Среды при электроискровой обработке

Среды при электроискровой обработке металла 5 — 654 Срез 3 — 26 6—12 Стабилизация напряжения затяжки резьбовых соединений 4 — 534 Сталеварение 5 — 51, 53, 54 Сталеплавильные печи 5 — 54 Сталь 6—100—198 [c.474]

Среда. Интенсивный съем металла при электроискровой обработке происходит только в жидких средах. В газообразных средах, в частности на воздухе, интенсивность съема металла снижается в десятки раз, так как расплавленный при разряде металл электродов не распыляется, как в жидкой среде, а вновь затвердевает н только неболь[пая часть [c.654]

Релаксационный генератор импульсов НС (важнейшими его параметрами являются Н — сопротивление и С — емкость) состоит из источника постоянного тока 1, сопротивления 2, конденсатора 3 и электродов 5 Укб, заключенных в среду диэлектрической жидкости 1. Электрод-инструмент при электроискровой обработке всегда является катодом, а обрабатываемая деталь — анодом. Постоянный зазор между электродами, компенсирующий их износ вследствие эрозии, поддерживается автоматическим регулятором подачи 4. [c.454]

Электроискровое прошивание полостей и отверстий импульсный электрический разряд, возникающий между торцом электрода и заготовки изделия, вызывает направленное размерное разрушение последней с образованием отверстия, воспроизводящего форму сечения электрода и имеющего размеры, превышающие номинальный размер электрода иа величину боковых зазоров. Обработка производится в жидкой среде при питании импульсным током. [c.970]

Электроискровая обработка заключается в легировании поверхностного слоя металла изде лия, являющегося катодом, материалом электрода (анода) при искровом разряде в воздушной среде (рис. 52). В результате химических реакций легирующего металла с диссоциированным атомарным азотом и углеродом воздуха, а также с материалом детали в поверхностных слоях образуются закалочные структуры и сложные химические соединения (высокодисперсные нитриды, карбонитриды и карбиды), возникает диффузионный износостойкий упрочненный слой. [c.274]

Электроискровая обработка. Данный вид обработки основан на использовании кратковременных искровых разрядов, возникающих между поверхностями заготовки и инструмента. При этом обрабатываемая заготовка является анодом, а инструмент — катодом. Сущность электроискрового метода состоит в том, что металл заготовки под действием электрических искровых разрядов разрушается, т. е. происходит так называемая электрическая эрозия и благодаря этому выполняется заданная обработка. Процесс осуществляется на специальном станке в баке, заполненном диэлектрической жидкой средой (масло, керосин), в которой оторвавшиеся от заготовки частицы охлаждаются и оседают. Продолжительность электроискровых разрядов составляет 20-200 мкс. [c.390]

Для формообразующих операций электроискровая обработка широко применяется. В этом случае необходимо обеспечить как строго определенные длительность и амплитуду разрядных импульсов, так и точное регулирование искрового (межэлектродного) зазора. Разрядные импульсы, генерируются в основном двумя способами либо при помощи импульсного вращающегося генератора, обеспечивающего получение стабильных импульсов напряжения требуемой длительности, частоты и амплитуды, либо при помощи релаксационной цепи, в которой имеется накопительная емкость релаксационной цепи, заряженная от источника постоянного тока до такого напряжения, при котором между деталью и инструментом произойдет искровой разряд. В обоих случаях оба электрода (деталь и инструмент) погружаются в диэлектрическую жидкость, как правило, керосин. При увеличении напряжения между электродами растет напряженность электрического поля в диэлектрике (рабочей среде). Происходит электрический пробой диэлектрика, последний ионизируется, образуется плазменный канал с высокой электрической проводимостью. Температура в канале плазмы находится в пределах 10 ООО—50 000° С. [c.312]

Обш,ие сведения. Электроискровой способ обработки деталей основан на явлении электрической эрозии (разрушение материала электродов) при искровом разряде. Во время проскакивания искры между электродами поток электронов, движущийся с огромной скоростью, мгновенно нагревает часть поверхности анода до высокой температуры (10 ООО... 15 000° С) металл плавится и даже переходит в газообразное состояние, в результате чего происходит взрыв. Частицы оторвавшегося расплавленного металла анода выбрасываются в межэлектродное пространство и в зависимости от его среды (газовая или жидкая) достигают катода и оседают на нем или рассеиваются. Это свойство искрового разряда и используют в практике. При наращивании металла деталь подключают к катоду, а при снятии (обработке) — к аноду. Инструменту (одному из электродов) придают колебательное движение от вибратора для замыкания и размыкания цепи и получения искрового разряда. Необходимый режим устанавливают применением переменного сопротивления и постоянной или переменной емкости конденсаторов, но имеются установки и без конденсаторов. [c.107]

Электроискровая обработка. Электроискровой способ обработки деталей основан на разрушении металла при электрическом искровом разряде между электродами. Во время проскакивания искры образуется мощный электроискровой разряд, который вызывает резкое повышение температуры (до 10 000—15 000°С). При этом металл электродов плавится, частично испаряется и отрывается от поверхности обрабатываемого материала. Частицы оторвавшегося расплавленного металла выбрасываются в пространство между электродами. В зависимости от среды межэлектродного пространства (газовая или жидкая) и полярности электродов расплавленный металл наращивается на катод или выбрасывается из зоны разряда. Это свойство искрового разряда применяют на практике. При обработке деталей катодом служит электрод-инструмент, а анодом — деталь. При наращивании металла деталь подключают к катоду, а электрод (инструмент) — к аноду. [c.121]

Какова роль жидкой среды при проведении электроискрового метода обработки металлов [c.173]

Электроискровая обработка молсет производиться как в воздушной, так и в жидкой среде. При обработке в воздушной среде, частицы металла беспрепятственно пере- [c.218]

В отличие от электроискровой обработки при электроимпульсном процессе деталь соединяется с катодом электрической цепи, а инструмент — с анодом. Обработка ведется в жидкой среде (в маслах низкой вязкости индустриальное 12, трансформаторное, а также в керосине и др.). Электроды изготовляют из меди, алюминия, чугуна, графита и т. д. Процесс электроимпульсной обработки основан на расплавлении маленьких объемов металла электродов в тех местах, где между ними проскакивают электрические разряды. Каждый разряд снимает очень небольшое количество металла, но так как разряды происходят очень часто, один за другим, то общий объем металла достаточно велик. По мере съема металла электрод-инструменту сообщается подача, [c.345]

Электроискровая обработка, впервые предложенная Б. Р. и Н. И. Лазаренко, основана на явлении разрушения металла (электрическая эрозия) при электрическом искровом разряде. При электрическом искровом разряде температура в канале разряда достигает 10 ° С, а плотность тока до 10 А/мм . Развивающиеся в узком канале высокие температуры вызывают плавление металла электродов и частичное его испарение. Применение жидкости в меж-электродном промежутке повышает переходное сопротивление искра — металл и способствует ускоренному протеканию процесса. В качестве рабочей жидкости применяют керосин, минеральные масла и другие жидкости, не проводящие ток. В зависимости от применяемой среды и полярности тока металл анода и частично катода может выбрасываться из зоны разряда и удаляться циркулирующей жидкостью либо наращиваться на деталь. В первом случае съем металла с анода (детали) будет осуществляться элект- [c.292]

Практически при электроискровом способе обработки разряды обычно получают при сближении электродов (анода и катода) схемы, обеспечивающей требуемую форму разряда. Причем в зависимости от проводимой операции электроды находятся либо в воздухе, либо в жидкой диэлектрической среде. [c.33]

В реальных условиях большинство операций электроискровой обработки осуществляется при электродах, погруженных в жидкий диэлектрик (минеральные масла, керосин), загрязненный различными токопроводящи.ми включениями. Кроме того, частицы, вырванные из электродов при искровом разряде, попадая в жидкую среду, охлаждаются и загрязняют пространство около электродов коллоидальными взвесями металла. Эти взвеси, а также продукты разложения жидкого диэлектрика, во время подготовительных фаз разрядов втягиваясь действием поля в межэлектродный промежуток, располагаются вдоль силовых электрических линий, образуя своеобразные токопроводящие мостики . Очень быстрый нагрев и последующий взрыв одного из таких токопроводящих мостиков вызывает местное газообразование в жидкости, ионизацию некоторого количества молекул и, как следствие, возникновение разряда. [c.34]

При электроискровом и электроимпульсном методах обработки роль рабочей среды выполняют жидкие диэлектрики. [c.32]

При обработке металла электроискровым способом искровой разряд должен протекать в жидкой среде по следующим соображениям [c.62]

Среда. Электроискровой способ обработки проводится обычно при наличии между электродами жидкости. Жидкая среда создаёт условия для удаления разрушаемого металла из места обработки, охлаждает электроды, повышает пробивную прочность промежутка. При отсутствии жидкости точная обработка затруднительна или невозможна. Жидкость должна обладать низкой вязкостью в рабочей зоне и высоки.ми электроизоляционными свойствами, она должна быть химически устойчивой к действию разряда. Средой обычно является керосин или маловязкое минеральное масло. Часто (с небольшим снижением производительности и точности при ра- [c.951]

Схема процесса электроэрозионной размерной обработки при прямой полярности, когда деталь является анодом, а инструмент— катодом, показана на рис. 34. Эту разновидность эрозионной обработки принято называть электроискровой. Конденсатор С заряжается через сопротивление Я от источника постоянного тока. При достижении на конденсаторе напряжения, равного напряжению пробоя межэлектродного зазора, в диэлектрической среде 3, через зазор между электродом-инструментом 2 и электродом-деталью I происходит импульсный разряд конденсатора после этого конденсатор вновь заряжается и процесс повторяется. Величина емкости конденсатора определяет режим обработки. Такую схему применяют в основном для обработки твердосплавных деталей штампов и пресс-форм. В результате действия кратковременных импульсов электрического тока происходит разрушение твердого сплава — его размерная обработка. [c.68]

Покрытие и упрочнение поверхностей. Электроискровой способ обработки металлов применяется также и в тех случаях, когда нужно произвести покрытие поверхности какой-либо детали другим металлом или повысить прочность поверхности режущего инструмента. При электрической эрозии, происходящей в газовой среде, частицы металла анода под действием искровых разрядов 210 [c.210]

Элвктроэрозионный износ электродов. Одним из решающих факторов, определяющих стойкость электродов при длительной работе электроимпульсных установок, является электроэрозионный износ. Имеется большое количество работ, посвященных электроэрозионным процессам в связи с широким его внедрением в металлообрабатывающую промышленность. Сложность протекающих процессов, экспериментальные трудности являются причиной большого разнообразия точек зрения на природу и механизм данного явления. Большинство исследователей придерживаются электротермической (тепловой) природы электрической эрозии. Величина эрозионного износа зависит от числа импульсов и их параметров, от химического состава материала электродов и межэлектродной среды, от длины рабочего промежутка и т.д. Все материалы при электроискровой обработке по своей эрозионной устойчивости образуют определенный ряд, связанный с тепловыми константами металла (температурой плавления, скрытой теплотой плавления и испарения, теплопроводностью и теплоемкостью) /111,112/. Предложено /113/ эрозионную стойкость металла оценивать из выражения [c.168]

При электроискровой обработке твердосплавных частей вырубных штампов рабочей средой является керосин. Наилучшие результаты oбe пeчивaюt я при работе в чистом техническом кероси- [c.43]

Материалом для электродов служат латунь, медь, графит или медно-графитовая композиция, алюминий и его сплавы, чугун. При изготовлении прецизионных штампов находит применение вольфрам. По размерам профилированные электроды изготовляются с точностью не меньшей, чем само отверстие. Для чистовой обработки электроды рекомендуется изготовлять по точности на класс выше, чем точность обрабатываемой детали. При электроискровой обработке профилированным электродом-инструментом необходимо учитывать вымывания продуктов эрозии из р 1ежэлектродного промежутка, для чего электроды-инструменты изготовляют полыми с подачей жидкой диэлектрической среды (керосина-бензина) через полость. Для вымывания продуктов эрозии Б ряде случае в обрабатываемой детали изготовляют технологическое отверстие. Конструкция электродов-инструментов в зависимости от конфигурации и размеров рабочих полостей, числа изготовляемых деталей и других конкретных условий бывает различная. Электроды могут быть получены резанием, штамповкой, прессованием, электроэрозионной обработкой. Шероховатость поверхности и производительность процесса зависят от режимов обработки, которые разделяются на жесткие, средние, мягкие и характеризуются съемом металла, шероховатостью поверхности и точностью обработки (табл. 14). [c.211]

Электрофизические методы — электроискровую и электроимпульсную обработку применяют для получения деталей сложной формы. Сущность электроискровой обработки заключается в использовании электроим-пульсного искрового разряда между двумя электродами, один из которых является обрабатываемой заготовкой (анод), а другой - инструментом (катод). При электроимпульсной обработке применяют обратную полярность включения электродов. Это приводит к меньшему износу инструментов-электродов и повышению производительности в несколько раз, чем при электроискровой обработке. Эти методы основаны на использовании явления эрозии (разрушения) токопроводящих электродов при пропускании между ними импульсного электрического тока. В результате возникающего разряда температура на поверхности обрабатываемой заготовки — электрода возрастает за очень малый промежуток времени до 10000-12000°С, металл мгновеннооплавляется и испаряется. Удаленный металл застывает в среде диэлектрической жидкости в виде гранул. [c.118]

Образцы для исследования вырезались из монокристаллов вольфрама электроискровым способом так, чтобы широкая грань пластинки имела кристаллографические индексы (320). Искаженный электроискровой обработкой слой удалялся электрополированием, после чего рентгенографическим методом Шульца исследовалась исходная структура образцов. Деформация монокри-сталлических пластин осуществлялась на специально сконструированном приспособлении [3] методом четырехточечного чистого изгиба со скоростью нагружения 1 кг/мин. Деформация без электрополирования осуществлялась в среде электролита, но при плотности тока, равной нулю. Максимальная деформация образцов во внешних слоях достигала 3,5%, радиус изгиба составлял во всех случаях 25 мм. [c.117]

При электроискровом способе обработки металлов инструмент и обрабатываемая деталь являются электродами электрического колебательного контура, который настроен так, что работает в области не стационарного электрического разряда, а в области искрового разряда. При этом выброс металла от элек-трода-изделия, являющегося анодом, происходит при контактном или бесконтактном замыкании цепи разрядного контура в жидкой среде. [c.62]

В отличие от электроискровой обработки при электроимпульсной работке деталь соеданяют с катодом, а инструмент — с анодом. Обработка ведется в жидкой среде (в маслах низкой вязкости индустриальном И-12А, трана рматорном, в керосине и др.). Электроды можно изготовлять из меда, алюминия, чугуна, графита. Электроимпульсная [c.15]

На явлении эрозии основанью бработка поверхности изделий песком или другими абразивными материалами, снятие окалины со слитков и т. п. В последние годы получили развитие новые направления обработки материалов ультразвуковая обработка, гидро- и электроэрозионная обработка металлов и т. д. Некоторые виды обработки металлов (электроискровая и элек-троимпульсная) при изготовлении изделий из весьма твердых сплавов и металлокерамических материалов не находит себе конкурентов среди известных методов обработки металлов резанием. [c.6]

Эффективность электроискровой обработки оценивается по интенсивности удаления металла, точности и чистоте обработки, относительному износу инструмента, состоянию обработанной поверхности, удельному расходу электроэнергии. Все эти факторы зависят от параметров электрической схемы, материала электродов, состава окружающей электроды среды, расположения электродов и характера их относительного движения. Съем металла на один электрод зависит от режима обработки. При жестком режиме съем металла составляет 200—400 мм 1мин, при среднем 100— 150 мм 1мин и мягком 30—60 мм 1мин. Мягкий режим применяется при чистовой или отделочной обработке. [c.331]

На современном уровне развития электроэрозионной обработки точность изготовления деталей на электроискровом режиме профильным электродом-инструментом достигает 6. .. 7-го квалитета, непрофилированным - 5. .. 6-го квалитета в случае применения электроимпульсного режима точность изготовления соответствует 9. .. 11-му квалитету при электроконтактной обработке в жижой среде (шлифование) - 7. .. 8-й квалитет, при обработке в воздухе (разрезание) - [c.268]

Электроконтактная обработка имеет ряд преимуществ по сравнению с другими видами электрической обработки металлов. При ней не требуются жидкие среды, отсутствуют источники постоянного тока, необходимые при электроискровой и анодно-механической обработке, мало изнащивается режущий инструмент и применяется безопасное для работы напряжение на электродах. [c.354]

Для решения этой задачи большое значение приобретает разработка оптимальных методов поверхностного легирования, таких, как термодиффузионная обработка, электроискровое легирование, ионная имплантация, электронно-лучевая обработка, которые позволяют обрабатывать поверхности, непосредственно соприкасающиеся с рабочими средами, расширяют возможности и эффективность использования катодных покрытий. Перспективным методом поверхностного легирования металлов и сплавов является ионная имплантация. Она позволяет регулировать толщину легированного слоя, концентрацию вводимых компонентов, их распределение по глубине за счет изменения энергии и рпзы внедрения. Толщина имплантированного слоя в зависимости от энергии может составлять от 0,1 до 3 мкм. Изменение коррозионной стойкости после ионной имплантаций происходит за счет обеспечивания пассивного состояния при имплантации металлами, разупрочнения структуры, приводящего к повышению сродства поверхности к кислороду, изменения дефект-но сти решетки. При этом важно, что для повышения защитных свойств вводимый элемент может образовывать с защищаемым металлом или сплавом метастабильный твердый раствор внедрения или замещения в широком диапазоне концентраций. [c.73]

При ослаблении посадки подшипников качения на валах мельничных, дутьевых вентиляторов и вентиляторах горячего дутья, на дымососах, мазутных насосах и т. д. на величину до 0,1 мм на диаметр производят восстановление первоначального размера вала, не снимая его с рабочего места. Восстановление размеров вала производят на установке электроискрового легирования ЭФИ-10, режим ток 2—2,5 Л, напряжение 150—180 В. Поверхность вала предварительно очищают от грязи и масла. В качестве электрода используют пластины твердого сплава марок Т15К6, Т5К10, ВК-6М (размеры пластин 3x5X18) или пластины из стали 30. Время обработки 1 eм поверхности в воздушной среде 3—4 мин. Прочность сцепления слоя с материалом основы 4,3—6,0 кг / м . Вал в процессе искровой обработки не нагревается. Последующая механическая обработка не требуется. [c.129]

Электроискровой метод обработки основан на явлении эрозии, т. е. разрушении металла под действием электрических искровых разрядов в среде диэлектрической жидкости. Диэлектрической жидкостью является минеральное, асло или керосин. Между электродом-инструменто.м и электродом-заготовкой, находящимися под напряжением, происходит мгновенный (пскровын) разряд (рис. 70). Разряд образуется при сближении электродов до пробивного промежутка. [c.109]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...