Отжиг металлических деталей

Температура отжига металлических деталей определяется температурой плавления и температурой рекристаллизации металла, из которого изготовлена деталь. Наилучшие результаты получаются в большинстве случаев при нагреве металлов до температуры, лежащей несколько выше температуры начала рекристаллизации, которую можно полагать равной 40% температуры плавления (в кельвинах). [c.197]

Для отжига металлических деталей в атмосфере водорода используют электрические печи непрерывного действия (рис. 3-10) с максимальной рабочей температурой 1100—1300 С. [c.198]

Рекомендуемые режимы отжига металлических деталей п узлов в водороде приведены в табл. 3-12. [c.198]

Отжиг металлических деталей 196 [c.484]

Для удаления газов из металлических деталей и узлов и очистки их поверхности широко используются термические методы обработки — отжиг деталей в водороде, окислительно-восстановительный отжиг, отжиг в вакууме, комбинированный отжиг в различных атмосферах и др. Кроме того, отжиг придает деталям формо-устойчивость за счет снятия механических напряжений. [c.196]

Технология диффузионного соединения керамики с металлом. Диффузионную сварку керамики с металлом применяют в основном для торцовых спаев. Процесс диффузионной сварки керамики с металлами осуществляется следующим образом. Свариваемые детали в местах сварки подвергают механической обработке. Металлическую деталь обрабатывают с получением параметра шероховатости Яа = — 1,6 мкм. После этого детали отжигают для снятия напряжений и дегазации (ниобий, титан, тантал отжигают в вакууме 1,3 10 Па медь, ковар, железоникелевый сплав 42Н — в сухом водороде). Для очистки поверхности металлокерамические детали подвергают травлению, а во время сборки обезжиривают ацетоном или спиртом. Поверхности керамических деталей в местах сварки обязательно шлифуют. [c.227]

В большинстве случаев при отливке в земляные формы требуемая твёрдость должна обеспечиваться надлежащим химическим составом и условиями охлаждения отливок, и отжиг применяется как мера исправления дефектных отливок. При отливке деталей в металлические формы, а также при необходимости в условиях массового производства иметь одну шихту для различных деталей отжиг может являться обязательной операцией технологического процесса производства отливки. [c.539]

Настоящие исследования посвящены изучению диффузии Ге в металлических окислах — корунде, рутиле и окислах железа — с учетом некоторых деталей, касающихся приготовления прессованных образцов окислов для диффузионных опытов, использования в работе двух независимых радиометрических методов измерения О и влияния на величину коэффициента диффузии условий прессования образцов в сочетании с различием давлений воздушной среды при их диффузионном отжиге. [c.227]

При подготовке деталей к стыковой сварке обеспечивается необходимый припуск на оплавление, осадку и последующую обработку. Оптимальная величина припуска на оплавление колеблется в пределах 4—8 мм в зависимости от размеров поперечного сечения заготовок. Сечения свариваемых заготовок обычно одинаковы. В случае сварки заготовок разных диаметров на заготовке большего диаметра выполняется шейка, диаметр которой равен диаметру меньшей заготовки. Свариваемые торцы заготовок для создания устойчивой дуги должны быть перпендикулярны к оси. Заготовки с косым срезом и надломами для сварки применять нельзя. Контактные поверхности заготовок должны быть очищены от окалины, грязи, масла. Поскольку углеродистая сталь обладает лучшей теплопроводностью, чем быстрорежущая, длина вылета из зажимов устанавливается в соотношении 1,5 2. Стыковую сварку инструмента производят с подогревом. Постепенный подогрев обычно осуществляется повторным замыканием и размыканием торцов при включенном токе. Интенсивность разогрева регулируется продолжительностью замыканий и их числом. После подогрева начинают оплавление заготовок, медленно перемещая их навстречу друг другу, а затем производят осадку. Сваренную заготовку немедленно переносят в печь для изотермического отжига. Задержка в передаче заготовок в печь ведет к образованию кольцевых трещин. Сварные заготовки контролируются внешним осмотром и испытанием на удар. В правильно сваренной заготовке звук при ударе должен быть чистый металлический, а грат — плотный. [c.191]

Нормализация чугунов — это термическая обработка с целью получения перлитной структуры металлической основы, которая обеспечивает повышение твердости, прочности и износостойкости литых деталей. Нормализации подвергают отливки с ферритной и ферритно-перлитной матрицей. Отливки нагревают до 850—950 °С, переводят их матрицу в аустенитное состояние в процессе выдержки 0,5—3 ч, а затем охлаждают на воздухе. Иногда совмещают нормализацию и отжиг для снятия внутренних напряжений. Для этого после высокотемпературного нагрева (850—950 "С) отливки быстро охлаждают на воздухе до температуры 500—550 °С, а затем медленно — с печью до температуры 150—200 °С. [c.111]

При отливке деталей в металлические формы (или в сырые формы при недостаточном содержании кремния и наличии тонких стенок-ребер) может образоваться отбел. Чтобы снять его, применяют графитизирующий отжиг. Режим такого отжига зависит от требуемой конечной структуры чугуна. Если требуется, чтобы сохранилась перлитная структура, тогда дается только первая стадия графитизации (обычно при 850—950°). Если требуется получение значительных количеств феррита, то дается и вторая стадия графитизации (обычно при 680—700°) или медленное охлаждение через интервал критических температур. Вследствие наличия в таких чугунах высокого содержания кремния (2,5—3,5%) распад цементита идет быстро и в первой (0,5—5 час.) и во второй стадиях графитизации (2—6 час.). [c.271]

При отжиге изделий из белого чугуна в нейтральной атмосфере можно добиться полного разложения цементита, находившегося в белом чугуне, и получить структуру ковкого чугуна, состоящую из феррита и графита, расположенного в виде отдельных хлопьевидных включений (рис. 61). Можно отжиг деталей произвести без разложения цементита перлита или с частичным его разложением, тогда структура металлической основы ковкого чугуна будет состоять из перлита или феррита и перлита. [c.96]

Вследствие этого разрешение вопроса о получении чугунных деталей, отлитых в металлические формы без отбела, было весьма актуальным, так как применение, как мы упоминали выше, дополнительного отжига изделий значительно усложняло и удорожало процесс изготовления деталей, а в некоторых случаях ухудшало их эксплуатационные свойств . [c.46]

Практика, однако, показала, что при отливке таких тонкостенных деталей, как трубы, избежать образования тонкого закаленного слоя на поверхности трубы все же не удается. Поэтому в дальнейшем при отливке труб центробежным способом с охлаждением водой металлических форм пришлось применять дополнительный отжиг труб, так как этот способ хотя и связан с дополнительным отжигом, все же дает значительные экономические выгоды по сравнению с отливкой труб в разовую форму. [c.46]

Как установлено В. Я. Матюшенко и М. А. Андрейчиком, в процессе технологических операций происходит усиленное наводо-роживание металлических деталей. Приобретенный водород локализуется в приповерхностном слое, где концентрация его более чем в 20 раз выше, чем в сердцевине детали. Методом вакуум-плавления для ряда последовательных технологических операций получены следующие количества водорода, см /100 г токарная обработка без применения смазочно-охлаждающей жидкости — 0,4 то же с применением смазочно-охлаждающей жидкости — 5,6 закалка — 12,6 отпуск — 6,8 цементация — 15,4 отжиг — 14 закалка — 18,8 обработка холодом — 17,7 отпуск— 17,4 старение — 15,1. [c.154]

Водородный или вакуу мный отжиг, предшествующий однократному процессу покрытия, заметно снижает продолжительность пайки. Другим преимуществом этого метода является возможность применения для металлических деталей высокохромистых сплавов, лучше согласующихся по коэффициенту расширения с керамикой, чем никелевые сплавы. В водородных же печах хром будет окисляться даже под толстым слоем серебра или никеля. Однако недостатком пайки в вакууме с применением гидридов является необходимость достаточно высокого вакуума, для чего требуются более сложное вакуумное оборудование и более сложный сборочный инструмент, поскольку спаиваемые детали необходимо подвешивать в печах таким образом, чтобы они прогревались равномерно. [c.395]

Низкоуглеродистые стали общего назначения применяют для деталей, требующих в процессе изготовления гибки, резки, пробивки отверстий без последующего отжига или холодной высадки с большим деформированием материала (элементы металлических конструкций, котлов и других резервуаров, крепежные изделия — заклепки, винты, шайбы). Основными материалами металлических крановых и строительных конструкций являются стали СтЗ и СтЗкп. [c.31]

Перлитно-ферритный ковкий чугун В металлической основе феррит окружает углерод отжига на перлитном поле ( бычий глаз-). Группа 3, тип Ь Белый чугун нормального состава для получения ферритного ковкого чугуна 45—6о 5-1 160—200 Повышенная прочность и малая вязкость. Повышенная износо-упорность. Антифрикционные свойства при малых удельных давлениях [П] Укороченная зона второй стадии графитизацин, увеличенная скорость охлаждения в этой зоне Фитинговое литьё, машинное литьё неответственных деталей Втулки, шестерни и т. д. [c.82]

На поверхностях, на которых оксидированный слой нежелателен (например, из-за понижения усталостной прочности), оставляется припуск. Последний удаляется резанием после оксидирования. При изготовлении деталей высокой точности (2—3 класс) необходимо также учитывать, что при оксидировании на воздухе и в засыпке (все режимы, кроме режимов 10 и В) происходит наращивание тела (увеличение наружных размеров и уменьшение внутренних) детали на 0,004—0,007 мм на сторону, а при охлаждении деталей в воду (режим/( ) убыль тела детали на 0,012—0,014 мм на сторону. Для режима В изменение размеров деталей зависит от толщины снятой окалины. Исходная шероховатость поверхности после оксидирования сохраняется. При оксидировании детали следует размещать в печи, контейнере или в приспособлении (из титановых сплавов или нержавеющей стали) так, чтобы избежать деформаций (поводок) от собственной массы детали. Длинные детали и детали ажурной конфигурации следует подвешивать на специальных приспособлениях. При оксидировании и засыпке детали располагаются на расстоянии 20—30 мм друг от друга и от стенок контейнера (ящика) из нержавеющей стали. Верхний слой засыпки над деталью должен быть не менее 80 мм. Песок или графит перед оксидированием необходимо прокаливать при температуре 850° в течение 6—8 ч зола, образующаяся при прокаливании графита, должна уда-ляться. После оксидирования деталей с охлаждением в воде рекомендуется дополнительная очистка поверхности металлическими щетками для удаления частиц неотставшей окалины. При обнаружении после оксидирования по режиму 10 недопустимых остаточных деформаций из-за термических напряжений, возникших при охлаждении в воде, детали могут подвергаться дополнительному отжигу при температуре 800° и выдержке 1 ч. Для получения глубоких диффузионных слоев, подвергающихся шли- [c.211]

Водородные печи для отжига деталей и заготовок представляют собой алупдовые трубы обычно с молибденовой навивкой, помещаемые в металлические корпуса с засыпкой теплоизолирующим материалом (окись алюминия, окись магния, окись циркония и др-)-В пространство между корпусом и молибденовой навивкой при отжиге подается водород, предохраняющий нагреватель от окисления. С одного конца нагревателя [c.110]

Отжиг чугунных отливок производят для уменьшения внутренних напряжений и устранения отбела. В первом случае отжиг осуществляют путем медленного нагрева со скоростью 75—100°С в час до температуры 500—550 °С. При этой температуре изделия выдерживают от 2 до 5 ч и медленно охлаждают вместе с печью до температуры 250°С, затем — на воздухе. Отбел — это твердая поверхностная корка, состоящая нз цементита, образовавшегося при литье серого чугуна в металлические формы. У стенок формы металл остывает быстро и углерод не успевает выделиться в виде графита. Для устранения отбела при отжиге изделия нагревают до температуры 850—870 °С, с выдержкой при этой температуре 1—5 ч, после чего охлаждают вместе с печью до температуры 500 °С, а затем — на воздухе. В результате цементит распадается на железо и углерод (графит) и твердость поверхностного слоя уменьшается. Нормализации подвергают отливки простой формы и небольших сечений путем нагрева их до температуры 850—900°С. при этой температуре выдерживают 2—3 ч, а затем охлаждают на воздухе. Нормализацию применяют редко, более часто —закалку с отпуском. В результате закалки прочность чугунных отливок повьинается. Закалку производят нагревом до температуры 850—900°С с последующим охлаждением в воде. Твердость чугуна при этом составляет 450— 550 НВ. Для снятия напряжений после закалки производят отпуск. Для деталей, работающих на истирание, применяют низкий отпуск при температуре 550—600 °С. При отпуске закаленных чугунов твердость снижается меньше, чем при отпуске стали. [c.87]

При центробежной отливке не требуется стержней. Кроме того, сама 4орма обыкновенно делается из чугуна или стали. Поэтому отпадает надобность в формовочной земле, формовочном и стержневом отделениях. Металл при центробежной отливке вследствие быстрого охлаждения в металлической форме приобретает мелкозернистую структуру и имеет поэтому высокую прочность. При отливке центробежным способом чугунных деталей в металлические формы получается поверхностный отбел, для уничтожения которого детали подвергаются последующему отжигу. [c.254]

В некоторых случаях, когда необходимы сравнительно небольшие количества деталей из ковкого чугуна со структурой основной металлической массы перлит - - феррит (антифрикционные чугуны), перлит или сорбит или троосто-мартенсит (высокопрочные, специальные виды-ковкого чугуна), их получают термической обработкой ковкого чугуна, прошедешего полный цикл графитизнрующего отжига, т. е. имеющего исходную структуру феррит + углерод отжига. [c.271]

Заслуживает интерес применение напыленного алюминиевого покрытия для повышения стойкости стали к высокотемпературному окислению при температурах до 900° С. Деталь подвергают обдуву металлической крошкой, после чего напыляют слой алюминия толщиной около 0,2 мм. Затем наносят слой битума или жидкого стекла и подвергают деталь диффузионному отжигу в печи при 850° С в течение 30 мин. Окончательное покрытие состоит пз последовательности сплавов алюминий — железо и наружной пленкн алюминиевого окисла (рис. 6.29). Такое покрытие будет сопротивляться окислению в течение очень длительного времени при температурах до 900° С. При более высоких температурах диффузия железа в алюминий становится настолько быстрой, что слой сплава обогащается железом, и верхний слой содержит уже недостаточное количество алюминия для того, чтобы обеспечивать дальнейшую защиту. Усовершенствование этого процесса заключается в использовании алюминия, содержащего 0,75% d. Для этого сплава отпадает необходимость в операции покрытия деталей слоем битума или жидкого стекла. Деталь после нанесения на нее покрытия сразу же помещают в печь. Использование этого метода позволяет получать более толстый диффузионный слой. Этот процесс может быть использован и для некоторых марок чугуна. Но если в последнем слишком высоко содержание свободного графита, то алюминиевый слой не будет защищать от высокотемпературного окисления. [c.383]

Диаграмма показывает, какая структура получается сразу после отливки в земл-яные формы. Отливки из серого чугуна термически не обрабатываются, поэтому диаграмма показывает структуру чугуна в готовых деталях. Если при производстве серого чугуна получается половинчатый чугун, то это является литейным браком, который в случае необходимости может быть исправлен термической обработкой (графитизирующим отжигом). Для высокопрочных чугунов, структура металлической основы у которых весьма часто формируется термообработкой, диаграммы, подобные фиг. 152 и 153, имеют меньшее значение. [c.151]

Этот чугун обладает высокой пластичностью, хорошо сопротивляется разрывным усилиям и ударным нагрузкам. Ковкий чугуи получают отжигом по специальному режиму отливок из белого чугуна. Пластичность ковкого чугуна связана с тем, что хлопьевидная форма выделений графита отжига в значительно меньшей мере расчленяет металлическую основу чугуна, чем пластинчатые выделения графита обычного серого чугуна. Наиболее пластичный ковкий чугун имеет ферритную микроструктуру, а более прочные, но менее пластичные чугуны,—перлитную или перлито-феррит-ную структуру. Ковкий чугун широко применяют для изготовления деталей тракторов, сельскохозяйственных машин, автомобилей, тексгильных машин, вагонов, дизелей и др. Химический состав и свойства отливок ковкого чугуна в соответствии с ГОСТ 1216—59 должны отвечать нормам, приведенным в табл. 13. [c.106]

Для предотвращения коробления литых деталей применяются различные методы их стабилизации (старения), основанные либо на значительном снижении остаточньк напряжений, например, путем отжига, либо на упрочнении металлической основы чугуна под действием внешних нагрузок за счет механических, термических или электрофизических факторов. [c.36]

Наплавляемая деталь не должна иметь трещин и других дефектов, уменьшающих ее прочность. Закаленные стали нредваритель-но отжигают при 750—900°для устранения внутренних напряжений. Наплавляемую поверхность тщательно зачищают до металлического блеска. Замасленные детали обжигают пламенем горелки или промывают горячим 10% -ным раствором каустика, а затем чистой водой. [c.281]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...