Сборка зазоров сплавом

Фнг. 6. Сборка втулок с корпусом с помощью заполнения зазоров сплавом [c.707]

Кроме правильного выбора основного металла, припоя и способа пайки, одно из основных условий конструирования паяных изделий — обеспечение в соединении капиллярного зазора и создание условий для течения в нем припоя. Поэтому по сравнению со сваркой перед пайкой необходима более точная механическая обработка и сборка. Зазор под пайку зависит от физико-химических свойств основного металла и припоя, а также характера взаимодействия между ними в процессе пайки. Чем лучше припой в расплавленном состоянии смачивает поверхность паяемого металла, тем меньшим назначается зазор. Если в процессе пайки происходит активное растворение основного металла расплавленным припоем, то зазоры должны быть большими, так как припои в этих случаях повышают температуру плавления и растекаются хуже. Например, при пайке алюминиевых сплавов припоем на алюминиевой основе растворение основного металла в расплавленном припое протекает энергично, поэтому требуется выдерживать большие зазоры, чтобы обеспечить заполнение шва. Наоборот, серебряные и медные припои незначительно растворяют стали в процессе пайки, и для обеспечения условий капиллярного течения и получения высокой прочности паяного соединения в этом случае необходимо иметь малые зазоры. [c.148]

Пусть корпус подшипника изготовлен из алюминиевого сплава с Ог = = 13 10 1/°С, а вал из стали с 1 = 11.10 1/°С рабочая температура корпуса 100°С, а вала 50°С, длина шейки вала 100 мм, температура сборки 20°С и первоначальный холодный зазор 0,05 мм. Термическое изменение зазора по уравнению (115) Аг = 100 [11 10 (50 - 20) - 2Т 10 (100 - [c.377]

Ниже приводятся значения посадочных зазоров и натягов, а также отклонения размеров шарикоподшипников классов точности А и С и сопрягаемых с ними деталей как при поставке и обработке, так и при разбивке на две группы для селективной сборки. Значения отклонений даются в зависимости от материала сопрягаемых с подшипниками деталей посадки внутреннего кольца на стальной вал (табл. 11) посадки наружного кольца подшипника в стальной корпус, в стальную втулку и в тонкостенный корпус из сплава на медной или алюминиевой основе (табл. 12) [c.80]

Основным недостатком подобных сплавов было то, что наряду с твердыми включениями разнообразных фаз они имели относительно твердую матрицу. Эго требовало высокой и эффективной очистки масла, весьма малых прогибов вала (повышенная чувствительность к краевым давлениям), повышенной твердости вала (в связи с малой способностью поглощать твердые загрязнения, попадающие в зазор с потоком масла) и повышенной точности и качества его обработки и сборки. Таким образом, эти сплавы оказались очень чувствительными к разрывам смазочной пленки. [c.123]

Так как винтовые соединения обычно многократно собирают и разбирают (при каждой разборке и сборке, а иногда дополнительно и при пригонке), посадка резьбы здесь не может быть с натягом, как в шпильках резьба в этом случае имеет размеры, обусловливающие нормальный зазор по среднему диаметру, как в сопряжении болт — гайка, но гайкой в данном случае могут быть корпусные детали из стали, чугуна, алюминиевого сплава и пр. [c.157]

На рис. 289 дана схема выдерживания при сборке осевых зазоров для стального вала и корпуса (картера) из алюминиевого сплава. От смещений вдоль оси вал закреплен на первой опоре. Как видно из схемы, зазоры между передней щекой и задней стенкой перегородок картера увеличиваются от колена к колену, [c.339]

Ниже приведены зазоры между гильзой диаметром 145 ° ° мм и различными поясами поршня тракторного двигателя, выдерживаемые при сборке этих деталей (материал поршня — алюминиевый сплав, гильза чугунная). [c.393]

С увеличением температурного интервала затвердевания сплава в шве растет вероятность появления усадочной пористости (снижения вакуумной плотности), но вместе с тем жидкий расплав в зазоре удерживается в более широких вертикальных и наклонных зазорах. При узком температурном интервале затвердевания шва для удержания его от вытекания необходимы достаточно узкие зазоры, что усложняет сборку перед пайкой или применение металлокерамических припоев. [c.32]

Размер отверстия для заклепки выбирают таким, чтобы можно было быстро собрать соединение, но чтобы при этом не происходило продольного деформирования стержня заклепки, выпучивания и коробления деталей после сборки. Поэтому следует признать завышенной величиной зазор между стенкой отверстия в стеклопластиках и стержнем крепежного элемента 0,4 мм [13, 5. 317 50]. При наличии зазора возможно смещение деталей, которое приводит к концентрации напряжений (рис. 5.29). Посадка с опорой крепежного элемента по всей его длине сдерживает его перекос. Идеальным случаем было бы использование чистой посадки (зазор и натяг отсутствуют). Но она не выполнима [37]. Когда крепежный элемент вводится с натягом в отверстие детали из ПКМ слоистой структуры, то на армирующие волокна действуют большие срезающие силы, происходит их изгиб (рис. 5.30) с разрушением матрицы. На обратной стороне возможно расслоение ПКМ и отрыв слоев. Повреждения возможны даже при натяге 0,0178 мм [37]. Такие же явления наблюдаются при полном заполнении отверстия расширяющимся в процессе клепки стержнем заклепки. Число циклов до разрушения образцов с незаполненным отверстием (диаметральный натяг Н = 0%) составило в среднем 150 ООО и 85 ООО соответственно для стеклотекстолитов ВФТ-2ст и КАСТ-В, а число циклов до разрушения образцов с заполненным заклепками из сплава В65 отверстием (Н = 6%) составило для ВФТ-2ст 40 ООО, для КАСТ-В 20 ООО, то есть долговечность заметно снизилась [3, с. 81]. Эти проблемы обусловили главное требование, чтобы посадка крепежного элемента в отверстие детали из ПКМ производилась с зазором (0,000-1,02) X 10 м [35]. Вместе с тем было показано, что увеличение величины натяга в соединении эпоксидных углепластиков растет его усталостная долговечность [51]. Натяг желателен для обеспечения более равномерного нагружения крепежных элементов в многорядных соединениях и большей плотности против утечки топлива из баков, для уменьшения относительной подвижности крепежных элементов. Поскольку ПКМ лучше работает при сжатии, предложено в отверстие вводить втулку с контролируемым расширением, которая остается в по- [c.163]

На фиг. 284 дана схема выдерживания при сборке осевых зазоров для стального вала и> корпуса (картера) из алюминиевого сплава. От смещений вдоль оси вал закреплен на первой шейке. Как видно из схемы, зазоры между передней щекой и задней стенкой перегородок картера увеличиваются от колена к колену, а зазоры между задней щекой и передней стенкой перегородок в направлении задней части вала сокращаются. Объясняется это тем, что при одинаковом нагреве вала и картера [c.343]

Учитывая, что материал поршней большинства современных двигателей — алюминиевый сплав, а поршневых пальцев — сталь, зазоры в сочленении палец — поршень при нагреве будут расти, так как коэффициент линейного расширения алюминиевого-сплава в 2 раза больше, чем у стали. Следовательно, если нормальный зазор в сочленении палец — поршень в рабочем (нагретом) состоянии поршня должен быть 0,03—0,05 мм (для пальцев диаметром 30—50 мм), при сборке сочленение этих деталей должно быть выполнено с натягом 0,01—0,03 мм. Чтобы в процессе запрессовки опорная поверхность в бобышках поршня не была испорчена, поршень обычно нагревают электрогрелкой или [c.350]

При пайке стальных деталей высокотемпературными припоями зазоры в соединениях обычно выбирают в пределах 0,04—0,05 мм, но допускаются зазоры и больших размеров (иногда до 0,25 мм). При пайке меди и ее сплавов высокотемпературными припоями зазоры задают в пределах 0,076—0,38 мм. Для серебряных припоев рекомендуется зазор 0,05—0,08 мм, для пайки медью в среде защитного газа —не более 0,012 мм. Зазоры между деталями при сборке под пайку низкотемпературными припоями задают в пределах 0,05—0,2 мм. В этих же пределах нужно выдерживать зазоры при пайке припоями магниевых (иногда до 0,3 мм) и алюминиевых сплавов. Увеличение размера зазора между соединяемыми [c.463]

Сборка осуществляется таким образом, чтобы кромки соединяемых деталей находились на одном уровне, а зазор между ними не превышал 0,1 мм, так как в противном случае образование сплава может не получиться. [c.184]

Сборка, регулировка и взаимодействие частей затвора. Перед сборкой затвора необходимо убедиться в исправности основания затвора, для чего пинцетом проверяют каж дую ось, не качается ли она. В случае если какая-либо из осей качается, ее приклепывают плотнее к основанию затвора. Положив основание затвора на ровную плиту, проверяют (по зазору между основанием затвора и плитой), нет ли на нем прогибов. Если основание затвора прогнулось, его на этой же плите рихтуют, но очень осторожно, так как оно отлито из хрупкого алюминиевого сплава. Сборку затвора начинают с постановки кольца-кулисы 32, которую укладывают в кольцевую канавку на основании затвора 33 так, чтобы высеченные в кольце-кулисе усики для зацепления с автоспуском и спусковым рычагом попали в соответствующие отверстия на основании затвора. Затем поочередно устанавливают шайбы 31, которыми на основании затвора укрепляется кольцо-кулиса, и затягивают винтами 30. Необходимо учесть, что винт 30 должен быть длиннее двух других подобных винтов и при завинчивании должен выступать с наружной стороны основания затвора. Движение кольца-кулисы должно быть свободным. Если же оно затруднено, необходимо кольцо-кулису снять и отрихтовать. Затем - а кольцо-кулису укладывают лепестки затвора так, чтобы отвер- стие каждого лепестка наделось на винт-ось 30, а штифт каждого лепестка вошел в отверстие 34 на кольце-кулисе. Надевая наруж-V иый корпус затвора 25 а основание затвора, нельзя делать резких Сдвижений, чтобы не сдвинуть с места свободно лежащие на нем лепестки. Три винта, соединяющие корпус затвора с основанием, еобходимо плотно затянуть. После такой предварительной сборки ) проверяется легкость движения лепестков, для чего пинцетом ше-Ч велят кольцо-кулису за любой выступающий из отверстий в осно- вании затвора усик. Убедившись, что лепестки открываются [c.17]

При изготовлении мелких вырубных II пробивных штампов с большим количеством близко расположенных друг к другу в пуансонодержателе пуансонов (рис. 29) некруглой формы применяют сборку штампов с помощью легкоплавкого сплава или стиракрила ТШ и акрилата АСТ-Т, исключающих подгонку пуансонодержателя. Пуансонодержатель и посадочное место пуансонов обрабатывают без особой точности с зазором 2—3 мм. Пуансоны тщательно подгоняют по матрице. [c.85]

В связи с более сильным нагревом и большим расширением днища и головки поршня его диаметр в верхней части должен быть меньше, чем в нижней. При сборке двигателей поршни подбирают по гильзам цилиндров так, чтобы зазор между юбкой поршня и гильзой для разных двигателей составлял от 0,012 до 0,08 мм. Поршни, изготовленные из алюминиевого сплава, обычно имеют прорези, которые предупреждают заедание поршня при нагреве и позволяют уменьшить зазор между гильзой и юбкой поршня. [c.15]

При применении вкладышей с алюминиево-оловянистыми антифрикционными сплавами необходимо во время сборки обеспечить зазор между валом и подшипником в пределах от 0,0010 до 0,0015 диаметра вала. Например, для коренной шейки коленчатого вала двигателя ЗИЛ-120 диаметром 66 мм зазор должен находиться в пределах 0,066—0,100 мм. [c.86]

Технология закрепления пуансонов пластмассой проще технологии их заливки легкоплавкими сплавами, прочность же соединения в 1,5—2 раза больше. Находит применение и сборка верхней и нижней плит штампа с помощью быстротвердеющей пластмассы. По этой технологии отверстия в верхней и нижней плитах выполняют с зазорами и колонки с надетыми втулками после установки заливают пластмассой. [c.152]

При дуговой сварке тавровых соединений из высоколегированных сталей и сплавов увеличение зазора при сборке до 1,5-—2 мм благоприятно влияет на характер кристаллизации металла в корне шва. В результате образования кристаллизационных трещин в корне шва не происходит (рис. 10-31). Аналогичное явление наблюдается при сварке соединений типа клавишной пробы. Например, увеличение зазора между лопатками газотурбинного ротора позволяет повысить стойкость шва против образования поперечных трещин, идущих от зазора. Узкий зазор в этих случаях играет роль острого надреза, инициирующего трещину. [c.593]

Алюминиевые подшипниковые сплавы обладают высокими свойствами (низким коэффициентом трения и высокой износостойкостью). Но по технологичности они уступают обычным баббитам. Их более высокая твердость является скорее недостатком, чем преимуществом сплава, так как требует обработки цапф и вкладыша повышенной чистоты, а шейка вала должна быть твердой. Несоблюдение этих условий вызовет ускоренный износ. Высокий коэффициент линейного расширения алюминиевых баббитов требует более тшательной сборки с большими зазорами. [c.623]

Для удержания смазочного материала муфту закрывают кожухом, разъемным п осевой плоскости. Чтобы предотвратить утечку масла, в кожух встраивают уплотнения. Кожух обычно вьшолняют литым из легких сплавов. При сборке между плоскостями разъема ставят уплотняющую прокладку. Так как вследствие отклонений от соосности валов звездочки-полумуфты имеют радиальные и угловые смещения, кожух надевают на ступицы звездочек с некоторым зазором. Чтобы кожух вpaщiUI я вместе со звездочками, его фиксируют на ступице установочным винтом или штифтом, который одновременно удерживает кожух от смещения в осевом направлении. [c.305]

Во время сборки подшипниковые втулки одного и того же вала выверяются и поддерживаются в отверстиях отливки станины посредством оправки после чего зазор между втулкой и необработанным отверстием заливается висмутосвинцовооловянистым сплавом (с высоким содержанием висмута).. [c.638]

В ядерной энергетике СССР некоторое развитие получили кипящие водографитовые реакторы канального типа — РБМК-1000. На рис. 9.3 изображена монтажная ТВС этого реактора, а на рис. 9.4 —ТВЭЛ. Монтажная сборка составлена из двух подсборок, имеющих активную длину —-3,5 м каждая, закрепленных на центральном стержне из циркониевого сплава так, что температурное расширение гвэлов каждой подсборки идет навстречу друг другу и удлинение их компенсируется зазором на стыке подсборок— посередине ТВС. Верхняя и нижняя подсборки ТВС одинаковы и состоят из 18 твэлов каждая, содержащих в среднем 3,59 кг спеченного оксида урана в виде таблеток диаметром 11,52 мм и высотой [c.298]

Сплавы в состоянии Т1 могут применяться в тех температурно-временных областях, где не рекомендуется применять сплавы в состоянии Т при эксплуатационных нагревах выше 80 °С или технологических нагревах выше 125 °С, а также при повышенной опасности коррозии под напряжением. При изготовлении деталей из сплавов Д16ч и 1163 в состоянии Т1 необходимо выбирать конструктивные решения с минимальной концентрацией напряжений. Кроме того, ограничиваются допустимые деформации при формообразовании и правке в зависимости от состояния термообработки, а также от величины зазора перед сборкой не рекомендуется ударная клепка. [c.659]

При литье под давлением особо тонкостенных отливок для обогрева пресс-форм применяют трубчатые нагреватели большой удельной мощности. Они обеспечивают высокую производительность и легко монтируются в плиты. Однако монтаж нагревателей в глухие отверстия без зазоров вызывает определенные трудности. Разработанные в последнее время в ФРГ конструкции узлов обеспечивают преимущества при сборке и разборке. Нагревательный элемент с уклоном 1 50 обеспечивает оптимальную теплопередачу и легко фиксируется с помощью гайки и шайбы. В ФРГ изготовляют специальные спиральные пробки из алюминиевого сплава для пропускания теплообменной жидкости (рис. 8.22, б). Длина пробки составляет 125—200 мм при диаметре 12—50 мм. Применяют двух- и односпиральные пробки [104]. Эти и другие детали в ФРГ изготовляют централизованно, по нормалям. Нормализация облегчает решение таких проблем, как поставка соединительных элементов (рис. 8.22, г) для шлангов водяного охлаждения или масляного терморегулирования пресс-формы. От правильного решения проблемы отключения и подключения шлангов в значительной степени зависят продолжительность переналадочных работ и техника безопасности. Для того чтобы исключить повреждение штуцеров терморегулирования и пресс-форм, предусмотрены специальные выемки в местах вывода охлаждающих каналов. Имеются нормализованные крепежные приспособления, которые позволяют относительно просто устранять течи гибких шлангов. При выборе диаметров шлангов и охлаждающих каналов следует учитывать следующее важное обстоятельство при переходе от водяного (как правило, неавтономного) охлаждения В к масляному Г диаметры каналов существенно увеличиваются (см. рис. 8.22, г). [c.322]

Перед пайкой крупногабаритных тонкостенных узлов из сплавов АМц, АМг после сборки и подгонки деталей обычно выполняют прихватку (с шагом 150—200 мм) ручной аргонодуговой сваркой. Оптимальный зазор 0,05—0,2 мм. При меньшей величине зазора возникают непропаи, обусловленные недостаточным заполнением его припоем при большем зазоре во многих случаях в швах возникают пустоты, так как припой стекает вдоль шва. [c.253]

Особенности сборки твердосплавного щтампа показаны на рис. 64. Вначале собирают твердосплавную пуансон-матрицу 7 с обоймой I и прокладкой 8, затем узел пуансонов. Для равномерного зазора по периметру между окнами пуансон-матрицы и пуансонами 5 на последние наносят слой нестойкого никеля толщиной, равной величине зазора. Для этого всю поверхность пуансонов покрывают изоляционным лаком, кроме поверхностей, подлежащих никелированию. Никелируют только рабочую часть пуансона на величину 2—3 мм от торца. После никелирования пуансоны очищают от изоляционного покрытия и проводят последующую сборку. Пуансоны вводят в окна пуансон-матрицы на 2 мм сквозь выталкиватель 6 и пуансонодержатель 4. Между плоскостями обоймы и пуансонодержателем 4 прокладывают мерные плитки 2. Плоскость обоймы I должна быть предварительно прошлифована, так как ее используют как базовую поверхность. Пакет скрепляют струбцинами 5 и заливают пуансоны в пуансонодержателе 4 легкоплавким сплавом или самотвердею-щей пластмассой. После затвердевания сплава или пластмассы пакет разбирают. Выталкиватель остается на пуансонах. Затем шлифуют поверхность пуансонодержателя и собирают верхний узел штамла с верхней плитой. По верхнему узлу штампа устанавливают пуансон-матрицу с пуансонами и входящими в нижний узел штампа деталями и скрепляют с нижней плитой. Слой никеля удаляют соскабливанием или при вырубке первой детали, [c.131]

Сборка формы для литья под давлением цветных сплавов во многом аналогична сборке стационарных прессформ для пластмасс. В литейных формах особой тщательности требует пригонка подвижных частей в плитах. Она должна быть достаточно плотной, чтобы металл не проникал в стыки, но и не должна вызывать зажима и заклинивания. Следует помнить, что плотность пригонки в холодном виде отличается от плотности пригонки во время литья. Поэтому детали формы, подвижные в холодном состоянии во время работы (особенно при литье медных сплавов) могут очень быстро привести к взаимному зажиму, если зазоры между ними выполнены без учета разницы в температуре нагрева взаимно соприкасающихся деталей. Посадочным местам подвижных частей формы нужно обеспечить ходовую посадку. [c.365]

Аппараты из алюминия п его сплавов сваривают автоматами полуоткрытой дугой (по слою флюса) стыковыми швами. Сварку производят двусторонним швом без разделки кромок. Сборка под сварку должна выполняться весьма тгцательно, так как наличие зазоров приводит к протекам металла, что требует дополнительных затрат на их удаление. Во избежание этого часто ирименяют подкладки с обратной стороны при наложении первого слоя шва. [c.444]

При изготовлении мелких вырубных и пробивных штампов с большим количеством близко расположенных друг к другу в пуансонодержателе пуансонов некруглой формы применяют сборку штампов с помощью легкоплавкого сплава НИАТ23 или стиракрила, исключающих подгонку пуансонодержателя (рис. 103). Пуансонодержатель и посадочное место пуансонов обрабатывают без особой точности с зазором 2—3 мм. Пуансоны тщательно подгоняют по матрице. Для центрирования при сборке с,матрицей пуансоны покрывают слоем меди или никеля на величину технологического зазора между пуансоном и матрицей. При больших технологических зазорах для обеспечения рабочего положения пуансона в матрице можно применять фольгу. Пуансоны устанавливают в матрице и выверяют перпендикулярность их по отношению к режущей кромке. Пуансонодержатель кладут на плиту, пуансоны в собранном виде с матрицей устанавливают в гнезда пуансонодержателя. Между пуансонодержателем и матрицей или съемником укладывают мерные плитки. Затем пуансо- [c.181]

С целью интенсификации удаления окисла алюминия в шлак в качестве флюсов используют смеси фторидов и хлоридов щелочных и щелочно-земельных металлов. Поскольку такие флюсы в расплавленном состоянии характеризуются повышенной жидкотек5 че-стью, принимаются дополнительные меры для предотвращения их утечки через возможные зазоры между поверхностями деталей и формирующих устройств используют асбестовые шнуры, огнеупорную глину и т.д. С целью обеспечения надежного провара сварку алюминия и его сплавов ведут на большей погонной энергии, чем сварку стали. Для предотвращения образования кристаллизационных трещин строго регламентируют соотношение содержания примесей в металле шва, уменьшают жесткость закрепления деталей при сборке, подбирают параметры режима сварки [c.154]

Число прихваточных точек, расстояние между ними и порядок прихватки следует предусматривать в технологических картах с целью получения наименьшего коробления изделия. Шаг прихватки зависит от марки сплава, толщины и общей жесткости узла, точности подгонки деталей. Чем больше жесткость деталей и меньше зазоры при сборке, тем больше может быть шаг прихватки. Под точечную сварку шаг прихваточных точек 100...300 мм. Шаг прихватки под шовную сварку во избежание коробления материала уменьшают до [c.316]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...