СВЕРЛЕНИЕ Подачи — Определение

Выбор режимов резания при сверлении заключается в определении такой подачи и скорости резания, при которых процесс сверления детали оказывается наиболее производительным и экономичным. [c.197]

При сверлении жаропрочных сплавов увеличение подачи сверла значительно больше сказывается на его стойкости, чем при обработке обычных конструкционных сталей. При подачах выше определенной величины уменьшается устойчивость сверла и при недостаточной прочности происходит его поломка. [c.247]

Настольно-сверлильные станки применяют для обработки в заготовках отверстий сравнительно небольшого диаметра. На сверлильных станках настольного типа обрабатывают отверстия диаметром от десятых долей миллиметра до 12—14 мм. Максимальный диаметр отверстия сверления определяет конструктивные особенности станков, их габаритные размеры, а также обороты инстру.мента и подачи. Имеется много конструкций настольно-сверлильных станков, приспособленных для сверления отверстий в определенном интервале диаметров. [c.33]

Сверление глубоких отверстий требует определенных мер предосторожности (из-за низкого коэффициента линейного расширения молибдена и абразивности стружки). Целесообразно устанавливать острое сверло таким образом, чтобы деталь сверлить снизу при скорости около 7 м мин и подаче - 0,13 мм о6. [c.414]

Таблица 33 Числовые значения коэффициента С фор.муле (22) для определения подачи при сверлении

Механизмы глубины, построенные по первому принципу, обеспечивают высокую точность сверления. Доля их погрешности в балансе общей погрешности автомата практически равна нулю. Вследствие того, что с момента окончания сверления они воспринимают полное усилие механизма подачи инструмента, конструкция их получается сравнительно громоздкой. Расстояние между приложением усилия подачи и упором механизма не может быть большим. Для их расположения возможны только определенные места автомата. [c.424]

Так, при токарной обработке прутков максимальная подача ограничивается жесткостью и деформацией прутка. Допускаемая подача может быть увеличена при перемещении резца к основанию консоли прутка. При обработке торца при постоянных оборотах шпинделя подачу по крутящему моменту на шпинделе нужно уменьшать в определенной мере при удалении резца от оси шпинделя. При сверлении отверстий подача во время греза-ния сверла в Деталь должна быть небольшой для обеспечения хорошей центровки сверла. После того как сверло врезалось в материал достаточно глубоко (для обеспечения хорошего на- [c.260]

Для сверления принята следующая последовательность определения режима резания по глубине и диаметру обрабатываемого отверстия выбирают серию сверла, а в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала - форму заточки режущей части сверла и геометрические параметры заточки по нормативам и с учетом требуемой точности обработки и характеристики технологической системы принимают группу подач S и корректируют подачу в соответствии с паспортом станка назначают средний период стойкости сверла определяют скорость резания v и корректируют ее по паспорту станка. Найденная осевая сила и мощность резания не должны превышать, соответственно, допустимого усилия подачи станка и мощности двигателя. [c.181]

Подачей S называют отношение расстояния, пройденного рассматриваемой точкой режущей кромки или заготовки вдоль траектории этой точки в движении подачи, к соответствующему числу циклов или определенных долей цикла другого движения во время резания или к числу определенных долей цикла этого другого движения. Под циклом движения понимается полный оборот, ход или двойной ход режущего инструмента или заготовки. Долей цикла является часть оборота, соответствующая угловому шагу зубьев режущего инструмента. Под ходом понимают движение в одну сторону при возвратно-поступательном движении. При точении, сверлении, фрезеровании и шлифовании используется понятие подачи на оборот S ,, которая имеет размерность мм /об. При строгании подача определяется на ход резца S. При шлифовании подача мо- [c.358]

При сверлении отверстий в сплошном материале или при рассверливании уже имеющихся отверстий инструмент должен выдерживать определенный момент при кручении и усилие подачи. Возможность нагружения сверл малого диаметра определяется их склонностью К разрушению и зависит от их вязкости. Во время сверления наибольшая температура развивается по периметру сверла, на кромках, так как здесь поперечное сечение, отводящее тепло, наименьшее. [c.20]

Метод определения экономического режима резания при сверлении тот же, что и при точении. Для получения наибольшей производительности рекомендуется работать с наибольшей допускаемой подачей, которая зависит от прочности сверла, прочности станка (механизма подачи), стойкости сверла, мощности станка (или кру-.тящего момента станка), жесткости системы СПИД. [c.267]

Зная диаметр и материал сверла, а также материал обрабатываемой детали, налаживают станок на определенную частоту вращения и подачу. Для повышения стойкости режущего инструмента и получения чистой поверхности отверстия при сверлении металлов и сплавов следует использовать смазочно-охлаждающие жидкости. [c.69]

Значение коэфициента для определения подачи при сверлении [c.219]

Силовые факторы процесса сверления. Силы, действующие на сверло в процессе его работы, приводятся к осевой силе Ро (силе подачи) и крутящему моменту Мс (моменту сопротивления). Экспериментальное определение осевой силы и крутящего момента производили методом многофакторного планируемого эксперимента. Уровни варьирования факторов [c.104]

Значения показателей степени т, х, у, д, Пр в формулах для определения скорости резания, силы подачи и крутящего момента при сверлении [50] [c.234]

Автоматическая линия состоит из устройства подачи заготовок 2, многошпиндельного сверлильного станка 4, конвейера 3 и одного робота 1. Устройство подачи заготовок устанавливает заготовку в определенное фиксированное положение. Механическая рука переносит заготовку на сверлильный станок и устанавливает ее в определенном положении. После сверления готовое изделие переносится роботом на конвейер. Цикл повторяется автоматически. [c.332]

В процессе резания при сверлении (рис. 199,6) возникают крутящий момент М р кГм на шпинделе станка и усилие подачи Ро кГ, которые необходимы для расчета деталей станка, режущего инструмента и определения мощности электродвигателя станка. [c.369]

Значения поправочного коэффициента для определения подачи в зависимости от глубины сверления (I группа подач) и диаметра сверла с1 [c.444]

На многих станках имеются устройства для автоматического выключения подачи при достижении сверлом заданной глубины. Этими устройствами пользуются также при сверлении глухих отверстий на определенную глубину часто при сверлении глухих отверстий применяют упорные приспособления или упорную втулку, закрепляемую на сверле. [c.570]

Режим резания. Под режимом резания подразумевают определенное сочетание скорости резания и подачи. Режим резания выбирают с таким расчетом, чтобы сохранить инструмент от преждевременного износа и в то же время обеспечить наибольший съем деталей со станка, Т е. наибольшую производительность инструмента. Для выбора оптимальных режимов резания при сверлении имеются специальные таблицы, одна из которых приведена ниже (см. табл. 12). [c.158]

Для определения Эу при сверлении глухих отверстий производилось сверление обычной плоской заготовки на определенную глубину по ограничителю подачи сверл. Стружка и пыль, не удаленные отсосом, извлекались из отверстия и также взвешивались для определения Эу. Показатель Э определялся путем анализа 150 [c.150]

Результаты экспериментальных исследований по определению эффективности пневматических приемников при групповом сверлении сквозных отверстий вертикально расположенными сверлами (подача сверху вниз) представлены в табл. 25. В этом случае заготовка 3 (см. рис. 108, а) была выполнена ступенчатой для получения различной глубины сверления по группам сверл (шесть сверл d = 8 мм). [c.158]

КОЭФФИЦИЕНТЫ и ПОКАЗАТЕЛИ СТЕПЕНЕЙ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ КРУТЯЩИХ МОМЕНТОВ И УСИЛИЙ ПОДАЧИ Р ПРИ СВЕРЛЕНИИ (УИ = Р = С /р/р) [c.341]

П )именение адаптивной системы управления на фрезерных головках обеспечивает возможность повышения производительности фрезерования торцов за счет сокращения машинного времени в 2 раза. Если при обычной обработке величина продольной подачи, устанавливаемая равной 330 мм/мин, остается все время постоянной, то при использовании САУ подача автоматически меняется в соответствии с глубиной и шириной фрезерования и на участках врезания и выхода фрезы = 350 н--т-920 мм/мин. Фрезерные головки, оснащенные системой адаптивного управления, работают в определенном силовом режиме, при котором исключается возможность случайной перегрузки. Вследствие этого увеличивается стойкость фрез и уменьшаются расходы на режущий инструмент. Программное управление крутящим моментом при зацентровке позволяет поддерживать по мере заглубления определенные значения М р и Р , при которых исключается возможность поломки инструмента и обеспечиваются более высокие режимы резани -- В результате этого повышается стойкость инструмента и сокращается время сверления. [c.576]

Расчетные зависимости для определения режимов резания при точении приведены в табл. 189—191 при сверлении, зенкеровании и развертывании- отверстий — в табл. 192—194 при протягивании—в табл. 195 при фрезеровании — в табл. 196—198 при шлифовании — в табл. 199—202. Поправочные коэффициенты на подачу и скорость резания, приведенные в зависимости, даны в соответствующих разделах справочника. [c.371]

Скорости резания при работе зенкерами несколько меньшие, чем при сверлении. Подача на оборот зенкера колеблется в пределах от 0,4 до 3 мм в зависимости от диаметра зенкера, припуска и обрабатываемого материала. Припуск на диаметр под 3. колеблется от 0,5 мм (для 0 18 мм) до 4 мм (для 0 60—70 мм). Размер обработанного зенкером отверстия получается несколько больше диаметра инструмента поэтому диаметр зенкера должен выбираться несколько меньше предписанного диаметра отверстия, для обработки которого он преднаяначен (от 0,2 мм для 0 18 мм до 0,4 мм для 0 30 мм). Кр5 тящий момент, возникающий в процессе 3., зави-Фиг. 5. сит от диаметра инструмента, припуска на обработку и от величины подачи на оборот зенкера. Количество режущих граней (по Шальброку) практически на величину крутящего момента влияния не оказывает. Приближенно крутящий момент в кГ/м-м м. б. определен по следующим ф-лам, предложенным Гипромашем [c.303]

При глухом сверлении необходимо периодически выводить сверло из отверстия для удаления стружки из канавок сверла. При сверлении сквозных отверстий во избежание поломки сверла уменьшают подачу при выходе сверла. В процессе сверления пользуются ручной подачей. Сверление по разметке выполняют в два приема — пробное сверление, при котором сверлят небольшое углубление для контроля положения сверла, и окончательное сверление по центру намеченного отверстия. Для получения отверстий диаметром более 20 мм предварительно сверлят отверстия сверлом меньшего диаметра и затем рассверливают его под рйзмер сверлом большего диаметра. Разность диаметров первого и второго сверла составляет 10—15 мм. При сверлении деталь устанавливают так, чтобы верхняя поверхность с размеченным отверстием была горизонтальной, иначе при незначительном перекосе сверло смещается — его уводит в сторону. В случае эксцентрического расположения отверстия относительно разметки его необходимо выправить. Для этого крейцмейселем с полукруглой режущей кромкой прорубают канавку в сторону, противоположную смещению сверла, размечают центр отверстия и засверливают. Окончательное сверление проводят после определения правильного рас- [c.424]

В процессе выголиения этой работы были решены две важные технологические задачи. Первая из них — получение эпоксидного боропластика толш иной —40 мм. Боропластики такой толщины никогда прежде не изготовлялись кроме того, получение обшивок дополнительно усложнялось введением металлических прокладок. В ходе предпроизводственных испытаний установлено, что при использовании стандартного режима отверждения, разработанного к тому времени, процесс формования материала сопровождался значительным его перегревом вследствие экзотермического характера протекающих реакций. Был разработан ступенчатый температурный цикл отверждения с определенным временем выдержки при каждой температуре, который обеспечил решение проблемы перегрева. В конечном итоге было обеспечено хорошее качество изготовления верхней и нижней обшивок в производственных условиях. Вторая задача — разработка процесса сверления отверстий в комбинированном пакете эпоксидный боро-пластик — титановые прокладки. Корончатые сверла с алмазными вставками забивались титаном и становились неэффективными. Тем не менее высокое качество получаемых отверстий было достигнуто путем тщательного подбора оборотов и скоростей подач и при сверлении и использованием принудительного охлаждения струей нiидкo ти. [c.142]

При работе с ручной подачей (сверление свёр.-ами малых диаметров, отдельные переходы, выполняемые с ручной подачей, на токарных, фрезерных, шлифовальных и других станках) дополнительными факторами для установления величины подачи являются усилие руки рабочего и кинематика механизма подачи. Поэтому для определения машинно-ручного времени необходимо предварительно выявить расчётные значения ручных подач путём систематизации практические и экспериментальных да 1НЫХ. НО( мативные величины ручных полач см. [8 и 9]. [c.493]

Для определения коэффициента температуропроводности металлокерамических материалов использовались кольцевые образцы 0 50/25, толщиной 12,5 мм, которые набирались в виде пакета из 6—7 шт. на специальный полый болт с головкой и гайкой обтекаемой формы. Пакет продувался на газодинамическом стенде потоком газов — продуктов сгорания керосина в воздухе при дозвуковых скоростях потока и температурах до 1000° С. Температура колец контролировалась платиноро-дий-платиновыми термопарами, заделанными на наружном и внутреннем радиусах кольца в специальных аксиальных сверлениях 0 3 мм. Горячие спаи термопар расчеканивались с помощью специальных металлических чопиков. Изоляция электродов термопар выполнялась обмоткой их нитью из кремнийорганического волокна. Электроды термопар укладывались вдоль изотерм в специальных пазах. После выдержки при заданной температуре в течение 10—15 мин для обеспечения равномерного прогрева резко выключается с помощью магнитного клапана подача топлива. Кольца по периферии обдуваются холодным воздухом. Благодаря тому что стенки камеры сгорания и жаровой трубы, выравнивающей температуру и скорости газового потока, тонкие и нагреваются при работе до температуры примерно вдвое ниже температуры нагретых колец, воздушный поток после отсечки топлива, обладая сравнительно большой весовой скоростью, мало изменяет свою температуру в течение времени охлаждения образцов. [c.71]

При затяжке шпилек или болтов большого диаметра (а он в корпусах ЦВД может достигать 200мм) используется тепловая затяжка, обеспечивающая легкость затяжки и отсутствие надиров на поверхностях контакта. Перед затяжкой шпильку разофевают с помощью карборундового электронафевателя, вставляемого в осевое сверление шпильки, или подачей туда горячих продуктов сгорания. Контролируя температуру шпильки, можно добиться ее вполне определенного теплового удлинения, эквивалентного тем напряжениям растяжения, которые возникнут в шпильке после ее затяжки и сокращения в результате охлаждения. [c.82]

Этап 3. Определение подачи So-Для сверления, зенкерования и развертывания рекомендуемая подача определяется как = где 5отайл - значение подачи, выбирае- [c.404]

Числовые значения коэфициеята С в формуле (24) для определения подачи при сверлении [c.85]

Фиг. 196. Номограмма для определения пуютоты поверхности при сверлении в занисимости от подачи и скорости резания.

Определение максимальных усилий механизма подач, обеспечивающих работу инст-эумента с технолог ичес к и мип о дачами. Макси-у1альное полезное усилие Ятах механизма подач, необходимое для работы инструментов с подачей з, определяют по формулам теории резания металлов. Например, для сверления отверстий в стальных и чугунных деталях инструментами из быстрорежущей стали усилие [c.263]

Жидкостные опоры более трузоподъемны, чем воздушные. В конструктивном отношении оба вида опор ничем не отличаются одна от другой. В качестве примера рассмотрим воздушную опору, изображенную на рис. 136, а. Подвижная часть прибора установлена на раме /, имеющей выпуклый опорный башмак 3 сферической формы. В неподвижном корпусе закреплена подушка, имеющая вогнутую сферическую поверхность. Воздух под определенным давлением через трубку 5 поступает в канал 6, откуда он попадает в кольцевой канал 11 в гильзе 10. Из кольцевого канала сжатый воздух по сверленым отверстиям поступает в пространство между сферическими опорными поверхностями и создает опорную воздушную подушку, на которой держится подвижная часть прибора. Часть воздуха по сверленым каналам подвижной системы поступает в трубку 2 для дальнейшего использования в приборе. Воздушная опора снабжена автоматическим защитным устройством на случай прекращения подачи воздуха. [c.258]

Для эффективного использования цельных твердосплавных сверл очень важно правильно выбрать режим обработки и соблюдать определенные условия эксплуатации. Общие рекомендации по назначению скорости резания и подачи даны в табл. 43. Большие значения скоростей следует применять при меньших подачах и больших диаметрах сверл. Так как эти сверла очень чувствительны к резкому изменению нагрузок, при сверлении сквозных отверстий скорости резания и подачу необходимо снижать на 15—20% или на выходе сверла под деталью ставить подкладку из легкообрабатывае-мого материала. [c.195]

Общее. Машины-орудия имеют главное движение и подачу. Главным движением является при токарных и продольно-строгальных работах движение изделия, а при сверлении, фрезеровании, шлифовании, долблении, распиловке и прошивании — движение инструмента. Движенче-. подачи совершается при продольной обточке — в направлении оси, при лобовой обточке — в радиальном направлении, при строгании и долблении — в направлении, перпендикулярном к главному движению, при сверлении—в направлении оси сверла, при фрезеровании и шлифовании движение подачи производит изделие, а при распиловке круглой пилой или механической ножовкой инструмент подается в сторону изделия. Главное движение, скорость которого совпадает со скоростью резания, является решающим для поглощения энергии станком. Опытные значения для скорости резания и подачи (стр. 881) служат основанием при конструкции станков и при расчете поштучного времени. Для обычных работ, как, например, для обдирочной и чистовой обработки плоскости или отверстий, нет необходимости в определенном соотношении между главным движением и подачей, и оба движения могут быть осуществлены независимо друг от друга. Наоборот, при определенных фасонных работах, как-то нарезка резьб, фрезеровка зубчатотс, задняя заточка инструментов и т. д., отношение подачи к главному движению имеет определенное значение. [c.898]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...