость охлаждения после указанного отпуска должна быть небольшой, чтобы не вызывать пересыщения твердого раствора углеродом. Обработку в а-области можно рекомендовать и для кипящих сталей, не содержащих заметного количестда сильных раскислителей. Однако в этих случаях, по данным Коттрелла и Лика [106, с. 301], а также по данным работы [180], и для раскисленной стали лучшие результаты дает не медленное охлаждение после высокого отпуска, а закалка с последующим термическим старением. Такая обработка имеет и прямой практический смысл в связи с внедрением в производство непрерывного отжига листа для глубокой вытяжки [195] или непрерывного отжига жести [196], а по нашим данным, и для увязочной проволоки вместо обычного отжига в камерных печах. В последнем случае можно практически не учитывать содержание углерода в твердом растворе, но при непрерывном отжиге скорость охлаждения тонкого листа, а тем более жести и проволоки достаточно высока для удержания заметных количеств углерода в твердом растворе. Поэтому после непрерывного отжига перед дрессировкой целесообразно проводить закалочное старение (например, при 370° С в течение 1,5 ч [197]) для предупреждения деформационного старения за счет углерода. Это приводит к минимальной степени пересыщения твердого раствора, в то время как при медленном охлаждении достаточно полного выделения может не произойти из-за малого числа зародышевых центров в низкоуглеродистой стали. Большое значение при проведении закалочного старения имеет температура старения. Понижение ее должно обеспечивать более полное выделение, однако слишком низкая температура заметно удли- [c.102]

Для получения одинаковой исходной феррито-графитной структуры отливки отжигали при 900 С в течение 1,5 ч, охлаждали с печью до 650° С и после 1,5-ч выдержки охлаждали на воздухе. Дилатометрически определены температурные границы интервала фазовых переходов при нагреве и охлаждении в зависимости от содержания никеля. Структурно-кинетические особенности образования и распада аустенита определяли закалочно-микрострук-турным методом. Температурный интервал изотермической аусте-низации варьировался по дилатометрическим данным в зависимости от содержания никеля в чугуне следующим образом [c.112]

Для нагрева под закалку, нормализацию и отжиг мелких и срвдних деталей в термических цехах единичного и мелкосерийного производства применяют камерные печи с защитной атмосферой (СНЗ) и без защитной атмосферы (СНО). Для Haipesa деталей большой длины применяют шахтные печи типа СШО и СШЗ. В массовом производстве применяются высокомеханизированные закалочно-отпускные агрегаты, имеющие как универсальное, так и специальное назначение (типа СНЗА, СКЗА). [c.368]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...