Изделие муллитовое

Изделия муллитовые для кладки лещади доменных печей — по ГОСТ 10381—75 [c.71]

Изделия муллитовые на фосфатной связке для нагревательных печей — по ТУ 14-8-174—75 [c.72]

Изделия муллитовые легковесные — ПО ТУ 14-8-122—74 [c.113]

Высокоглиноземистые изделия применяют для условий, где требуются высокая механическая прочность, термостойкость и малые диэлектрические потери это корпуса изоляторов и радиоламп, изоляторы запальных свечей, тигли для плавки металлов и др. По составу черепка высокоглиноземистые массы можно разделить на две группы а) массы с преобладающим содержанием муллита б) массы с преобладающим содержанием корунда. Некоторые свойства муллитовых и корундовых изделий приведены в табл. 20. [c.399]

Высушенные изделия обжигают при температуре 1450—1550° С в туннельных или периодических печах. Для получения спекшегося черепка корундового, а также муллитового состава решающее значение имеет дисперсность глинозема. При использовании глинозема со средней величиной зерна <0,001 мм (например, при мокром помоле) можно обжигом при 1400—1600° С получить полностью спекшийся черепок с кажущейся пористостью 0,3% муллитового состава из массы, состоящей из глины и глинозема с небольшим количеством (3—5%) плавней. Более тонкий мокрый помол дает возможность изготовить спекшиеся корундовые изделия из одной технической окиси алюминия при обжиге на 1720—1750° С. Небольшое количество добавок (MgO— 0,5%) улучшает спекание и способствует мелкой кристаллизации корунда, обеспечивающей высокую прочность черепка. Другие добавки (ТЮг—0,5%) снижают температуру спекания и усиливают рост кристаллов корунда. Процесс спекания в данном случае обусловлен перекристаллизацией корунда, ведущей к сращиванию кристаллов. Эффективность этого процесса повышается с увеличением тонкости помола. [c.401]

Содержание АЬОз в изделиях колеблется в пределах 70—80% регулируют его, изменяя количество глинозема в брикете. Сумма плавней находится в пределах 3%, что обусловливает высокие температуры деформации под нагрузкой н. р.— до 1550—1600°, 40% сжатия—1800°. Некоторое дальнейшее повышение температуры деформации таких изделий может быть достигнуто более совершенной кристаллизацией муллита, кристаллы которого в синтезированном муллитовом брикете обычно не получают значительных [c.237]

Свойства муллитовых изделий [c.238]

Весьма важным процессом в производстве плавленых муллитовых изделий является их термическая обработка при охлаждении. В процессе охлаждения бруса необходимо получить наиболее полную кристаллизацию, придать ей определенное строение, провести отжиг. [c.248]

Таким образом, специфические особенности производства литых муллитовых брусьев позволяют получить особо плотные изделия, использовать значительно менее чистые и ценные разновидности высокоглиноземистого сырья — железистые бокситы. Производство же муллитовых изделий методами керамической технологии требует высококачественных чистых разновидностей сырья. [c.249]

Муллитокремнеземистые и муллитовые огнеупоры. Изделия этих групп содержат 45—72 % имеют огнеупорность не ниже 1700 °С [c.142]

Физико-химические показатели плотных муллитокремнеземистых и муллитовых изделий (ГОСТ 24704-81, МКР по ТУ 8-447-83) представлены в табл. 4.8 и 4.9. [c.142]

Муллитокремнеземистые, муллитовые и муллитокорундовые огнеупоры разрыхляются в условиях переменной окислительно-восстановительной среды вследствие восстановления диоксида кремния и других оксидов [59], при этом повышается пористость и снижается плотность и прочность изделий. Многократный нагрев в окислительной среде приводит, напротив, к упрочнению и спеканию материала. [c.152]

Изделия муллитовые и муллйтокорундовые для футеровки сталеразливочных ковшей — по ТУ 14-8-529—87. Опытно-промышленная партия [c.74]

Изделия муллитовые, муллйтокорундовые и корундовые для агрегатов прямого восстановления железа —по ТУ 14-8-438—83. Опытно-промышленная партия [c.75]

Растет доля выпуска и потребления высокостойких окисных и некислородных огнеупорных изделий из чистых химических соединений, получаемых электроплавкой или спеканием порошков при высоких температурах муллитовых, корундовых, шпинельных цирконистых, хромокисных и т. п. Они используются в новых высокотемпературных процессах, в то-и числе плазменных, при плавке особо чистых металлов и сплавов, в новой энергетике — на АЭС, в МГД-генераторах и др. [48]. [c.88]

ТакИ М образом, высокоглиноземистую керамику муллитокремнеземистого состава можно получить из природного сырья (минералов силлиманитовой группы) без обогащения его оксидом алюминия.-Для получения керамики муллитового и (муллитокорундового состава требуется синтез муллита, который может быть осуществлен двумя путями 1), непосредственно в изделии при однократном обжиге 2) путем предварительного получения муллита в виде брикета, спека. В производстве технической керамики первый метод, как правило, не используют, так как он приводит к большим усадкам изделий и связанным с этим последствиям (вследствие деформации искажаются размеры изделий и их геометрия). Однако для получения изделий муллитокорундового состава (например, ультрафарфора) этот метол применяется широко. [c.160]

Муллитовая и муллитокорундовая керамика содержат муллит, образовавшийся двумя путями. Первый путь — образование муллита в результате превращений каолцнита или других глинистых минералов (при температуре около 1200°С) по приведенной выше реакции. Этот муллит составляет, основную массу керамики. Та-йой муллит назьшают основными, или первичным. Муллит, образовавшийся в результате взаимодействия. вводимого AI2O3 с выделившимся при нагреве кремнеземом, принято называть вторичным. В обожженном изделии различить эти виды муллита невозможно, [c.160]

При изготовлении муллитовых или муллитокремнеземистых изделий температура обжига не превышает 1450°С. Наиболее эффективное действие на спекание оказывают добавки MgO, СаО, МпО и особенно 1—2% смесей СаО и MgO в сочетании со ш.елочны1Ми оксидами - Температура спекания синтетического муллита при действии добавок снижается на 70—150°С,не вызывая ухудшения свойств. [c.161]

Глиноземистую футеровку начали применять сравни тельно недавно Обычно такая футеровка выполняется из пластическом массы и требует медленной сушки Реко мендуется сушку и спекание высокоглиноземистой футе ровки производить по следующему режиму в течение первого часа печь включается периодически на 5 мин с интервалами по 5 мин В течение второго часа печь вклю чается периодически на 15 мин с теми же интервалами Затем на протяжении 11 ч постепенно повышают темпе ратуру до 1450° С и выдерживают при ней футеровку в течение часа [100] Обладая высокой огнеупорностью (до 1800° С), футеровка на основе глинозема так же, как квар цитовая, не обеспечивает объемной стабильности, но стоимость ее значительно дороже кварцитовой Поэтому в чугуноплавильном производстве глиноземистая футе ровка, как набивная, так и фасонные огнеупорные изделия, широко применяется там, где необходима длитель ная стойкость футеровки — в канальных индукционных печах, крупных тигельных печах В некоторых случаях применяются муллитовые и силлиманитовые футеровки, изготовляемые с добавлением борной кислоты [c.32]

Из диаграммы видно, что наиболее легкоплавкой является эвтектическая смесь, содержащая 94,5% 510г и 5,5% АЬОз (температура плавления 1818° К), при последующем увеличении содержания АЬОз огнеупорность изделий повышается. Алюмо-силикатные соединения, содержащие 30—46% АЬОз,- называются шамотным и, свыше 46 % А Оз — вы сокоглиноземистым и, которые, в свою очередь, делятся на силлимани-товые (46—65% АЬОз), муллитовые (65—75% АЬОз), муллитокорундовые (75—90% АЬОз) и корундовые (АЬОз свыше 90%). [c.149]

Высокоглиноземистыми называют огнеупоры, содержащие более 45% А Оз, т. е. больше того количества, которое может содержаться в огнеупорах из обогащенного каолина. Изделия изготовляют из природного или искусственного высокоглиноземистого сырья. В зависимости от содержания АЬОз и фазового состава изделия делятся (по ГОСТ 4385—68) на группы муллитокремнеземистые (от 45 до 62% А12О3) муллитовые (от 62 до 72% АЬОз) муллито-корундовые (от 72 до 90% АЬОз) и корундовые (свыше 90% АЬОз). [c.426]

Необходимо отметить, что при изготовлении муллитовых изделий на муллито-корундовом шамоте и глиняной связке наблюдаются рост изделий и связанное с ним разрыхление черепка. Объясняется это тем, что освобождающийся при муллитизации связки кремнезем реагирует прежде всего с корундом, находящимся в наиболее тонких фракциях шамота, и образует вторичный муллит . Этот процесс сопровождается объемным расширением (за счет разницы плотностей муллита и корунда), которое и обусловливает разрыхление черепка. Практически это расширение предотвращают, вводя тонкомолотый технический глинозем (в количестве, необходимом для связывания ЗЮг) взамен части тонкой фракции шамота. [c.427]

Тангенс угла потерь и механическая прочность ультрафарфора лучше, чем корундо-муллитовой керамики КМ-1. Особенно высокими свойствами обладает разновидность ультрафарфора, в которой содержание глинозема велико (УФ-50). Однако, в связи с малой пластичностью этого материала, из него выпускаются только малогабаритные изделия. Температура обжига ультрафарфора УФ-50 составляет около 1480°С, тогда как другие разновидности глиноземистой керамики спекаются при более низких температурах (см. табл. 46). [c.203]

Муллитовые и муллито-корундовые изделия [c.236]

Из технического глинозема изготовляют муллитовые (содержащие около 70% АЬОз), муллито-корундовые (от 70 до 95 АЬОз) и корундовые (>95 /о АЬОз) изделия. Технология муллитовых или муллито-корундовых огнеупоров имеет много общего с технологией многошамотных изделий. Основой производства является по- лучение плотноспекшегося муллито-корундового шамота, который служит наполнителем и связывается при формовании изделий 15—20% пластичной спекающейся огнеупорной глиной. [c.236]

Для полного связывания кремнезема, освобождающегося при кристаллизации муллита из глины, необходимо на 100 вес. ч. гли- ны (40% АЬОз) или каолина (45% АЬОз) вводить соответственно 100—90 вес. ч. глинозема. Однако характер взаимодействия компонентов не изменяется и при ином их соотношении. Содержание АЬОз в брикете определяется требованием к количеству АЬОз в. изделии. Так, для получения огнеупора муллитового состава (70%-АЬОз) содержание АЬОз в брикете, учитывая 20% связующей глины в изделии, должно составлять около 80%, а для огнеупора с 80% АЬОз—в брикете АЬОз возрастает до 90%. В первом случае в брикет, помимо глинозема, следует ввести около 30% огнеупор- ной глины, во втором — 15 /о. Высокая степень дисперсности ком-понентов брикета и тщательное их смешивание, например в виде шликеров после мокрого помола в пропеллерной мешалке или сухих порошков в шаровой мельнице, обеспечивают завершение муллитизации при 1400—1500° и спекание брикета при 1500— 1650°. [c.237]

Муллитовые изделия. Плавленые муллитовые изделия изготовляют главным образом для нужд стекольной промышленности. Производство их основывается на получении весьма плотных огнеупорных изделий отливкой из расплавленных масс. Преимуществом этого метода для высокоглиноземистых изделий является возможность использования природного высокоглиноземистого сырья, главным образом боксита, а также диаспора и других минералов силлиманитовой группы. Засоренность бокситов окислами железа лишает возможности изготовлять из них огнеупорные изделия обычным путем, принятым в технологии керамики. В процессе плавки имеется возможность удалять избыточное количество железа. Соотношение А12О3 и 8102 в боксите таково, что он может служить сырьем в производстве плавленого муллита. [c.246]

Муллитовый и муллитово-корундовый брус получают путем кристаллизации расплава с алюмосиликатным модулем 2,6, т. е. содержащего не менее 70—72% АЬОз и не более 25—28% 5102. Весь процесс восстановительной плавки ведется в дуговой электрической печи. Большая часть Чжислов железа, содержащихся в расплаве, восстанавливается в ферросилиций Ре 51 (обычно Рез51) в результате добавления в шихту углеродосодержащих материалов (кокса, древесных опилок) и присутствия углерода электродов. Ферросилиций в виде более тяжелой жидкости собирается под алюмосиликатным расплавом на дне печи. Необходимый для образования ферросилиция кремний образуется вследствие восстановления избыточного кремнезема из боксита. Это дает возможность увеличить соотношение А Оз ЗЮг в отлитых изделиях. [c.246]

Природные примеси, содержащиеся в боксите (ТЮг, СаО, MgO и щелочи), а также определенное количество железа остаются в муллитовом расплаве и входят при его кристаллизации в стекловидное вещество. При повышении содержания железа в боксите и большом количестве восстанавливаемого кремнезема из расплава наряду с муллитом выделяется много корунда, что сопровождается увеличением количества стекла. Аналогичное действие оказывают и другие примеси даже в сравнительно незначительном количестве СаО, MgO и особенно щелочи. Полученные при этом изделия характеризуются пониженными термической стойкостью и стекло-устойчивостью. На них часто образуются трещины уже при охлаждении. Задача правильного подбора состава шихты и ведения плавки заключается в получении такого расплава, который имел бы максимальное содержание муллита при минимальном количестве примесей стекла и корунда. Одновременно стремятся получить материал определенного кристаллического строения мелкокристаллическое волокнистое строение свойственно муллитовому огнеупору с малыми примесями стекла и корунда. Введение в расплав ZrO2 в виде циркона, осуществленное также на Ереванском заводе электроплавленых муллитовых огнеупоров, способствует получению мелкокристаллического строения и уменьшению трещиноватости. В связи с этими особенностями муллито-цирконовые плавленые огнеупоры, содержащие до 35% ZrOs, получили широкое распространение. [c.247]

Шихту муллитовых изделий составляют из прокаленного (для уменьшения парообразования) боксита, кокса и древесных опилок, которые вводят для облегчения газоудаления. Плавку проводят в дуговой однофазной электропечи мощностью около 250 кет при напряжении в 150—200 в и величине тока около 1500—2000 а в керне, при температуре около 2000°. Стены печи футерованы плавленым муллитом. Дно печи вокруг нижнего электрода выкладывают угольными блоками. [c.247]

Корундовые изделия. Изучение службы плавленых муллитовых изделий в стекловаренных печах дало возможность установить, что в присутствии щелочей уже при сравнительно низких температурах (1400—1500°) происходит постепенный распад муллита на корунд и стекловидную фазу. Это говорит о большей целесообразности использования для стекловаренных печей плавленых корундовых брусьев. В связи с этим по аналогии с муллитовым производством были проведены опыты получения корундового расплава и отливки из него брусьев. Для этой цели при плавлении бокситов был использован процесс более полного восстановления коксом окислов железа и кремненема. При этом восстанавливаются также окислы титана и частично алюминия. Для разделения расплавов в печи необходимо иметь в боксите повышенное количество РегОз (около 20%). Плавка идет при более высокой температуре (около 2200°). Опыты показали принципиальную возможность получения таким способом достаточно чистого корундового расплава и одновременно установили, что в корундовой отливке образуются в изобилии поры и раковины, от которых, по-видимому, весьма трудно избавиться. [c.249]

Физико-химические показатели мулллтокремн земистых и муллитовых легковесных изделий (ГОСТ 5040-78) предс авлены в табл. 4.10 и 4.9. Изделия этой группы изготовляются в виде прямого и клинового кирпича. Фасонные изделия, более сложные по форме, изготовляются только марки МЛЛ-1,3. [c.142]

Муллитокремнеземистое волокно и изделия из него не разрушаются механически под действием углеродсодержащих атмосфер во всем интервале температур их использования. Максимально возможное выделение свободного углерода за счет контакта волокон с газовой фа-вой наблюдается на глубине до 3 мм и к разрушению материалов не приводит. Выше 1100°С среда водорода и оксида углерода восстанавливает кремнеземистую часть волокон и способствует интенсивной кристаллизации в них муллита, поэтому алюмосиликатные воЛокна муллитокремнеземистого состава независимо от количества вводимых стабилизирующих добавок могут быть длительно использованы в контролируемых углеродсодержащих и водородных атмосферах при температурах не выше 1100°С. Волокна муллитового состава, содержащие 60% А1гОз, могут быть применены в атмосфере водорода до 1200 °С. [c.198]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...