Переплавка отходов

Переплавка отходов литейного производства производится в ванне после их прогрева на борту ванны или на корке электролита. При переплавке отходов на ваннах с ОА целесообразно снять один анод. [c.424]

Исходным сырьем для получения синтетического чугуна служат стальной лом, листовая обрезь, стружка и другие дешевые низкосортные металлоотходы. Б настоящее время коэффициент использования металла в машиностроении составляет 0,7, т. е. 30% металла идет в отходы, большая часть которых имеет малый объемный вес, что затрудняет их дальнейшую переработку. Проблема эффективного использования металлоотходов малого объемного веса наиболее рационально решается при организации выплавки синтетического чугуна. Достоинством такой выплавки является возможность переплавки отходов непосредственно на месте их образования — в литейных цехах машиностроительных заводов без длительной транспортировки и безвозвратных потерь металла. Доменные чушковые чугуны вообще исключаются из [c.4]

Переплавка отходов сплавов алюминиевых и магниевых 312, 313 [c.524]

Производство стали в индукционных печах производится значительно реже, чем в дуговых. Их чаще всего применяют при переплавке отходов легированной стали. Высокая температура, возможность создания вакуума, отсутствие науглероживающего металла позволяют получать в них сталь с малым содержанием углерода. Вместимость этих печей невысока. [c.90]

Основное оборудование этого отделения — отражательные печи (миксеры) с газовым или электрическим обогревом. Печи могут быть стационарного или поворотного типа обычно для повышения качества продукции устанавливают последовательно две спаренные отражательные печи, одна из которых (отстойник) предназначается для приема, отстаивания, усреднения температуры и состава металла, а другая (разливочная) для литья из нее различных видов продукции. Система стационарных печей в отличие от поворотных позволяет осуществить непрерывный процесс литья. Кроме основных, в литейном отделении устанавливают вспомогательные печи для переплавки отходов или приготовления различных лигатур. В этом случае, как правило, применяют индукционные печи. Для отливки товарной продукции отделения оснащены литейными машинами. [c.324]

Загрузка шихты в плавильные печи. Механизированная загрузка шихты обеспечивает в литейных цехах значительный тех-нико-экономический эффект вследствие наличия большого количества возвращаемых в переплавку отходов. Загрузку шихты можно механизировать следующими способами установкой бункера непосредственно над тиглем плавильной печи с поДачей шихты конвейером, использованием саморазгружающейся бадьи или малогабаритного скипового подъемника. Последний способ применяют довольно редко. При засыпке шихты скрап периодически накапливается в коробе с откидным днищем. Наполненный короб транспортируют вилочным автопогрузчиком к печи, поднимают и фиксируют. Затем днище короба раскрывается и скрап высыпается в печь. После этого створки днища закрываются и короб возвращается в исходное положение. [c.337]

При переплавке отходов расходуется до 30 /о флюсов. [c.403]

Большой интерес представляет плавка стали без окисления, в которой окислительный период отсутствует. Этот вид плавки широко используют при переработке собственных отходов металлургического производства и особенно отходов легированных Сталей. Содержание элементов в стали в этой плавке регулируется восстановлением элементов из шлака или добавкой ферросплавов. Применение этого процесса для переплавки отходов легированных сталей экономит в народном хозяйстве значительное количество ферросплавов и электрической энергии. [c.59]

Выбор правильных размеров литниковой системы позволяет также уменьшить отходы металла. На практике литники часто делают излишне большого сечения, что ведет к значительному перерасходу металла и к затратам на переплавку отходов. [c.180]

Сплавы можно готовить из чистых металлов и очищенных отходов. При переплавке отходов под флюсом химический состав сплава сохраняется. [c.93]

Имеется очень большая группа алюминиевых сплавов, получаемых путем переплавки отходов и выпускаемых в виде чушек. Раньше эти сплавы называли вторичными. По составу они почти не отличаются от обычных алюминиевых литейных сплавов, но в них содержится повыщенное количество железа и некоторых неконтролируемых примесей, в частности кислорода в виде пленок окиси алюминия. Эти сплавы обозначают марками с добавлением буквы ч (в чушках). [c.207]

Вторичные сплавы — сплавы также стандартного химического состава, полученные в результате переплавки отходов и лома. Чушки этих сплавов служат шихтой для приготовления рабочих, как правило, низкосортных сплавов. [c.167]

Шихтовыми материалами для получения сплавов цветных металлов служат первичные и вторичные металлы и сплавы, лигатуры, раскислители, флюсы и др. В качестве первичных металлов используются чистые металлы. Вторичными сплавами называются сплавы, полученные от переплавки отходов производства и лома. [c.170]

Безвозвратные потери металла, перерабатываемого в литейном производстве, составляют 5—7%, и около 25—30% металла подвергается повторной переплавке. Отходы кузнечно-штамповочного производства составляют 15—17% (безвозвратные около 2%). [c.555]

Для переплавки отходов титановых сплавов за рубежом широко ирименяются электронно-лучевые и плазменные установки. [c.140]

Введение присадок. После расплавления магния присаживают чистый алюминий, затем лигатуры и в самом конце —цинк и кадмий как металлы, наиболее легко испаряющиеся. После каждой присадки немедленно устраняют разрывы в плёнке флюса, засыпая свежую порцию флюса. Когда вся шира расплавится, нагревают сплав до 720-740"" и рафинируют его путём перемешивания специальной мешалкой. Этим достигается не только однородность сплава, но и очищение его от окислов и загрязнений, так как флюсы связывают имеющиеся в сплаве неметаллические включения. Перемешивание ведут 8 — 10 мин. при плавке чистых сплавов и 15 — 25 мин.—при переплавке вторичных металлов и отходов. После перемешивания часть флюса, загрязнённую неметаллическими включениями, снимают с поверхности Металла и засыпают порцию свежего флюса [c.196]

Таким образом, при разделке на заготовки используется не весь слиток, а только его часть. Для изготовления поковок методом свободной ковки используются слитки, имеющие следующее соотношение частей прибыльная часть составляет около 25%, тело слитка —70, донная часть —5%. Если учесть потери на угар и в окалину, отходы на обсечку по контуру, то слиток используется всего лишь на 55—65%. Остальные 35—45% металла в виде, обсечек, обрубок, окалины и угара возвращаются в переплавку и частично теряются безвозвратно. Эти отходы являются неизбежными, они зависят как от конструкции изложницы, так и от назначения поковки. Величина указанных отходов устанавливается на основании технических условий на поковку и технологического процесса ее изготовления. Практика показывает, что передовые заводы добиваются значительного снижения указанных отходов благодаря применению утепленных насадок на прибыльную часть слитка, наиболее рациональных конструкций изложниц и других мероприятий. [c.19]

При переплавке стальной стружки и листовых отходов величины угара элементов существенно снижаются, по этому приведенные значения угара элементов при переплавке чугунной стружки являются максимальными для данных условии плавки [c.82]

Выбранные для исследования исходные шихтовые ма териалы по условиям их образования и использования для переплавки в непосредственной близости от места производства отходов являются наиболее перспективными вторичными металлами Поскольку стружка металлов и листовые отходы имеют малый объемный вес и развитую внешнюю поверхность, при хранении и перевозках наблю даются большие безвозвратные потери металла и сильное окисление Поэтому использование этих материалов для производства чугуна в индукционных электропечах большой емкости наиболее рационально [c.117]

Верхнюю часть слитка спокойной стали после прокатки или ковки отрезают и отправляют на переплавку. В зависимости от состава стали и формы слитка отход составляет от 12 до 25% его веса. Отходы головной части слитка делают спокойную сталь дороже. [c.27]

Бронзы, выплавляемые из чистых металлов, дороги, поэтому применяются только для наиболее ответственных изделий. В машиностроении чаш,е применяются более дешевые и доступные вторичные бронзы, получаемые при переплавке лома и отходов, например марки Бр. ОЦС 6-6-3. [c.453]

При переплавке отходов происходит выгорание легирующих примесей (ванадий выгорает до 15<>/о, хром — до 40/о, вольфрам — ДО углерод — до 10 /o от содержания этих элементов в шихте). Поэтому для обеспечения надлежащего химического состава плавки необходимо вводить в шихту соответствующие ферросплавы (в общем не свыше 1—2<>/о от веса щихты). Углерод вводят в ванну в виде измельчённого графита. [c.241]

Основным оборудованием литейного отделения являются отражательные печи (миксеры) с газовым или электрическим обогревом, индукционные тигельные печи для переплавки отходов и приготовления сплавов. Для разливки алюминия в чушки используют литейные конвейеры, а для получения слитков различных сечений (цилиндрические, прямоугольные, квадратные и пр.) применяют машины полунепрерывного литья. На некоторых заводах в литейных отделениях смонтированы станы для производства катанки из жидкого металла с последующей прокаткой на многоклетьевых станах. Многообразное оборудование для подготовки плавки, разливки, штабелирования и упаковки готовой продукции подробно описано в [2]. [c.309]

Для плавки свинцовосурьмянистых и свинцовосурьмянооловянных баббитов в качестве шихтовых материалов используют олово, свинец, сурьму, сурьмяный свинец, кадмий, мышьяк, лигатуры Си—Sb (50% Sb) Sb—Те (30% Те) Sn—Sb—Ni (30% Sb 10% Ni), подготовительные сплавы, полученные переплавкой отходов. Особенность плавки этих бабитов состоит в порядке загрузки шихты. Одновременно загружают тугоплавкие компоненты шихты (сурьму, лигатуры Sn— Sb—Ni и Си—Sb) и 10—20% (мае. доля) легкоплавких компонентов шихты (свинца, вторичных сплавов, сурьмянистого свинца). Загруженную шихту засыпают древесным углем, расплавляют и при 600 °С вводят кусковый или порошкообразный мышьяк. После этого загружают оставшуюся часть легкоплавкой шихты. Последними при 420—450 °С вводят кадмий, теллур и олово выдерживают сплав 10—15 мин, перемешивают и рафинируют хлористым аммонием [0,15% (мае. доля)]. Через 10—15 мин при температуре 420—450 °С проводят разливку при [c.308]

Тугоплавкие сплавы. Для переплавки отходов тугоплавких сплавов чаще всего используют электроннолучевые и дуговые печи мощностью до 600 кВт. Наиболее производительна технология непрерывного переплава с переливом, когда плавка и рафинирование отделены от кристаллизации сплава, а печь содержит четыре-пять электронных пушек различной мощности, распределенных по водоохлаждаемому поду, изложнице и кристаллизатору. При переплаве титана жидкая ванна перегревается на 150— 200 выше температуры ликвидус сливной носок изложницы обогревается форма может быть неподвижной или вращающейся вокруг своей оси с частотой до 500 об/мин. Плавка происходит при остаточном давлении 1,3-10 Па. Процесс плавки начинают с наплавления гарнисажа, после чего вводят лом и расходуемый электрод. [c.313]

Цинковые и легкоплавкие сплавы. Переплавку отходов цинковых сплавов (литников, стружки, сплесов) проводят в отражательных печах. Сплавы от неметаллических примесей очищают рафинированием хлоридами, продувкой инертными газами и фильтрованием. При рафинировании хлоридами в расплав с помощью колокольчика [c.314]

Шприцформа в них изготовлена так, что пластмасса из нее сразу поступает в полость отливки. При изготовлении изделий из термопластов отходы (литники) идут в переплавку. Отходы производства реактопластов не утилизируются. Производительность литьевых машин очень велика для мелких деталей выпуск за смену на одного рабочего 12 000 4- 16 000 штук. Литьевые машины отечественного производства маркируются ЛМ-250 или ЛМ-1000, где цифры обозначают максимальный вес выпускаемого изделия в граммах. В настоящее время существуют литьевые машины, производящие изделия весом до 14 кг. [c.49]

Товарная чистая медь в внде слитков согласно ГОСТ 859—78 может иметь 11 марок. Марки меди хМООб, МОб и М1 получаются обычно только после электролитического рафинирования меди, другие марки могут быть получены и путем переплавки отходов. Для получения бескислородной меди (марка МОб) и меди с пониженным содержанием кислорода (М1р, М2р и др.) переплавку катодов ведут в канальных индукционных электропечах со стальным сердечником, а разливку —непрерывно в защитной среде. Для меди марок с буквой р и ф применяют раскисление фосфористой медью. [c.105]

Литейные оловянные бронзы (табл. 1.18 и 1.19). Для получения литых деталей из оловянных бронз в промышленности применяют в основном стандартные готовые (в виде чушек) низкооловянные сплавы, полученные путем переплавки отходов и лома и называемые вторичными. Лишь для изделий ответственного назначения применяют высокооловянные бронзы, выплавленные из первичных, чистых металлов. Отливки из вторичных бронз дешевле и по механическим свойствам немного уступают отливкам из сплавов чистых металлов. [c.59]

Переплавка отходов растворимых анодов для многих заводов затруднительна, да и литые аноды в большинстве случаев работают хуже катаных. Более рационально иснользование анодных сетчатых корзин, в которые загружают отходы, предварительно нарублегшые на кусочки размером от 25x25 до 50x50 мм. Для цианистых и щелочных ванн корзины делают из углеродистой или коррозионно-стойкой стали, для кислых — из пластмассы или из стали покрытой пластмассой. В пластмассовые корзины опускают пластинку нз анодного металла для подвода тока к отходам. [c.86]

Литейные никелевые и железоннкелевые жаропрочные сплавы получают в высокочастотной печи с хромомагнезитовой футеровкой. Шихту составляют из чушек или прутков соответствующего сплава с использованием местных отходов тех же сплавов в количестве не более 50%. Потери легирующих элементов сводятся к минимуму при помощи быстрой плавки и минимальной выдержки при темп ратуре плавления перед выпуском металла. Практически потери Сг, Мо и W минимальны и не отражаются на качестве сплавов. При переплавке в печи емкостью 10 кг потери А1 составляют 0,3 и Ti 0,1% при длительности плавки 11—18 мин для V и Мп потери соответственно равны 15 и 30%. Для компенсации угара можно добавлять в расплавленный металл титано-алюмиииевую лигатуру, содержащую до 60% Ti и чистый А1. Угар при выплавке больших количеств металла сводится к минимуму путем наведения шлака из извести и криолита или извести и плавикового шпата. [c.202]

Переплавка оборотного электролита и "козлов". Для под держания оптимальных технологических параметров, а такж для повышения технико-экономических показателей в ванна, переплавляют твердый алюминий в виде чушек или отходо линейного производства. Одной из распространенных операций является переплавка извлеченных из демонтированное ванны бесформенных плит ("козлов"), содержащих алюминий и электролит. Извлеченные из подины после ее охлаждения водой "козлы" содержат влагу, и поэтому их переплавка требует соблюдения особых предосторожностей. Переплавка "козлов" осуществляется только со стороны среднего прохода корпуса и с применением специальной подставки, которая придает "козлу" наклонное положение. Подставка подвозится краном и устанавливается передними ногами на борт ванны. Затем подвозится "козел" и осторожно опускается на корку электролита для просушки и подогрева в течение смены. Далее мостовым краном "козел" осторожно опускается в расчищенный от корки электролит до его соприкосновения с подиной, прислоняется к подставке и надежно закрепляется на ней. После оплавления нижней части "козел" опускается ниже и вновь закрепляется на подставке. Электролизер, на котором плавится "козел , должен быть огражден, и должны быть выставлены предупредительные плакаты. [c.424]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...