Печи для приготовления сплавов

Сплавы приготавливают в отражательных печах. Обычно для этого применяют спаренные печи, в одной из которых осуществляют приготовление сплава, а из второй практически непрерывно ведут разливку. Компоненты, входящие в состав сплава, загружают в печь в твердом или жидком состоянии. Для ускорения приготовления и создания большой однородности сплава в печи для приготовления сплава загружают его отдельные, обычно труднорастворимые составляющие не в чистом виде, а в виде лигатур. Лигатуры приготавливают сплавлением алюминия с наружным компонентом в высокотемпературных печах. Наибольшее распространение для приготовления лигатур получили печи с индукционным нагревом. [c.333]

Сплавы для исследования выплавлялись в дуговой печи в среде аргона. Для приготовления сплавов использовали иодидный титан и предварительно переплавленные в дуговой печи аффинированные порошки платиновых металлов чистотой не менее 99,9%. Для получения однородных слитков сплавы выплавляли из лигатур (сплавов эквиатомных составов), пятикратно переплавляли и затем разливали в продольные лунки. Убыль веса сплавов в процессе плавки составляла 0,1—0,8 вес.%, поэтому составы сплавов приняты по шихтовке. [c.176]

Сплавы для исследования полу.чали в электродуговой печи на медной водоохлаждаемой подине в среде аргона. Исходными материалами для приготовления сплавов служили лантан La — О (99,79% La), церий Се—О (99,71% Се), празеодим Пр-1 (98,84% Рг), неодим НМ-1 (99,34% Nd), гадолиний ГМ-1 (99,81% Gd), самарий [c.191]

Ha рис. 556 представлена диаграмма состояния Sb-Tb по данным работы [1], в которой проводили исследования методами дифференциального термического, микроскопического и рентгеновского анализов. Сплавы получали путем нагрева в печи сопротивления порошков компонентов, помещенных в молибденовый тигель. Для приготовления сплавов использовали дистиллированный ТЪ чистотой более 99,9 % (по массе) и Sb полупроводниковой чистоты. [c.237]

Высокочастотные индукционные печи могут применяться как для приготовления сплавов, так и для термического анализа. Металл помещают в соответствующий тигель, обычно [c.59]

Получение черновой меди. После окислительного обжига сульфидная медная руда и концентрат поступают в шахтные или пламенные печи для приготовления из них штейна (сплава, состоящего в основном из сульфидов меди и железа с небольшим количеством других примесей). Штейн обычно содержит 30—50% Си, 40—20% Ре и 25— 22% 5. Температура плавления штейна 950—1000°С. [c.54]

Особенностью литья под давлением является то, что жидкий сплав заливается в пресс-форму через незначительные интервалы времени небольшими порциями. По этому признаку все плавильные агрегаты, применяемые в цехах и на участках литья под давлением, разделяются на две группы. К первой группе относятся плавильные печи, применяемые для приготовления сплавов ко второй — подогревательно-раздаточные печи. Как первые, так и вторые печи, применяются на машиностроительных заводах. [c.55]

Гарнисажные печи имеют и другие недостатки. В частности, глубина расплава в них, даже при использовании электромагнитного перемешивания, недостаточна для приготовления в необходимом масштабе многих сплавов, имеет место перегрев зеркала металла, что приводит к угару и испарению отдельных компонентов. [c.8]

Для выяснения влияния чистоты металла была исследована вторая группа сплавов, приготовленных на основе менее чистого ванадия (содержание примесей внедрения 3500—4000 анм, содержание А1, Fe, Si такое же, как в чистых сплавах) и выплавленных в дуговой печи. Состав опытных сплавов второй группы и технологические параметры их обработки приведены в табл. 4. [c.11]

Для приготовления покрытий применяют материалы, различающиеся по своей природе, химическому составу и влиянию на свойства покрытий. Различия в химических составах и свойствах защищаемых сталей и сплавов, специфические особенности разнообразных технологических операций горячей обработки металлов, множество температурно-временных условий нагрева заготовок, а также использование в промышленности печей, различающихся по конструкции и способу нагрева металла, обусловливают весьма большую номенклатуру материалов, используемых в составе покрытий. [c.12]

Для приготовления медных сплавов применяют тигельные, дуговые (рис. 94) и индукционные электропечи. Дуговые печи служат для плавки бронз, а индукционные — для плавки латуней. Для предохранения металла от окисления плавку производят под слоем древесного угля. Готовый сплав перед разливкой в формы раскисляют фосфористой медью. В качестве противопригарной добавки в формовочную смесь вводят мазут. [c.221]

Если для приготовления силава применяют, кроме первичных металлов и лигатур, также первичные сплавы, то их загружают в первую очередь. При плавке с использованием отходов сначала загружают в печь часть чушковых материалов, затем отходы и только после расплавления их — остальное количество чушковых металлов и лигатур. [c.119]

Печи для плавки алюминиевых сплавов. Алюминиевые сплавы плавят в следующих печах поворотных тигельных печах с металлическим тиглем (рис. 83, а) в электрических тигельных печах сопротивления стационарных и поворотных (для приготовления до 0,25 т сплава) камерных печах сопротивления стационарных и поворотных (рис. 83, б) емкостью до 1,5 т индукционных двухканальных печах с металлическим сердечником. [c.161]

Сырьевыми материалами для приготовления белых глазурей являются окиси свинца и олова (в виде так называемой кальцины ), каолин, кварцевый белый песок, поташ, известь, калиевая селитра, поваренная соль, криолит, хрустальный бой и др. Сплав олова со свинцом (на 14 кг РЬ, 4—6 кг Sn) окисляется при температуре 400—420° В течение 3,5—4 час. в отражательных печах или в чугунных котлах с механической мешалкой (диаметром 45—50 см), вделанных в печь. Продукты окисления в виде порошка светло-желтого цвета размалывают и просеивают через сито 2 500—3 600 ore/ Ai Хорошо промытые и просеянные белый кварцевый песок, стекло, фарфоровый бой и криолит смешивают в мешалке с кальциной к полученной смеси добавляют остальные составные части и опять [c.84]

Печи сопротивления с металлическими нагревателями применяются главным образом для приготовления сравнительно легкоплавких сплавов, таких как алюминиевые, магниевые, цинковые и др. Сплавы на медной основе в этих печах обычно не плавят. [c.59]

Для приготовления алюминиевых сплавов в больших количествах применяются электрические печи сопротивления типа САН сопротивления алюминиевые наклоняющиеся) емкостью 300— ООО кг. Достоинствами этих печей являются большая емкость, длительная работа без ремонта и высокое качество сплавов ввиду малого содержания в них железа и газов. Для плавки алюминиевых сплавов применяются также стационарные печи сопротивления емкостью 150—500 кг. [c.56]

Предварительное приготовление многокомпонентных модельных составов состоит е) поочередном или одновременном расплавлении составляющих, фильтрации полученных расплавов я разливке их в формы-изложницы массой 5-15 кт. Затем сплав погружают в раздаточную печь, расположенную в зоне работы прессующей установки, вторично расплавляют и поддерживают процесс при определенной температуре. Расположение технологического оборудования для изготовления моделей в мелкосерийном производстве показано на рис. 89. [c.184]

В химических и электрохимических процессах механизации и автоматизации подлежат операции электролиза металлов при восстановлении деталей, насыщения деталей легирующими элементами, получение сплавов при наплавке деталей, приготовление сложных клеевых композиций и др. Для осуществления перечисленных операций используются ванны, сушильные камеры, вулканизаторы, печи, автоклавы, контактные аппараты, реакторы и другое оборудование. [c.271]

Топливные печи подразделяют на тигельные, отражательные и шахтные (вагранки). Тигельные и отражательные печи на основе газа или мазута применяются в мелкосерийном производстве для приготовления сплавов неответственных отливок. Такие печи удобно использовать при переплавке литейного возврата и метал-лоотходов (стружки, литниково-питающих систем) непосредственно в литейных цехах. [c.239]

Плавильное отделение 1 оснащено восемью индукционными печами (вместимость 6 т) промышленной частоты мод. ИАТ-6М2 для приготовления сплава АЛ32, печами мод. ИАТ-2 и 5М1 — для приготовления сплава АЛЗО. Для контроля химического состава пробы из плавильного отделения доставляют в экспресс-лабораторию цеха пневмопочтой. Контроль осуществляется на спектрографе ДФС-10. [c.357]

Комбинированные газоэлектри-ческие печи. В них осуществляют плавление шихтовых материалов за счет тепла от сгорания газа хранение готового расплава при определенной температуре проводят в режиме электронагревателей (рис. 125). Такие печи находят весьма ограниченное применение. Например, в таких печах осуществляется приготовление алюминиевых сплавов для литья заготовок автомобильных двигателей на ОАО "ВАЗ" и ОАО УМГЮ . [c.256]

Основным оборудованием литейного отделения являются отражательные печи (миксеры) с газовым или электрическим обогревом, индукционные тигельные печи для переплавки отходов и приготовления сплавов. Для разливки алюминия в чушки используют литейные конвейеры, а для получения слитков различных сечений (цилиндрические, прямоугольные, квадратные и пр.) применяют машины полунепрерывного литья. На некоторых заводах в литейных отделениях смонтированы станы для производства катанки из жидкого металла с последующей прокаткой на многоклетьевых станах. Многообразное оборудование для подготовки плавки, разливки, штабелирования и упаковки готовой продукции подробно описано в [2]. [c.309]

В барабанных электропечах температура нагрева достигает 1200— 1250 °С. Печи предназначены для приготовления и выдерживания медных сплавов, а также эти печи мохуг быть использованы как миксеры. Для выравнивания температуры и химического состава сплава и облегчения выдачи сплава при разливке предусматривают поворот барабанных электропечей на 15—80 . [c.285]

Лигатуру А1—Ti готовят в высокочастотной индукционной печи с графитовым тиглем. Для приготовления лигатуры используют губчатый титан или сплав марки ВТ1Л. В расплав алюминия, перегретый до 1200— 1300 °С, вводят всю навеску титана (температура навески до 200—250 °С). Расплав перемешивают титановой или графитовой мешалкой, и после полного растворения титана разливают в изложницы. После кристаллизации чушки снова загружают в графитовый [c.311]

Для приготовления aлю пшиeвыx сплавов в больших количествах применяются электрические печи сопротивления типа САН (сопротивления — алюминиевые — наклоняющиеся) емкостью 300-3000 кг. [c.118]

Порошки, представляющие собой химические соединения, получают более сложны.м путем. Так, для приготовления металлокерамических твердых сплавов используют порошки, состоящие в основном из карбидов металла. Исходным материалом для изготовления карбидов служат металлические порошки и ламповая сажа. Для получения карбидов вольфрама его порошок смешивают с ламповой сажей в количестве, соответствующем образованию карбида вольфрама. Смешивание происходит в шаровых мельницах, причем длительность перемешивания составляет 12—24 час. Затем смесь загружают в угольные лодочки и нагревают в трубчатой печи до температуры 1350—1500° С (1623—1773° К) в течение 40—50 мин. При величине частиц вольфрама 1—2 мк образуются монокарбиды вольфрама. Полученный карбид вольфрама измельчают в шаровых мельницлх. [c.121]

Плавка в индукционных печах с железным сердечником. При плавке в индукционных печах вначале нагревают печь до 700 и заливают в нее необходимое количество жидкого металла, приготовленного в другой плавильной печи для образования жидкого кольца. (обычно в тигельной печи). Затем производят загрузку шихтовых материалов и нагревают сплав до 720—730 . Загрузку осуществляют в два-три приема и в каждом случае шихту подогревают до 120—150 для удаления влаги. Нагретый металл заливают в раздаточные тигли, рафинируют и разпивают по формам. Модифицирование производя также в раздаточных тиглях. [c.334]

Такая прокатка представляла собой весьма длительный процесс, при котором оборудование прокатных цехов (прокатные станы, печи для отжига и травильные устройства) и рабочая сила задалживались на длительный период времени. Переход к горячей П. богатых медью медно-цинковых сплавов (65—70% Си), стал возможен в результате изучения влияния примесей, в частности свинца, на условия горячей П. Рядом исследований было установлено, что при таком высоком содержании меди в сплаве он прй остывании проходит через несколько фаз сложного состава, состоящих из кристаллов а- -р, затем а. Было установлено, что свинец в латуни а растворяется в ничтожных количествах—всего 0,02%, в то время как в латуни /8 растворимость свинца доходит до 3%. Поэтому при переходе из фазы р в фазу а, при высокой Г свинец выпадает из раствора, располагаясь между кристаллами латуни, вследствие чего при П. при температурах, лежащих выше точки плавления свинца, такая латунь разваливалась и П. ее становилась невозможной. Приготовление латуни, содержащей 65— 70% Си, из чистых металлов, не содержащих почти примесей, напр, из электролитич. меди и цинка, дало возможность перейти к горячей П. таких латунных сплавов. В настоящее время П. тонких латунных и мун-цевых листов и латунных лент состоит из одной горячей П., в течение к-рой болванка с толщины 70—100 мм прокатьгоается с одного нагрева до толщины 3,5—5—7 мм, а затем при посредстве одной или нескольких П. в холодном состоянии доводится до требуемой толщины. Существуют два метода производства латунных листов. По пер- [c.65]

Плавильные печй, как правило, устанавливаются в Отдельном помещении, прилегающем к участку литья под давлением. При выборе плавильных печей необходимо учитывать производительность литейного цеха, соображения по удешевлению плавки, энергетические возможности производства, а также специфические особенности приготовления сплавов для литья под давлением. Следует помнить, что при производстве отливок из разных сплавов необходимо применять отдельные печи для каждого типа сплава в случае небольшого количества машин на участке литья под давлением и необходимости выпускать литье из различных сплавов (латунных, алюминиевых и цинковых) следует устанавливать у каждой машины плавильно-раздаточные индукционные печи малой емкости. [c.56]

Для приготовления рабочего сплава типа Мл5 на твердой заливке тигель тщательно очищают от остатков металла и шлаков предыдущей плавки. Дно и стенки тигля, разогретого до 400—500° С, присыпают флюсом в количестве 0,2—0,3% массы шихты. Вначале загружают возвраты, затем свежие чушковые материалы. Шихта должна занимать весь объем тигля, поэтому укладывать ее нужно по возможности плотнее. Если шихта занимает менее 70% емкости тигля, то плавку не следует проводить. Поверхность шихты присыпают флюсом. Включают печь на максимальную мощность. По мере расплавления шихты добавляют металлы. Возникающие очаги загорания тушат флюсом. После образования ванны доводят температуру металла до 740° С и берут образец на спектральный анализ. Если по результатам анализа требуется, то сплав подшихтовыэают свежими металлами на оптимальный химический состав сплава. Печь выключают, очищают поверхность от окислов и шлаков, затем засыпают рафинировочный флюс и вручную замешивают его в расплав шумовкой. Можно также при включенной печи замешивать флюс путем электродинамического перемешивания. Рафинирование считается законченным, когда зеркало металла становится блестящим. Отработанный флюс удаляют, на поверхность расплава наносят сухой свежий флюс, дают металлу выстояться в течение 10— 15 мин и отливают образцы для механических испытаний. После этого металл разливают в выемные тигли раздаточных печей. [c.69]

Исследования проведены на алюминиево-кремниевом сплаве АЛ2 при литье корпуса с чистовой массой 5,8 кг — сложной фасонной отливки ответственного назначения. Сплав готовили в электрической печи сопротивления САТ-0,25, переливали его в раздаточную печь ВЗО, где проводили сначала рафинирование с последующим модифицированием по серийной технологии (1,5 % тройного натрийсодержащего модификатора) и затем заливку деталей. По другому варианту сплав модифицировали 0,8...0,9 % тройного модификатора, затем в заливную ложку отбирали дозу расплава для одной заливки и в объеме модифицирующего прутка вводили в него 0,05...0,08 % НП В4С. Анализ результатов определения механических свойств показал, что за счет дополнительного введения НП В4С предел прочности ст повы-щается по сравнению с обычной технологией с 221 до 231 МПа (на 4,3 %), твердость НВ — с 617 до 628 МПа (в 1,8 раза) и относительное удлинение 5 — с 2,9 до 10,5 % (в 3,6 раза). Микроструктура в обоих случаях являлась типичной для модифицированного силумина, в котором эвтектика представляет собой конгломерат тонко измельченных фаз. В случае обработки расплава только тройным модификатором средняя длина ветвей дендритов а-твердого раствора составляла около 90 мкм, а при двойном модифицировании она уменьщилась до 35 мкм. При модифицировании тройным модификатором микроструктура характеризуется столбчатым строением, а при дополнительном введении в расплав НП В4С формируется однородная измельченная структура. Очевидно, что повышение механических свойств сплава при модифицировании НП В4С связано с измельчением его микро- и макроструктуры. Высокий уровень свойств (а 3 = 204 МПа, 5 = 5,2 %, НВ = 592,5 МПа) был получен при модифицировании только В4С. При этом макрозерно оказалось в 8 раз мельче (0,5...0,8 мм2), у сплава, приготовленного по обычной технологии. [c.279]

Технологический процесс изготовления пористых подшипников состоит пз следующих операций приготовления смеси (производства порошков, рассева, дозировки, перемьшиванпя) прессования сплава спекания подшипников в печах с восстаповитель-ной атмосферой пропитки подшипников машпииыл мас.том, нагретым до 120—140° С калибровки для обеспечения точности размеров. [c.510]

Более низкие температуры для перехода хрома из хрупкого в пластичное состояние получены при исследовании сплавов, приготовленных из йодидного хрома и иридия наивысшей чистоты. Так, согласно [8] температура перехода из хрупкого в пластичное состояние плоских образцов йодидного хрома и сплавов его с 0,1 0,5 и 1,5% 1г составляет —45, —60, —85 и —70° соответственно. Определения производили путем испытания на изгиб электрополи-рованкых плоских образцов толш.иной 1,016 мм, вырезанных из корольков сплавов, выплавленных в дуговой печи в атмосфере [c.633]

Из таблицы видно, что основное расхождение между наиболее полными исследованиями [1] и [2] относится к условиям образования соединения УСи4 и температурам плавления (разложения) остальных соединений. В работе [1] исследования были выполнены методами микроструктурного и рентгеновского анализов и определением температур начала плавления сплавов, приготовленных в дуговой печи из иттрия и меди чистотой соответственно 99% и 99,99%, Вследствие загрязненности цирконием (0,2—0,5%) и титаном (0,15—0,20%) температура плавления иттрия отвечала 1545° т. е. была значительно выше, чем для иттрия более высокой чистоты 1509—1515 [c.722]

Однако для некоторых твердых сплавов специальных марок применяется одностадийное восстановление вольфрамового ангидрида до металла при температуре 1200° С. Окись-закись кобальта восстанавливают при 500—600° С. Восстановление ведут в трубчатых или муфельных печах. Сейчас все большее распространение получают вращающиеся печи. Восстановление вольфрамового ангидрида сажей в графитотрубчатых печах проводят при температуре 1700—1800° С. Полученные порошки вольфрама и кобальта просеиваются далее из вольфрама получают карбид вольфрама, а кобальт идет на приготовление смеси. Основное требование к порошкам вольфрама и кобальта — максимальная чистота, минимальное содержание кислорода и требуемая на- [c.512]

Полученный карбид вольфрама смепшвается с другими компонентами сплава, после чего эта смесь размалывается в порошок в специальных мельницах. Приготовленная таким образом порошкообразная масса засыпается в специальные металлические прессформы и прессуется. После прессования изделия подвергаются спеканию в электрических печах при температуре 1000— 1400°. После первого спекания производится механическая обработка изделий для придания им требуемой формы. Затем изделия подвергаются вторичному спеканию при температуре 1450—1500°. [c.27]

Плавка в индукционных печах с железным сердечником. Для плавки медных сплавов применяются в большинотве случаев одноканальные индукционные печи с железным сердечником. Приготовленную печь медленно разогревают, создают кольцо жидкого металла и загружают шихту. Для плавки применяют чистую шихту, предварительно подогретую. В первую очередь в печь загружают медь, а затем, по ее расплавлении, грузят отходы и оборотные металлы. [c.332]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...