Порошки Получение — Способы

Значительное влияние на схватывание оказывают дисперсность и форма частиц, что подтверждают исследования с серебряными порошками, полученными электролитическим способом (частицы имеют форму дендритов) и химическим восстановлением (частицы плоской формы толщиной около 0,1 мкм). Повышение дисперсности, порошка облегчает сцепление частиц, поскольку создание достаточной площади истинного контакта при прочих равных условиях и возможность сохранения возникшего сцепления у более мелких частиц выше, чем у крупных (рис. 27). Существенно сказывается на схватывании частиц их форма. При сближении с твердой поверхностью наибольшая площадь контакта (в случае приложения одинаковой нагрузки) будет у частиц плоской формы. Возникающие в таких частицах после снятия нагрузки внутренние напряжения меньше, чем в частицах иной формы. Как видно из рис. 27, скорость процесса образования покрытия в результате схватывания плоских частиц (кривые 3, 4) превышает скорость образования [c.66]

Обычно металлокерамические изделия получают не из одного вида металлического порошка, а из нескольких компонентов например, для получения изделий из железо-графита исходным материалом является железный порошок и порошок графита для получения изделий из фрикционных материалов на железной основе исходными материалами являются порошки железа, асбеста, графита и боридов. Кроме того, даже при получении изделия из одного вида порошка для обеспечения нужного гранулометрического состава берут порошки, полученные различными способами. Поэтому приготовление исходных шихтовых материалов состоит в получении исходных порошков и их перемешивании в определенной пропорции в течение 12—24 ч. [c.436]

Применяются молотые абразивные порошки с номерами зернистости, начиная от № 8 и кончая № 325, и порошки, полученные гидравлическим способом, начиная от М-28 и кончая М-7. [c.81]

Соли натрия удаляют промывкой водой, а окись кальция — на концентрационных столах. Порошки, полученные этим способом, пригодны только для легирования сталей или для получения углеродистых технических сплавов с другими металлами. [c.353]

Технологическая схема производства магнитов способом твердофазного спекания (рис. 63, а) содержит следующие основные операции получение исходного сплава в виде отливки или методом прямого восстановления, измельчение сплава в порошок тонкого помола, ориентирование в магнитном поле и холодное прессование, спекание пресс-заготовок, термообработку, доводочную механическую обработку и намагничивание. Схема получения магнитов способом жидкофазного спекания (рис. 63, б) отличается лишь производством порошка спекающей [c.88]

В отдельных случаях исследований, когда не требуется особая точность, образец (столбик) из порошка получают упрощенным способом. На стеклянную пластинку насыпают некоторое количество порошка, в который добавляют цапонлак в таком соотношении, чтобы при перемешивании получилась масса густой консистенции. После этого полученную массу пальцами, слегка смазанными. вазелином, катают, стараясь придать ей цилиндрическую форму. Окончательно цилиндрическую форму получают, прокатывая массу между двумя стеклянными пластинками. [c.8]

Исследование порошковых железомарганцевых сплавов является частью комплексного исследования структуры и свойств сплавов системы железо—марганец, проводимого на литых. Здесь и далее под литыми сплавами понимаются сплавы, полученные обычным способом. На первом этапе работы необходимо было выяснить принципиальную возможность получения компактных материалов из порошков этой системы с помощью горячей экструзии. С учетом возможностей промышленности порошки железомарганцевых сплавов были получены методом распыления расплава заданного состава. Интервал по содержанию марганца от 4 до 40% был выбран таким образом, чтобы [c.305]

Для многих порошковых припоев после их изготовления необходима активация поверхности частиц путем нагрева в атмосфере водорода или в вакууме ниже температуры их солидуса. Порошки припоев получают способами механическим измельчением (в том числе в шаровых мельницах с чугунными шарами), в вибрационных и вихревых мельницах, путем распыления жидкого припоя в струе пара или газа и т. п. Порошки припоев, полученные распылением в среде инертного газа, например аргона, наиболее пригодны для пайки, так как при этом они не загрязняются нежелательными примесями и частицы не имеют окисных пленок на поверхности. Однако для конструкций многих типов применение припоев в виде порошков нетехнологично при сборке. [c.73]

Спрессованный кристаллический порошок, подлежащий спеканию, — это неравновесная система, в которой имеются поры, т. е, открытые внутренние поверхности, -существуют поверхности раздела между кристаллитами и решетка отдельных кристаллитов искажена из-за деформации ее при прессовании порошка или благодаря способу получения материала. [c.26]

Сравнительный анализ свойств катодов, полученных двумя способами, показал, что изделия из порошков, подвергнутых предварительной дегазации, спрессованные с использованием осесимметричной схемы нагружения, имеют более высокие физико-механические свойства — прочность, плотность, микротвердость. [c.136]

Величина зерен порошков определяется путем просеивания их через сита разных размеров и характеризуется номером зернистости. Номер зернистости порошка соответствует числу отверстий, приходящихся на 1 пог. дюйм сита, через которое данный порошок проходит. Для притирочных работ обычно применяют порошки от № 60 до № 200. Кроме этого, для притирки применяют порошки, полученные не просеиванием, а отмучиванием. Этот способ получения порошков различной зернистости состоит в том, что порошок насыпают в сосуд высотой 200—250 мм, наполненный водой или маслом, и наблюдают за оседанием зерен порошка на дно. Самые крупные зерна быстро осаждаются на дно, средние и мелкие некоторое время находятся во взвешенном состоянии. [c.217]

В последнее время широкое распространение получил способ получения порошков железа методом распыления. В порошках, изготовленных этим способом, содержатся примеси, неизбежно попадающие в них из исходных материалов, а также из-за взаимодействия железа с окружающей атмосферой, материалом тигля и шлаками. Обычно содержание примесей находится в пределах, % 0,15-0,7 Мп 0,1-0,05 Si 0,015-0,05 Р и S 0,2-2,0 02. Требования к порошкам регламентирует ГОСТ 9849-74. [c.6]

Методом прокатки порошков получают полуфабрикаты в виде однослойных и многослойных пористых и беспористых лент и полос, прутков и проволоки тонких сечений (обычно от 0,25 до нескольких миллиметров). Представляет интерес получение этим способом полос и пластин из смесей сложных составов, из которых в обычных условиях проката компактных металлов и сплавов получить такие полуфабрикаты невозможно или трудно. Таким методом получают тонкие пластинки твердых сплавов, некоторые тепловыделяющие элементы атомных реакторов, полосы и ленты фрикционного назначения и некоторые нагреватели. [c.324]

Эта система изучена [1] с помощью рентгеноструктурного анализа сплавов, полученных при взаимодействии порошков 5е и Та в эвакуированных кварцевых ампулах при 900° С (точка кипения Зе 685° С). После спекания образцы перешлифовывали и обрабатывали при 900° С в течение двух дней. По-видимому, полученные таким способом образцы были полностью гомогенными . Результаты химического анализа не сообщаются. [c.407]

Большинство деталей машин и приборов изготовляют из компактных материалов (с пористостью 1,0—1,5% ) на железной основе. Железные порошки могут быть получены различными способами— восстановлением окалины, методом распыления, карбонильным методом, вихревым размолом и т. д. Наиболее дешевыми и доступными являются железные порошки, полученные восстановлением окалины. Частицы этих порошков имеют осколочную форму, позволяющую получать при прессовании плотные заготовки и, следовательно, прочные изделия после спекания. [c.197]

Вакуумное силицирование можно проводить в засыпке из высокочистого порошка кремния кроме того, его можно вести в условиях, когда насыщаемый металл и кремний удалены один от другого и могут быть нагреты до разных температур. В процессе силицирования в вакууме обычно не используют активирующих добавок, которые, ускоряя образование силицидных покрытий, загрязняют покрытия и снижают их защитные свойства. Поэтому, как правило, вакуумные силицидные покрытия отличаются более высокими техническими характеристиками по сравнению с покрытиями, полученными другими способами. Однако процесс вакуумного силицирования длителен, дорог, не отличается высокой производительностью, имеет существенные ограничения в габаритах и форме деталей и поэтому пока не нашел широкого практического применения. Тем не менее, в ряде случаев, где требуется высокая химическая чистота и плотность покрытий, он наиболее приемлем. [c.228]

В порошковой металлургии для получения металлических порошков применяют следующие способы [c.467]

Диспергированный металл содержит до 99,0% основного компонента частицы порошка размером от 0,1 до 10 мк имеют сферическую форму. Относительная стоимость получения порошка 8,0. Способ применяется для распыления тугоплавких металлов и металлических сплавов, например нихрома. [c.467]

Процесс получения металлических порошков является исходным в технологии изготовления ППМ и изделий из них. Свойства металлических порошков зависят от способов их получения и от природы соответствующих металлов. Методами порошковой металлургии в настоящее время изготавливают ППМ из порошков меди, бронзы, латуни, железа, коррозионностойких сталей, никеля и его сплавов, титана, алюминия, волы >рама, молибдена, ниобия и др. [c.5]

Небольшую долю циркония превращают в компактный металл (главным образом в форме фасонных изделий малого размера) способом порошковой металлургии. В порошковой металлургии применяют преимущественно порошки гидрида циркония. Кроме того, могут быть использованы электролитические порошки, а также порошки, полученные из губчатого циркония (см. главу Титан ), [c.321]

ПРИМЕРНЫЙ СОСТАВ ПОРОШКОВ РЕНИЯ, ПОЛУЧЕННЫХ РАЗЛИЧНЫМИ СПОСОБАМИ, % [c.478]

Полученные этим способом порошки рения содержат 0,004—0,006% калия, т. е. столько же, сколько порошки из перрената аммония. Основное преимущество автоклавного способа — короткая технологическая схема благодаря устранению операций перевода перрената калия в перренат аммония. [c.480]

В качестве металлического компонента в керметах чаще всего применяют металлические порошки, полученные электролитическим способом. Такие порошки, как правило, тонкодисперсны (40—60 мк), их можно применять без дополнительного измельчения. Если же требуется более тонкое измельчение, то для этого используют шаровые мельницы, футерованные резиной. Порошки измельчают не в воде, а в органических растворителях твердосплавными шарами во избежание окисления и гидратации металла. Оксидные порошки измельчают мокрым помолом в шаровых мельницах с лоследу-ющей очисткой. Смешивают порошки также мокрым способом. [c.243]

Порошки характеризуются следующим примерным содер-жание.м примесей 0,1—0,2% Ог, 0,03—0,2% С, 0,03—0,1% Ре 4--Ь N1, 0,01% Р, до 0,1% 51. Содержание кислорода примерно в десять раз ниже, чем в порошке, полученном натриетермическим способом, что объясняется крупнозернистостью электролитного порошка н, следовательно, меньшим количеством окисных пленок. При повышенном содержании углерода (более [c.186]

К настоящему времени разработано несколько методов получения таких материалов. Большинство из них включает компак-тирование порощков, которые, однако, получают разными способами. Среди них ультрадисперсные порошки, полученные газовой конденсацией в атмосфере инертного газа [1, 5] или плазмохимическим методом [5], аэрозольным [6] и химическим синтезом [7], а также измельчением порошков в шаровой мельнице [2, 13] и др. Некоторые из этих методов были успешно использованы для создания объемных наноструктурных материалов. Это прежде всего газовая конденсация с последующим компактированием [1] и обработка порошков в шаровой мельнице с последующей консолидацией [2, 13]. Данные методы явились основой многочисленных исследований структуры и свойств нанокристаллических и нано-фазных материалов. Вместе с тем до сих пор существуют проблемы в развитии этих методов, связанные с сохранением некоторой остаточной пористости при компактировании, загрязнением образцов при подготовке порошков или их консолидации, увеличением геометрических размеров получаемых образцов, практическим использованием данных методов. [c.6]

Исходным материалом для изготовления магнитов служат порошки сплавов R—Со, получаемые или путем дробления отливок из сплава соответствующего состава или металлотермическим способом — путем прямого восстановления кальцием порошков окислов редкоземельных металлов в присутствии порошка кобальта. Металлотермический способ значительно дешевле, так как позволяет использовать более дешевые сырьевые материалы и свободен от операций литья и дробления отливок. В процессе получения соединения Sm os методом прямого восстановления окиси самария гидратом кальция или парами кальция возможно протекание следующих реакций [c.88]

Производство ферритовых магнитоэластов заключается в следующем. Полученный обычным способом порошок феррита бария смешивают с каучуком и соответствующими добавками (максимальное содержание порошка приблизительно 87 % ио массе), после тщательного перемешивания смесь прокатывают в листы (при необходимости можно получить длинные ленты или трубки), затем полученную сырую резину данной формы подвергают вулканизации. Если необходимо получить анизотропный магнитоэласт, то вулка- [c.128]

Одним из наиболее доступных методов изготовления порошков в производственных условиях является метод восстановления немагнитной окиси железа а-Ее- Оэ окисью углерода [5,8]. Исходным материалом в данном случае служит окись железа в виде крокуса или железного сурика. В качестве восстановительной атмосферы применяют светильный газ, содержащий смесь СО -4- СО2. Мелкоизмельчённый порошок (пудра) закладывается в железную камеру, снабжённую двумя приваренными сверху железными трубками для ввода и выпуска светильного газа. Газ, входя в камеру с одной стороны, наполняет её и выходит с другой стороны. Камера внутри имеет две полочки, на которые устанавливаются одна над другой неглубокие открытые сверху железные коробки для порошка. Камера снабжена плотной с асбестовой прокладкой дверцой, прикрепляющейся к камере четырьмя винтами. Порошок насыпается слоем до 3—5 мм. Заполненная камера помещается в электропечь, где и нагревается. При достижении температуры печи 230° С через камеру пропускается газ небольшой струёй, затем при температуре 500—550 С — сильной струёй. Выходящий наружу газ поджигается. Обработка порошка при этой температуре длится около одного часа. Печь охлаждается до 80—100° С при включённом газе, после чего доступ его в камеру прекращается. После полного охлаждения камера вынимается из печи и раскрывается. Порошок, полученный таким способом, имеет чёрный цвет. Для получения порошка светлокоричневого или тёмнокрасного цвета его извлекают из печи при температуре в 80—100° С, быстро рассыпают на железном листе и размешивают. Охлаждаясь на воздухе, порошок приобретает светлокоричневую окраску. [c.173]

Некоторые виды турбинных лопаток и сопел для горячих газов изготовляют из порошка А12О3 30% и 70% Ре с применением горячего прессования с медленным охлаждением и отпуском для снятия напряжений. Полученный этим способом материал выдерживает сжатие около 2 кПсм при 1950° С и не поддается разъеданию жидкими шлаками. [c.323]

Другим примером микропорошковых магнитов служат магниты из тонких порошков марганецвисмутовых сплавов. Ферромагнитный интерметаллид состава 18,4 % Мп и 81,6 % Bi (близко к соединению MnBi) получают длительным сплавлением на воздухе или в атмосфере гелия и последующим ра олом слитков до крупности частиц 3-7 мкм в бензоле или в гелии. Измельченный интерметаллид после магнитного обогащения, позволяющего отделить почти полностью неферромагнитную фракцию (10,9 % Мп и 89,1 % Bi), прессуют при 280 °С и давлении 130 МПа в магнитном поле напряженностью 880 кА/м, направление которого совпадает с направлением прессования. Полученные указанным способом магниты имеют при 20 °С = 320 кА/м, = [c.215]

Выше было отмечено, что условия обжига и восстановления закиси никеля существенно влияют на активность никелевых порошков. Порошки, полученные восстановлением их твердым восстановителем менее активны, чем порошки, восстановленные газом. В работе [114] реке-мендуют производить обжиг файнштейна при температуре не выше 800 -900°С. В работе [145] установлено, что оптимальной температурой восстановления закиси никеля является 700°С. Время восстановления закиси никеля также должно быть оптимальным, так как при длительной выдержке порошка в печи происходит снижение его активности из-за ук. рупнения частиц. В работе [ 146] показана возможность получения активных никелевых порошков путем восстановления карбоната никеля природным газом при температур 340 - 350°С, а также восстановлением никеля водородом из аммиачных растворов. Получаемые указанными способами порошки необходимо хранить под слоем воды, так как они на воздухе быстро окисляются. [c.56]

Индий получают в цветной металлургии в основном из вельц-окис-лов и пылей плавильного и агломерационного цехов свинцового производства [ 74, с. 510 187]. В связи с низким содержанием индия в этом сырье растворы, получаемые при его выщелачивании, также имеют низкую концентрацию металла (0,03 - 0,09 кг/м ). С помощью жидкостной экстракции удается получить растворы с содержанием индия 25 -55 кг/м . Из этих растворов индий извлекают цементацией на цинковых или алюминиевых листах при температуре 50 — 60°С. Цементация на листовом металле, несмотря на низкую скорость процесса, имеет немаловажное преимущество перед цементацией порошками — высокое содержание индия в цементном осадке. Извлечение индия в цементную губку составляет 99,0 - 99,5 %. Губку брикетируют и плавят под слоем глицерина с добавкой хлористого аммония при температуре 160 — 170°С. Полученный таким способом черновой индий рафинируют известными способами. [c.69]

Другой способ связан с компактщ нием порошков, полученных спосо( механического измельчения и механр кого легирования. Однако здесь т имеются проблемы компактирования [c.16]

Наиболее эффективный путь уменьшения размеров карбидов — изготовление сталей посредством прессования порошков, полученных распылением расплавл№-ного металла. В этом случае размеры карбидов не превышают 1- мкм. Быстрорежущие стали, полученные этим способом, обладают повышенными механическими свойствами, стойкостью и шлифуемостью. [c.375]

Башенная машина состоит из основных частей ковшового конвейера, расположенного в верцсней части машины, с помощью которого происходит засыпка дозированными порциями слюды и смоляного порошка вертикальной ша )5,ты высотой около 7 м, расположенной внизу приемной части, на которой в свободном падений укладываются слюда и смола, образуя листовые заготовки. Последние подвергаются спеканию и подпрессовке при 180—220 °С. Полученные таким способом листовые заготовки имеют уже достаточную прочность для пе- [c.151]

Для получения высокоплотпых изделий из порошков нитрида кремния и композиций на его основе пользуются методом горячего прессования. Его обычно проводят с использованием графитового пресс-инструмента, при этом поверхности, контактирующие с прессуемым порошком, футеруют нитридом бора. Это позволяет легко извлекать спрессованные изделия из пресс-формы и предотвращать взаимодействие графита с нитридом кремния. При изостати-ческом горячем прессовании в качестве среды, передающей давление на формуемое изделие, заключенное в молибденовую оболочку, используют оксид магния, нитрид бора, графит и др. Температура спекания зависит от давления прессования (например, при давлении 280 МПа температура прессования составляет 1760°С). Изделия, полученные описанным способом, характеризуются значениями 8г=8, ig6=6-10 3 при частоте 1 МГц и вг=3,2 и tg6 =10 при [c.253]

Диффузионное покрытие заключается в сов1местном нагревании защищаемых изделий и металла покрытия в виде порошка при определенной температуре. Процесс можно осуществлять также путем нагрева изделий в атмосфере паров летучих соединений металлов. Защитный слой, полученный таким способом, представляет собой сплав железа с металлом покрытия. [c.153]

В качестве магнитных порошков применяют тонко измельченную и просеянную через сито с 3600 отверстиями на 1 см железную окалину частично восстановленный крокус (РеаО в среде светильного газа прн температуре 800°С магнетит (Рез04),.полученный химическим способом, и др. Выявленне дефектов облегчается применением окрашенных порошков (белого, желтого, красного). [c.684]

Окисленные порошки или добавки оксидов в исходную пщхту перед формованием позволяют получать высокопористые, а сйедо-вательно, и высокопроницаемые ППМ. Так, для никелевого порошка оптимальное содержание оксида никеля составляет 0,7. .. 1,4 % (по массе) Полученные данным способом пластины обладают при [c.148]

В порошковой металлургии THTaina применяют порошки металла, полученные кальциегидридным способом (см. 49) или измельчением титановой губки. [c.269]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...