ОТВЕРСТИЯ — ОТПУСК СТАЛИ

ОТВЕРСТИЯ — ОТПУСК СТАЛИ [c.448]

Бородок изготовляют из сталей У7, У7А, У8, У8А. Режим закалки и отпуска такой же, как для зубила. Результаты термической обработки можно проверить, пробив 10 отверстий в листовой стали Ст. 3 толщиной 0,8—1 мм. Предварительно следует положить лист на твердое дерево. При этом на рабочей части не должно быть вмятин и выкрошенных мест. [c.78]

Шатуны из стали 20Х подвергаются цементации, после которой производится улучшение (закалка при температуре 860 10° С и высокий отпуск при температуре 700 20° С). После сверления отверстий и зачистки сфер производится окончательная закалка при температуре 810 10° С, низкотемпературная обработка и отпуск для снятия напряжений. Контроль шатунов сводится к проверке отсутствия разъедания поверхности сфер и проверке твердости, которая должна составлять /У/ С 56—62. [c.429]

Образование указанных трещин может сопровождаться значительным материальным ущербом и характеризуется следующим примером. После отпуска барабана высокого давления для химической установки, при тщательном контроле были выявлены трещины в восемнадцати из сорока накладок, усиливающих отверстия у штуцеров диаметром 200—500 мм при толщине стенки штуцера около 50 мм (рис. 56, а). Барабан был изготовлен из стали повышенной прочности состава (0,11—0,17% С 1—1,5% Мп 0,3% 81 0,4—0,7% Сг 0,2—0,28% Мо 0,7% N1 0,04—0,12%У. Барабан имел толщину стенки 90 мм при внутреннем диаметре 2200 мм. После вырубки и заварки этих мест барабан был опять отпущен, подвергнут гидравлическому испытанию и повторному контролю, который дополнительно выявил четыре подобных трещины уже в других накладках. После исправления этих дефектов и повторного отпуска барабана были опять обнаружены трещины. Всего барабан подвергался пяти отпускам и даже после этого трещины появились снова. В конечном счете барабан был полностью забракован. [c.94]

После сварки заготовок из стали 15231 выполняли термическую обработку по режиму закалка с температуры 890° С в воду и отпуск при 550° С (Ов = 97,4 кгс/мм ). Опыты показали, что для высокопрочной стали 15231 предел выносливости образцов с угловым швом (с радиусом галтели в зоне шва / = 10 мм) находится на уровне предела выносливости образцов с поперечным отверстием или шпоночной канавкой. Для стали 11600 (сТв = 60 кгс/мм ) прочность образцов оказалась несколько ниже, чем для образцов со шпоночным пазом или поперечным отверстием. [c.195]

Инструментальная сталь должна обладать высокой твердостью, значительно превышающей твердость обрабатываемого материала, износостойкостью и теплостойкостью (способностью сохранять свойства при высоких температурах). Измерительный инструмент, изготовленный из такой стали, должен быть твердым и длительное время сохранять заданные размеры и форму. Рабочие детали штампов и накатных роликов для холодного деформирования (вытяжки, гибки, высадки, пробивки отверстий, накатки, раскатки), сделанные из этой стали, должны иметь высокую твердость, обладать износостойкостью при достаточной вязкости. Все это достигается путем закалки с отпуском, а для измерительного инструмента и за счет искусственного старения. [c.97]

Бородок слесарный предназначен для правки просверленных отверстий под заклепки, для выбивания забракованной заклепки, для пробивки отверстий в тонком листовом металле и т. п. Бородки изготовляются из стали марок У7, У8. Рабочая часть закаливается и отпускается до твердости HR 53—56. Хвостовая часть бородка тоже закаливается до твердости HR 35—40. [c.77]

Конусность пуансона для его выемки во избежание образования отрыва материала ( ореолы ) рекомендуется выдерживать в 5° (задний угол). Материал штампа — углеродистая сталь У-9, имеющая твердость после закалки и отпуска R =54-f-56. При вырубке прямоугольных отверстий необходимо закруглить острые углы радиусом не менее 0,5 мм. Диаметр штампуемого отверстия, как правило, не должен быть меньше толщины материала. Расстояние вырубаемого отверстия от края, а также рас-.стояние между вырубаемыми отверстиями должно не менее чем в 2—3 раза превышать толщину штампуемого материала. [c.344]

Механическая обработка наружных и внутренних колец осуществляется на независимых потоках. Это придало линиям большую гибкость, линии стали менее уязвимыми в части простоев (в случае остановки или выхода из строя отдельных агрегатов). Внутри каждого участка несколько однотипных автоматов работает параллельно на общий транспортер. Линия включает прогрессивные методы производства термическую обработку холодом, бесцентровое шлифование отверстий, желобов и беговых дорожек-, новые принципы сборки, новую технологию антикоррозийной обработки, контроля колец и собранных подшипников. На некоторых станках применен активный контроль, автоматически управляющий процессом обработки для получения необходимой точности. Автоматически регулируется температурный режим всех процессов термической обработки закалки, обработки холодом и отпуска. Особый интерес представляет комплекс агрегатов для сборки шарикоподшипников по принципу селективной сборки (см. рис. 9). [c.506]

Ручная пробивка отверстий в тонкой листовой стали — обычная и часто встречающаяся операция в заготовительных мастерских монтажных организаций и непосредственно на монтаже. Лучшим и простейшим инструментом для этого служит слесарный бородок, изготовляемый по ГОСТ 7214—54 из инструментальной стали У7А (фиг. 20, а). Рабочая часть бородка закаливается на всю длину конуса с отпуском. Ударная же часть закаливается на длину 15 мм. [c.38]

Для разработки глубоких пластов была предложена [162] высокопрочная сталь 4130 (0,28—0,33% С 0,40—0,60% Мп 0,80— 1,10% Сг 0,15—0,25% Мо) с От = 630—740 МПа. Трубы после прокатки подвергали закалке в воде и отпуску при температуре 677— 716°С. Стойкость оценивали на образцах с концентраторами напряжений (отверстиями), изгибаемых в дугу, с нагружением в трех точках в 0,5%-ном растворе СНзСООН, насыщенном НгЗ и характеризовали величиной критического напряжения (5с), соответствующего разрушению 50% экспонированных параллельных образцов данной твердости. У этой высокопрочной стали установлена более высокая (на 20% ) величина 5с, чем для обычных сталей обсадных труб. Кроме того, для этой марки стали показана монотонная [c.60]

Клапаны 4 служат для открытия и закрытия впускных и выпускных отверстий и соответственно называются впускными и выпускными. Клапаны подвергаются действию высоких температур, поэтому они изготовляются из жаропрочной стали, а для большей прочности подвергаются закалке и отпуску. [c.35]

Материал втулки — сталь 40Х. Втулку подвергают закалке и отпуску до твердости НДС 23-30. Допустимая неперпендикулярность торца А относительно оси отверстия — 0 30 мм тах 0,03 мм. Допустимое биение поверхности 041,1 мм относительно отверстия 030 мм — 0,06 мм. [c.144]

При термообработке пуансонов из стали У8А для пробивки отверстий этот порядок может быть в общем случае представлен следующим образом. Весь пуансон нагревают до температуры закалки. Рабочую часть охлаждают до температуры 200—150° С, после чего пуансон переносят в масло, и он полностью охлаждается. Затем тыльную часть пуансона отпускают до требуемой твердости. [c.171]

Надставки. Надставками пользуются при прошивке отверстий в поковках, высота которых больше высоты прошивня. Надставками наращивают высоту прошивня, поэтому они имеют такое же сечение, как и прошивень. Чтобы не создавать трения надставок с металлом заготовки, их изготовляют на 3—5 мм меньше по наружному и на 3—5 мм больше по внутреннему диаметрам, чем соответствующие размеры прошивня. Так как надставки не соприкасаются с обрабатываемым горячим металлом, то их изготовляют из углеродистой конструкционной стали 40 и 50 с закалкой и отпуском на твердость НВ 207—229. Боковые отверстия в надставках на высоте Уз от основания, как и у прошивней, служат для захвата их и подъема. [c.69]

Сталь освоена в производстве крупных турбинных поковок (цельнокованых роторов, дисков). Наилучшими свойствами обладает в состоянии термического улучшения (закалки и отпуска), которому предшествует нормализация при 1050—1150°. Прокаливаемость стали — высокая, что позволяет изготовлять цельнокованые роторы с центральным отверстием (100—120 мм), обладаюш,ие достаточно однородными прочностными характеристиками ( Tq 2, в самых крупных сечениях (900—1100 мм). Свариваемость стали, в условиях предварительного подогрева свариваемых изделий (до 500°) и применения электродов со специальной обмазкой (ЦЛ-30) — удовлетворительная. [c.449]

Восстановление изношенных шлицев по толщине вдавливанием (рис. 20, а) происходит следующим образом. Изготавливают ролик (рис. 20, б) из стали марки У10 и термически обрабатывают (закалка с отпуском) его до твердости HR 50...52. С усилием не менее 20 кН по всей длине шлица на его середине без нагрева детали продавливают роликом канавку. Иногда для восстановления шлицев на валах используют строгальные станки, а для восстановления шлицев в отверстиях — долбежные станки, и процесс вдавливания вы- [c.63]

Контрольный кернер имеет центровой стержень, прижатый пружиной и свободно перемещающийся в отверстии корпуса. Его острие, устанавливают в ранее намеченную лунку, а ударом молотка по тыльной стороне корпуса на размечаемой поверхности получают отпечаток заостренного края корпуса в виде окружности или нескольких ее точек. Корпус кернера изготовляется из сталей марок Ст. 5 и Ст. 6, а боек — из стали У7А и на длине рабочей части 20—25 мм закаливается и отпускается до твердости 52—55 НЯС. Хвостовик надо подвергнуть закалке и отпуску до твердости 39—45 НЯС. [c.150]

Матрицы и металлические стержни обычно отливают, а затем обрабатывают резанием. Предварительно отливки должны пройти старение. Стержни из стали подвергают закалке с последующим отпуском. Для вентиляции кокиля на матрицах по плоскости разъема выполняют риски, отходящие от рабочей полости к наружной поверхности (рис. 153, а). Если кокиль имеет плохо вентилируемое углубление, в котором может задержаться воздух при заливке, то в нем необходимо сделать дополнительное вентиляционное отверстие. Для этого в сквозное отверстие диаметром 10—12 м запрессовывают граненую пробку (рис. 153, в). [c.195]

Процесс подгонки сводится к тому, что на предварительно обработанной матрице делают оттиск готовым пуансоном, затем окно по оттиску долбят, фрезеруют и опиливают. Если матрицу изготовляют из углеродистой инструментальной стали, возможна большая деформация ее при закалке, поэтому пригонку рабочего контура пуансона делают по готовой матрице. Готовую матрицу и незакаленную заготовку пуансона устанавливают в блоке штампа, ставят на пресс и осторожно опускают ползун пресса до соприкосновения с верхней плитой — на торце пуансона получают отпечаток рабочего контура матрицы. После обработки пуансон вновь устанавливают в блок и окончательно калибруют по матрице. Окончательно пуансон доводят после термической обработки При штамповке деталей больших габаритов матрицы изготовляют состоящими из отдельных секций, пригнанных друг к другу. У заготовки предварительно фрезеруют две плоскости на вертикально-фре-зерном станке, затем их шлифуют на плоскошлифовальном станке, размечают контур, отверстия под винты и штифты. Вновь фрезеруют контур. Сверлят отверстия под винты и штифты на сверлильном станке и клеймят. Секции подвергают термической обработке, закалке и отпуску до твердости НКС 58—62. Шлифуют нижнюю и верхнюю плоскости, места стыков и торцы. Фигурные элементы шлифуют по разметке [c.74]

Обоймы —из стали 20X (ГОСТ 4543—48) ШХ15 (ГОСТ 801—58). Отверстия обойм из стали 20Х подвергают цементации и закалке до твердости HR 56ч-62, а из стали ШХ15 закаливают и отпускают до HR 58н-64. [c.90]

Примечания 1. Слиток массой 90 т (верхний диаметр 2225 мм, нижний 2100 мм) отлит из ковша, наполненного двумя кислыми и одной основной сталями мартеновских печей (состав, % 0,35 С 0,29 Si 0,37 Мп 1,40 Сг 2,58 Ni 0,51 Мо 0,018 Р 0,013 5 0,32 С 0,31 Si 0,38 Мп 1,46 Сг 2,92 Ni 0,53 Мо 0,019 Р 0,012 S 0,28 С 0,21 Si 0,40 Мп 1,29 Сг 2,64 Ni 0,48 Мо 0.012 Р 0,013 3). 2. Слиток проковали на ступенчатую цилиндрическую заготовку с диаметром ступеней 920, 1180 и 1450 мм, часть поковок изготовлена с внутренним отверстием диаметром 60, 70 и 105 мм. 3. Термическая обработка А — нагрев до 650° С, выдержка 12 ч-Ьохлаждение с печью до 60° С в течение 180 ч-Ьотпуск при 630° С, 15 ч, охлаждение с печью до 50° С за 113 ч Б—АЧ-нормализация при 860 С-Нотпуск при 650° С В—A-t-Б-Ьзакалка с 860° С в масле+отпуск при 650° С. 4. Числитель — поперечные, знаменатель — продольные образцы. [c.258]

Так, при термообработке распределительных валиков, у которых кулачки и шейки расположены на расстоянии 10—15 мм друг от друга необходимо, чтобы при нагреве кулачка щейка, закаленная ранее, не отпускалась (или наоборот, если кулачок закаливается раньше шейки). В этом случае используют индуктор с двумя экранами (рис. 10-13). Магнитопровод 1 из мягкой стали и медный короткозамкнутый экран 2 изолированы от индуктирующего провода миканитовыми прокладками. Магнитопровод 3 служит для выравнивания нагрева в левом и правом отверстии индуктора. [c.166]

Увеличение продолжительности центробежно-шарикового упрочнения от 20 до 80 мин (от 4 до 16 проходов) не оказывает заметного влияния как на величину остаточных напряжений, так и на глубину их распространения. При упрочнении отверстия проушины шатуна из стали 18Х2Н4ВА максимум остаточных напряжений находится на глубине 0,12—0,15 мм, а величина остаточных напряжений сжатия и глубина их распространения практически не отличаются от значений, полученных для центробежно-шарикового упрочнения. Центробежно-шариковое упрочнение и раскатка в широком диапазоне режимов упрочнения стали 18Х2Н4ВА (высокий отпуск) позволяет получить максимальные остаточные напряжения сжатия 50 кгс1мм . [c.154]

Наплавка на поверхность трубного отверстия производится с предварительным и сопутствующими подогревами. Зона нагрева должна быть не менее 150 мм вокруг кромки наплавляемого отверстия. Термопары должны устанавливаться со стороны, иротивоиоложной расположению нагревателя. После наплавки необходим отпуск. Его можно не применять, если на барабане из стали 22К шаг между наплавляемыми отверстиями в продольном направлении не менее 600 мм или в окружном не менее 400 мм. Допускается наплавка без последующей термообработки групп из двух—трех рядом расположенных отверстий при расстоянии между границами групп не менее 1200 мм. На барабанах из низколегированных сталей 16ГНМ и 16ГНМА без термообработки можно оставлять наплавки отверстий в барабане при продольном шаге не менее 1200 мм и окружном не менее 600 мм при общем количестве наплавляемых отверстий не более шести (с учетом отверстий, отремонтированных наплавкой при предыдущих ремонтах). В этих случаях сопутствующий сварке подогрев необходимо сохранять не менее 3 ч после ее окончания и обеспечивать последующее медленное охлаждение. Наплавку можно производить без последующего отпуска только на отверстия в листах барабанов, имеющих твердость НВ 200 МПа. Твердость наплавленного металла и околошовной зоны должна быть НВ 220 МПа. В противном случае требуется отпуск. [c.437]

Как показывают данные расчета, приведенные в п. 3 главы П1, величина остаточных напряжений в разнородных сварных конструкциях в первую очередь зависит от разности коэффициентов линейного расширения аустенитной и перлитной сталей, типа конструкции и ее рабочей температуры. При этом отдельные конструктивные изменения, папр., наличие отверстия в центре диска, изменение его ширины и т. п. относительно мало сказываются на величине напряжений. В случае использования аустенитной стали с низким пределом текучести и высокими значениями коэффициента линейного расширения (например, стали 1Х18Н9Т) напряжения еще до полного охлаждения изделия при отпуске могут достигать предела текучести. Повторный нагрев изделия приводит к снижению величины напряжений, а последующее охлаждение восстанавливает первоначальную эпюру. [c.49]

Обечайки барабанов паровых котлов на Барнаульском котельном заводе изготовляют штамповкой под прессом. После сварки половинок обечаек из стали 16ГНМ электрошлаковой сваркой, стыковки двух обечаек и приварки днищ также элект-рощлаковой сваркой барабан нормализуют. Его нагревают до 920—930° С и охлаждают на горячем поду, выдвинутом из печи. После этого производят сверловку отверстий и приварку штуцеров. Затем барабан отпускают при температуре 630—640° С для снятия остаточных напряжений в сварных швах штуцеров. [c.213]

В случае приварки змеевиков из труб перлитной стали к кол лектору, изготовленному из этой же или другой стали перлитного класса, проводят OTiny K газовыми горелками. Например, при приварке электродуговой сваркой к камере из стали 15Х1М1Ф трубок из стали 12Х1МФ сварные соединения подвергают отпуску при 740—760° С в течение 4 ч. Нагрев осуществляют линейными (рис. 126, б) или кольцевыми (рис. 126, в) газовыми горелками в зависимости от того, какую удобнее расположить около стыков. Горелки имеют трубки для подвода природного газа и камеры, в которых имеются отверстия. Газ выходит из отверстий, смешивается с воздухом и сгорает. Кольцевая горелка для удобства использования сделана составной из двух полуколец. К полукольцевым камерам приварены дистанционирующие планки, которые упираются в поверхность коллектора. Полу-кольцевая камера горелки сразу устанавливается на требуемом расстоянии от коллектора благодаря дистанционирующим планкам. Материалом для изготовления горелок служит углеродистая сталь Ст. 3. При работе горелки практически не нагреваются. Во время термической обработки температуру контролируют при помощи термопары, вводимой в приваренный змеевик из камеры, и гальванометра или при помощи оптического пирометра. [c.263]

В табл. 14 в качестве примера даны некоторые режимы термической обработки коленчатых и распределительных валов автомобилей, подтверждающие высказанное выше положение. В связи с изложенным приведенные в табл. 15 примеры носят обобщенный рекомендательный характер. В таблице сосредоточены примеры использования индукционного нагрева для поверхностной закалки деталей в целях увеличения их износостойкости. Это наиболее широкая и часто встречающаяся на практике область применения. Анализ приведенных примеров показывает возможность использования пЬверхностной закалки с нагревом ТВЧ и охлаждением в разных средах для широкого класса конструкционных материалов, что обеспечивает заданный уровень свойств прочности. В большинстве случаев для снятия напряжений и достижения требуемого уровня пластичности используют самоотпуск. Иногда технология включает ускоренные режимы электроотпуска (оси коромысел клапанов двигателей, мелкие валы с большим числом концентраторов напряжений на плицах н отверстиях) или низкотемпературный отпуск 150—250° С, проводимый в расположенных рядом печах. Обычно это шахтные или камерные печи в отдельных случаях при обработке длинномерных деталей — специальные проходные конвейерные печи. Отпуск особосложных коленчатых и распределительных валов, торсионов, изготовляемых из легированных сталей или специальных легированных чугунов, выполняют в масляных ваннах при 160—180° С. [c.554]

На рис. 3 приведена одна из конструктирных схем приспособлений для раздачи поршневых пальцев с цилиндрическими отверстиями. Для придания материалу необходимой пластичности поршневые пальцы перед раздачей обычно подвергают отжигу, а после раздачи закаливают. Если пальцы изготовлены из сталей 45, 40Х и 45Х, их нагревают одним из способов (т. в. ч., в электропечи, кузнечном горне, соляной ванне) до 800—820° С с последующим охлаждением в масле и отпуском при 180—200° С до HR 58. [c.304]

Понижение долговечности стали ЗОХГСНА после цианистого цинкования при испытании на повторное растяжение плоских образцов с отверстием с частотой 8—10 цикл/мин наблюдали Я. М. Потак и С. И. Магазаник (см. [666]). Цианистое цинкование понизило число циклов до разрушения примерно в 2 раза в состоянии закалки и низкого отпуска и на 28% после изотермической закалки стали. Однако кислое цинкование не отразилось на долговечности стали ЗОХГСНА. [c.300]

Винтовые и косозубые зубчатые колеса, работающие с червяком, рекомендуется калить до твердости HR 45—50. Закаливаемые колеса во избежание поводки не должны иметь отверстий для уменьшения их веса. Для зубчатых колес, являющихся одновременно отсчетными и силовыми или отсчетно-силовыми и работающих на больших скоростях, для получения большей твердости зубьев рекомендуется применять сталь 40Х. Сталь 40Х мало деформируется в процессе термообработки. Поэтому из нее можно изготовлять нешлифованные колеса 7—8-й степени точности. При этом производится закалка и отпуск до твердости HR 28—32, а затем нарезка зубьев — окончательная или с последующим шевингованием. Следует иметь в виду, что шевингование является видом чистовой обработки, обеспечивающим наивысшую точность мелкомодульных колес. [c.553]

Пальцы быстроходных двигателей в массовом производстве изготовляют холодным выдавливанием из калиброванных заготовок малоуглеродистой стали. Этот способ обработки обеспечивает высокую точность, повышает прочность и износостойкость пальцев. Обработку производят по следующему маршруту заготовки отрезают от прутка, с обоих концов высверливают отверстия, затем в вибрационных барабанах заготовки очищают, удаляют заусенцы и притупляют острые края, далее заготовки формуют на прессе (200-т), калибруют по отверстию и высаживают по длине. После высадки заготовки цементируют, закаливают и отпускают до твердости НR 58 после термообработки последовательно шлифуют на бесцентрово-шлифовальных и доводочношлифовальных станках. [c.396]

Плащка круглая (из стали 9ХС). Подрезать торец заготовки, центровать с одной стороны, обточить диаметр с припуском на шлифование, подрезать торец, расточить отверстие, расточить заборный конус, подрезать другой торец и расточить заборный конус, развернуть отверстие, нарезать резьбу. Фрезеровать паз под углом 60°. Сверлить стружечные и крепежные отверстия, используя кондуктор, запилить стружечные отверстия, снять заусенцы, затыловать заборный конус. Калибровать резьбу маточным метчиком. Закалить с отпуском. Очистить от окалины. Шлифовать наружный диаметр и торцы. Заточить режущие поверхности с двух сторон. Довести резьбу резьбовым притиром (калибровать). М а р ки р о в а ть электрографом. [c.262]

Подсечки (рис. 50,а) применяют для облегчения и ускорения рубки, а также для перебивки полосового материала. Подсечки устанавливают на наковальне в отверстие 35x35 хвостовой частью. Рабочую часть подсечки (лезвие) длиной 40—50 мм обрабатывают в виде прямой или фасонной рубящей кромки и закаливают с последующим отпуском на твердость HR 48—52. Изготавливают подсечки из стали У7. [c.66]

Прошивни, применяемые при машинной ковке, представлены на рис. 54, а —г. Боковые отверстия в прошивнях служат для их подъема. Прошивни обычно изготовляют по заводским нормалям. Прошивни средних и больших размеров (как сплошные, так и пустотелые) изготовляют из легированных сталей 5ХВС, 5ХНВ, 5ХГМ с закалкой и отпуском на твердость НВ 363—415. [c.201]

Механическую обработку штампов проводят в следующем порядке. Сначала сверлят боковые отверстия, необходимые для переноса штампов, затем на строгальном станке строгают плоскости разъема (зеркало), контрольный угол и хвостовик. После этого на плоскости разъема размечают фигуры ручьев. По разметке выполняют фрезеровку ручьев на копировальнофрезерных станках. Размеры ручьев проверяют сначала шаблонами, а после предварительной слесарной обработки ручьев штампы соединяют и в фигуры ручьев заливают свинец или раствор селитры. Полученный свинцовый или селитровый образец поковки тщательно замеряют и на основании замеров корректируют размеры ручьев. Если ручьи соответствуют размерам горячей поковки, то производят механическую обработку остальных частей штампа, фрезеровку шпоночных гнезд заусенечной канавки и т. д. После этого штампы подвергают термической обработке закалке с отпуском до твердости на зеркале штампа,, соответствующей диаметру отпечатка 3,2—3,4 мм по Бринелю. Крупные штампы обычно термически обрабатывают еще до механической обработки. Закалка штампов заключается в нагреве до 800—870° С и охлаждении в масле. Отпуск штампов производят при температуре 400—550° С в зависимости от размеров штампов и марки стали. Закалку и отпуск штампов выполняют таким образом, чтобы получить твердость хвостовика несколько меньшую, чем твердость зеркала штампов. [c.335]

Наиболее распространенный профиль кольца показан на рис. 98, а. Волока состоит из входной зоны, цилиндрического пояска и выходной зоны. Участок перехода конической части в цилиндрическую, а также входные и выходные части профиля имеют закругления. Наивыгоднейший угол протяжки а = 12—14°. При протяжке тонкостенных труб применяют кольца с несколько другими соотношениями элементов. Волоки изготавливают из стали 45 или из легированной стали 12Х5МА. Подготовка колец заключается в предварительном отжиге круглой заготовки, расточке в ней отверстия необходимой формы, цементации, окончательной термической обработке (закалка и отпуск) и шлифовке. Стойкость волок из легированной стали 1000—1500 м труб. [c.273]

Сталь Температура закалки, отпуска и время нагрева, С Элиптичность отверстия, мм Неплоскост-ность, мм Число шестерен [c.76]

Малая шестерня бортовой передачи. В настоящее время малая шестерня бортовой передачи изготовляется из стали 12ХНЗА(С 0,11—0,17% Сг 0,60 — 0,90% Ni 2,75 — 3,25%) по следующему технологическому процессу 1) штамповка в закрытых штампах 2) нормализация поковки при температуре 850° 3) обточка, нарезка зубцов и обточка шейки d-60 мм, (хвостовик оставляется в виде поковки) 4) цементация всей детали на глубину 1,1 — 1,6 мм] 5) высокий отпуск при температуре 650° 6) обдирка слоя цементации на хвостовике, сверление торцевых отверстий и нарезка резьбы 7) закалка в масле от температуры 800° 8) отжиг хвостовика под резьбу в свинцовой ванне при температуре 700—750° 9) отпуск при температуре 150—180° 10) очистка песком и контроль твёрдости [c.69]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...