Приготовление лигатур

ПЛАВКА ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ Приготовление лигатур [c.191]

Температурные режимы приготовления лигатур на основе алюминия [c.310]

Пары бериллия и его соединений токсичны. При приготовлении лигатур необходимо соблюдать правила техники безопасности. [c.311]

Приготовление лигатур с тугоплавкими металлами соответствует технологии изготовления двойных и тройных сплавов. Температурные режимы приготовления лигатур на основе алюминия приведены в табл. 18. [c.311]

Сплавы приготавливают в отражательных печах. Обычно для этого применяют спаренные печи, в одной из которых осуществляют приготовление сплава, а из второй практически непрерывно ведут разливку. Компоненты, входящие в состав сплава, загружают в печь в твердом или жидком состоянии. Для ускорения приготовления и создания большой однородности сплава в печи для приготовления сплава загружают его отдельные, обычно труднорастворимые составляющие не в чистом виде, а в виде лигатур. Лигатуры приготавливают сплавлением алюминия с наружным компонентом в высокотемпературных печах. Наибольшее распространение для приготовления лигатур получили печи с индукционным нагревом. [c.333]

Электроосаждение сплавов вольфрама и молибдена может быть использовано для приготовления лигатур . Покрытия из сплавов вольфрама могут применяться для повышения износостойкости, так как они имеют высокую твердость. По данным [c.73]

Сварочные материалы. Для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с содержанием углерода до 0,30—0,35% под флюсами АН-8, АН-8М и ФЦ-7 применяют сварочную проволоку по ГОСТ 2246-54 (табл. 27) диаметром 2—3 мм. Изделия из сталей с более высоким содержанием углерода, а также изделия, подвергающиеся термообработке для повышения их механических свойств, сваривают такими сварочными проволоками, пластинами или плавкими мундштуками, которые обеспечивают химический состав и механические свойства шва, близкие к свариваемому металлу. Так как при электрошлаковой сварке в металлической ванне расплавленный металл хорошо перемешивается, то для получения швов с необходимыми свойствами применяют сварочные проволоки, пластины или мундштуки, значительно отличающиеся друг от друга по химическому составу. Кроме того, наплавляемый металл можно легировать подачей в шлаковую ванну порошковой проволоки, крупки — смеси ферросплавов или специально приготовленной лигатуры. [c.387]

Сплавы для исследования выплавлялись в дуговой печи в среде аргона. Для приготовления сплавов использовали иодидный титан и предварительно переплавленные в дуговой печи аффинированные порошки платиновых металлов чистотой не менее 99,9%. Для получения однородных слитков сплавы выплавляли из лигатур (сплавов эквиатомных составов), пятикратно переплавляли и затем разливали в продольные лунки. Убыль веса сплавов в процессе плавки составляла 0,1—0,8 вес.%, поэтому составы сплавов приняты по шихтовке. [c.176]

Другой способ приготовления баббитов этого типа заключается в смешивании жидкого свинца с жидким сплавом, состоящим из соответствующего количества лигатуры, сурьмы и отходов. Для расплавления свинца применяется котёл большего размера, чем для расплавления сплава. После расплавления металла в котлах содержимое малого котла вливают в котёл с расплавленным свинцом, тщательно перемешивая металл и сплав как в большом, так и в малом котле. В качестве предохранительного покрова применяется размельчённый древесный уголь, а для очищения сплава—нашатырь. [c.197]

Наиболее чувствительным из рассмотренных методов является последний. При анализе щелочных металлов он применим без дистилляции. Однако при тщательном соблюдении всех рекомендуемых условий любым из них могут быть получены надежные, воспроизводимые результаты. Только когда не весь азот находится в пробе в виде нитридов нет уверенности, что в результате растворения навески весь он будет переведен в аммонийную соль, определение азота проводят после принятия дополнительных мер, обеспечивающих переход всего азота в нитридный. Наиболее просто это может быть достигнуто добавлением к расплавленной навеске анализируемого образца металла, активного по отнощению к азоту, например лития, предварительно приготовленного в виде сплава с натрием (лигатуры), содержащего 3—5% лития. [c.287]

Лигатуры для приготовления магниевых сплавов [42, 51] [c.153]

При использовании для приготовления сплавов возврата собственного производства порядок плавки должен быть следующий расплавление чистого алюминия и лигатуры А1—Be введение при 670—700 °С возврата собственного производства. После расплавления возврата порядок загрузки остальных составляющих шихты и режимы плавки сохраняются такими же, как и при приготовлении на чистых металлах. Температура перегрева сплавов не должна превышать 750 °С. [c.303]

Лигатуры — Приготовление 309—311 температурные режимы 310, 311 Требования к лигатурам 153, 156 для приготовления магниевых сплавов [c.521]

Основное оборудование этого отделения — отражательные печи (миксеры) с газовым или электрическим обогревом. Печи могут быть стационарного или поворотного типа обычно для повышения качества продукции устанавливают последовательно две спаренные отражательные печи, одна из которых (отстойник) предназначается для приема, отстаивания, усреднения температуры и состава металла, а другая (разливочная) для литья из нее различных видов продукции. Система стационарных печей в отличие от поворотных позволяет осуществить непрерывный процесс литья. Кроме основных, в литейном отделении устанавливают вспомогательные печи для переплавки отходов или приготовления различных лигатур. В этом случае, как правило, применяют индукционные печи. Для отливки товарной продукции отделения оснащены литейными машинами. [c.324]

Если для приготовления силава применяют, кроме первичных металлов и лигатур, также первичные сплавы, то их загружают в первую очередь. При плавке с использованием отходов сначала загружают в печь часть чушковых материалов, затем отходы и только после расплавления их — остальное количество чушковых металлов и лигатур. [c.119]

Шихтовые материалы. Металлическая шихта для приготовления магниевых сплавов обычно состоит из технического магния, машинного лома и лигатур. Иногда присадки вводят в сплав в виде чистых металлов. Примерный состав применяемых лигатур 70% А1 -+ 20% Mg + 10% Мп, температура плавления 550. [c.163]

Шихтовые материалы. Металлическая шихта для приготовления магниевых сплавов обычно состоит из технического магния, машинного лома и лигатур. Иногда в сплав вводят присадки в виде [c.170]

В металлическую шихту для цветного литья обычно добавляют лигатуру (специально приготовленный сплав из двух или нескольких металлов). Так, при изготовлении бронзового литья в шихту добавляют олово в виде лигатуры меди с оловом. Этим достигается более равномерное распределение олова во всем объеме сплава, уменьшается ликвация, пористость отливки и т. д. [c.168]

Приготовление сплавов, содержащих редкоземельные элементы и цирконий, имеет свои особенности. Лигатуры церия, лантана, неодима вводят в конце плавки, перед выпуском металла. Целесообразно вводить лигатуры уже в раздаточной пе [c.69]

При отсутствии переходящей ванны сначала загружают лом меди в виде кусковых отходов или пакетов. После расплавления меди вводят железо в виде отходов биметалла или железной стружки, затем загружают лигатуру Си—Мп и в последнюю очередь алюминий. Температура металла в процессе приготовления алюминиевых бронз не должна превышать 1200°, так как при более высоких температурах начинается сильное окисление металла и склонность его к газонасыщению. [c.235]

Система исследована во всем интервале концентраций. Сплавы изготовляли в дуговой печи с применением заранее приготовленной лигатуры с 24,32 % (ат.) S в атмосфере очищенного гелия с многократным переплавом. В качестве исходных компонентов использовали Re чистотой 99,98 % (по массе) и дистиллированный S чистотой 99,5 % (по массе). Сплавы исследовали методами рентгеноструктурного, микрос-труктурного, дифференциального термического анализов, определением температуры плавления, твердости сплавов, микротвердости структурных составляющих и термо-э.д.с. Фазовый анализ проводили на литых и отожженных в вакууме сплавах при 1600 и 1100 °С с выдержкой 3 и 150 ч соответственно. [c.121]

Лигатуру А1—Ti готовят в высокочастотной индукционной печи с графитовым тиглем. Для приготовления лигатуры используют губчатый титан или сплав марки ВТ1Л. В расплав алюминия, перегретый до 1200— 1300 °С, вводят всю навеску титана (температура навески до 200—250 °С). Расплав перемешивают титановой или графитовой мешалкой, и после полного растворения титана разливают в изложницы. После кристаллизации чушки снова загружают в графитовый [c.311]

Пленумом Комиссии по стандартизации при СТО дается в качестве рекомендуемой Инструкция по приготовлению лигатур для алюминиевых отливок (авто-авио 113) в ней даются мноючислениые указания о применяемых лигатурах и вместе с тем даются указания и правила относительно паики алюминия и сплавов. [c.1125]

Котлы (рис. 1Х-29, а) предназначены для приготовления лигатуры, перерлботки дроссов, рафинирования и разливки свинца. Лнтыс котлы используют, главным образом, для лриготовления свинцово-кальциевой лигатуры. Для рафинирования их применяют редко, так как отливки получаются низкого качества (раковины, пористость и др,). [c.423]

Для приготовления лигатур применяется ферросилиций марки SI45. [c.1030]

Химический состав никеля (табл. 7) должен соответствовать ГОСТ 849—70. Механические свойства литого никеля Св = 320—350 МПа, б = 25 %, твердость 30—120НВ, Никель поставляется Н-4 [97,6% (мае. доля) Ni] в виде катодных листов и пластинок, Н-3 в виде гранул и слитков, которые в основном применяют для приготовления сплавов и лигатур. [c.135]

Результаты химического анализа отлитых проб показали, что с повышением температуры расплава содержание титана в алюминии увеличивается, причем его количество при максимальной температуре отбора проб оказывается большим при работе с брикетами НП Т1К, чем с НП Т1СМ (соответственно 4,75 и 2,86 %). На основании полученных результатов был разработан способ приготовления модифицирующих прутков диаметром 8,0 мм путем прессования композиций, приготовленных сплавлением брикетов НП Т1Н и Ti N с алюминием в интервале 1653...1673 К. При сравнительной оценке модифицирующей способности разработанных лигатур с помощью технологических проб установлено, что наименьший эффект измельчения зерна имеет место при использовании чушковой лигатуры (А1-2,0 % Т1), полученной сплавлением губчатого титана с алюминием. Больший эффект дает модифицирование лигатурой А1-НП Т1СЫ, содержащей 2,6 % Т1, и еще больший эффект измельчения наблюдается при использовании лигатуры А1-НП Т1М, содержащей 2,8 % Т1, причем максимальный эффект измельчения в последнем случае достигается при меньшем расходе лигатуры. [c.271]

Из высокотемпературных сплавов наиболее г.ы.соким омически.м сопротивлением и окалиностойкостью обладают железохромоалюми-киевые сплавы, электросопротивление и окалиностойкость которых закономерно возрастают с повышением содержания хрома и алюминия в тройном твердом растворе. Эти сплавы по сравнению с нихромами значительно более дешевы, так как не имеют в своем составе дефицитных элементов. Недостатки железохромоалюминиевых сплавов состоят в низкой вязкости, большей чувствительности к рост зерна вследствие рекристаллизации и меньшем пределе ползучести-Работами И. И. Корнилова и В. С. Михеева (лаборатория ИОНХ АН СССР) установлено, что можно наряду с улучшением окалиностойкости и электрических характеристик улучшить и механические свойства железохромоалюминиевых сплавов повышением чистоты металла [105]. Повышение чистоты металла увеличивает пластические свойства сплавов, позволяя получать путем холодного волочения ленту и проволоку толщиною до 0,04 мм. Повышение чистоты железохромоалюминиевых сплавов достигается применением лигатур, приготовленных алюмино-термическим путем. [c.127]

В основу технологии модифицирования чугуна для изложниц сплавом ФЦМ-5 в ковшах емкостью 10 т положен разработанный Институтом черной металлургии способ принудительного ввода цериевых сплавов в металл под восстановительным покрытием, обеспечивающий полное использование вводимого церия при весьма глубокой десульфурации чугуна [31. Сплав ФЦМ-5 в количестве 5—6 кг1т чугуна вводили в стальных патронах при температуре чугуна 1280—1380° С. Для повышения содержания кремния в чугуне с 0,7—1,2 до 1,7—2,0% в ковш добавляли 1т высококремнистой лигатуры, приготовленной в электропечи. [c.83]

Сульфиды обычно встречаются в виде серо-голубоватых частиц разнообразной формы по границам дендрнтов и эвтектических колоний (рис. 1.27, а, б). С увеличением содержания Мп форма сульфидов становится более кристаллической, окраска меняется и зависит от содержания Ре и Мп. Оксидные включения представляют собой окислы металлов или частицы футеровки, литейной формы и невосстановленных окислов шихтовых материалов — включения кварца, корунда,, а также смеси этих окислов (рис. 1.27, а, в, г). В чугунах, модифицированных Mg, образуются сложные окислы и сульфиды, содержащие Mg. Они располагаются по границам эвтектических колоний в виде черных иероглифов и мелких серых включений. При сухой полировке шлифов (на алмазной пасте) включения окислов имеют темно-серый цвет, под воздействием воды и реактивов быстро разлагаются (рис. 1.27, д). В чугунах, модифицированных лигатурами с редкоземельными металлами (РЗМ), обнаруживаются скопления очень мелких -оксисульфидов, содержащих V, Се и другие РЗМ (рис. 1.27, е). В связи с очень высокой химической активностью РЗМ включения, имеющие вначале светлосерую окраску, на воздухе быстро окисляются. Уже через несколько минут после приготовления шлифа на серых включениях образуются радужные пленки. С течением времени включения окисляются еще больше, и после травления наблюдаются только темные включения, не имеющие характерной структуры (рис. I. 27, е). [c.40]

Приготовление алюминиевых сплавов заключается в сплавлении алюминия с другими металлами. В разогретую печь загружают шихтовые материалы по расчету, в следующем порядке возврат сплава (литники, бракованные детали и сплески), исходные металлы (алюминий, силумин, магний) и лигатуры (промежуточный сплав). Сильно угорающие элементы (магний, цинк) вводят в сплав в последнюю очередь. Такой порядок загрузки позволяет вести плавку форсированно, не перегревая сплав тем самым снижается угар компонентов и повышается качество сплава. [c.269]

Для выплавки специальных и опытных сплавов используют чистые металлы и лигатуры. В качестве основы сплавов применяют чушковый магний марки Мг90 и магний повышенной чистоты Мг95 по ГОСТ 804—72. Последняя марка ввиду малого содержания железа (не более 0,004) и кремния (не более 0,005%) наиболее пригодна для приготовления цирконийсодержащих сплавов. Для введения легируюш их компонентов целесообразно использовать следующие металлы и сплавы [c.66]

Опробование эффективности титансодержаш,его флюса проводили на сплаве Мл5, приготовленном из одних возвратов, причем содержание железа в сплаве было доведено до 0,06% введением лигатуры Л1—Ре. Кроме того, поверхность сплава не зап ищали флюсом ВИ2, а напротив, очаги загорания замешивали в сплав для засорения его окислами. Титансодержащий флюс просеивали после размола через сито 0315. Затем флюс наносили на зеркало металла при температуре 700° С и замешивали в расплав в течение 3—4 мин. Навеску флюса рассчитывали таким образом, чтобы содержание титана в ней составляло 0,075% массы плавки. После обработки одной дозой расплав выдерживали в течение 10—15 мин и отливали в кокиль слиток для химического анализа и изготовления образцов. Первая же операция обработки уменьшила содержание железа в 5—6 раз, повысила плотность и улучшила механические свойства вторичного металла. Вместе с удалением железа произошло, естественно, некоторое укрупнение зерна (рис. 46). [c.82]

Для определения возможности и целесообразности модифицирования при литье под давлением в сравнении с эффективностью модифицирования при других методах литья изучали величину зерна образцов из чистого магния и сплава Мл5 с присадкой 0,2% 2г. Цирконий, как известно, обладает сильной модифицирующей способностью по отношению к магнию и ряду его сплавов, но в присутствии алюминия он образует интер-металлиды типа 2гА1г, выпадающие на дно тигля. Цирконий вводили в сплав в виде лигатуры Mg—2г и после ее растворения и размешивания немедленно отливали образцы в приготовленные формы. Среднюю величину зерна подсчитывали на основании результатов измерения диаметров не менее 250 зерен методом секущих на шлифах, выполненных на поперечном сечении плоских образцов толщиной 3 мм. Для сопоставления аналогичные образцы отливали из магния и сплава Мл5 с присадкой 0,01% Ве, чтобы определить, насколько велико увеличение зерна, обусловленное действием бериллия. Полученные данные приведены на рнс. 48. [c.84]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...