Материалы дли оболочковых форм

Оболочковые формы с жидким наполнителем. При заполнении пространства между оболочкой и опокой наполнитель находится в полужидком состоянии, в связи с чем этот процесс получил название формовки с жидким наполнителем (см. рис. 104, б). Наполнитель приобретает прочность после схватывания (твердения) связующего материала и высокотемпературной сушки. В качестве огнеупорного наполнителя могут быть использованы кварцевый песок, шамотный бой, а связующим является глиноземистый цемент. Однако данная технология не является перспективной, так как имеет определенные недостатки. [c.202]

Существует оптимальная вязкость, зависящая от дисперсности матери ша и вязкости раствора, при которой достигается максимальная прочность. Например, керамическую суспензию для оболочковых форм лопаток ГТД готовят на основе гидролизованного этилсиликата и электрокорундовой шихты следующего состава 35% электрокорунда М5, 25% электрокорунда М7 или М10, 40% электрокорунда М40. [c.226]

Формовку в горячем состоянии используют чаще в массовом производстве. В этом случае оболочковые формы прокаливают отдельно, и сразу после прокаливания их заформовывают в предварительно нагретый сыпучий огнеупорный материал. Данный про- [c.229]

Коэффициент использования материала представляет собой отношение массы готового изделия к массе заготовки. Для профильного проката он составляет 0,8 прутков — 0,5 горячей штамповки — 0,75 и свободной ковки — 0,6. Более высокий коэффициент использования материала характерен для литейного производства для литья в песчаные формы он составляет 0,75 литья в кокиль — 0,8 в оболочковые формы — 0,8 литья по выплавляемым моделям — 0,9 и литья под давлением — 0,95. Очень высок коэффициент использования материала при изготовлении изделий из металлических порошков. Благодаря хорошей технологичности пластмасс коэффициент использования материала для них выше, чем для металлов и сплавов при прессовании он равен 0,9 при литье и выдавливании — 0,95. Из приведенных данных ясно, что основной путь экономии материала в процессе производства изделий — использование современных малоотходных и безотходных технологий-, непрерывной разливки стали, малоотходных методов штамповки, специальных способов литья, методов порошковой металлургии. [c.401]

Для каждого способа литья характерен ряд факторов, влияющих на размерную точность отливок. Например, при литье в металлические формы (литье под давлением, в кокиль и т. д.) на точность отливок наибольшее влияние оказывают точность изготовления форм и стержневых ящиков, постоянство толщины защитных покрытий рабочих поверхностей форм, число разъемов формы и плотность сопряжения ее отдельных частей, температура формы при заливке, постоянство усадки сплава и др. На точность изготовления отливок в песчаных формах главным образом влияют точность изготовления модельной и стержневой оснастки, а также способ изготовления формы на машинах, вручную, сырая или сухая форма и т. д. При литье в оболочковые формы точность размеров отливок зависит от точности изготовления модельной оснастки, способов крепления полуформ при сборке и заливке форм. При литье по выплавляемым моделям точность размеров отливок зависит от материала пресс-формы и точности ее изготовления, модельного состава, состава керамического покрытия способа формовки оболочек перед заливкой и некоторых других факторов. [c.461]

Для получения литья в оболочковые формы на нагретые металлические плиты с закрепленными на них металлическими моделями и литниковой системой наносится слой песчано-бакелитовой смеси. Нагретая до 150—200° модельная оснастка расплавляет бакелит, который смачивает зерна формовочного материала, прилипающего к модели. Избыток смеси, не прилипший к модели, удаляется, а модельная плита с коркой смеси толщиной 7—10 мм помещается в печь, нагретую до 300—350°, где быстро ( 1—3 мин.) происходит затвердевание корки на модели. Жесткая корка, снятая с модели (полуформа), спаривается с со ответствующей ей другой оболочковой полуформой и заливается металлом. [c.293]

Литье по выплавляемым моделям. Сущность такого литья заключается в следующем используют неразъемную выплавляемую модель, ее покрывают жидкими затвердевающими формовочными смесями, изготовляя таким образом неразъемную керамическую оболочковую форму перед заливкой расплава модель удаляют из формы путем выплавления или выжигания иногда форму нагревают до высокой температуры, что приводит к удалению остатков модели и упрочнению формы, а также к улучшению заполняемости ее расплавом. Модель изготовляют в металлической пресс-форме из материалов с невысокой температурой плавления — воска, стеарина, парафина или сгорающего без образования твердых остатков полистирола. Модель или блок моделей для образования оболочковой формы многократно погружают в суспензию, состоящую из смеси пылевидного материала (кварца, электрокорунда) и связующего вещества (этилсиликата). Перед заливкой оболочковую форму помещают в контейнер и засыпают опорным материалом. [c.138]

Способ литья в оболочковые формы экономичен при производстве ответственных отливок в количестве 500— 5000 шт. в год. При этом его применение тем выгоднее, чем дороже и труднее обрабатывается материал отливки. [c.69]

Для изготовления мелких фасонных отливок (массой до 10— 15 кг) используют оболочковые формы, изготовленные из смесей на основе графитового порошка. Кроме того, формы и формовочные краски можно изготовлять также из смесей, составленных на основе огнеупорных окислов плавленой окиси алюминия (электрокорунд) или двуокиси циркония. С этими материалами жидкий титан реагирует весьма слабо. В качестве связующего материала можно использовать, например, жидкое стекло (4—6%). [c.51]

Формовочные песчано-смоляные смеси для оболочковых форм (полуформ и стержней) состоят из огнеупорного материала — песка (92— %%), связующего— термореактивной смолы (4— 8%) и некоторых добавок. [c.332]

Прокаливание оболочковых форм до 900—1000° С проводят для удаления остатков модельных составов, газотворных веществ из материала оболочки, завершения процессов ее твердения. Кроме того, нагревание формы обеспечивает лучшее заполнение при заливке. [c.343]

Для крупных отливок, ввиду опасности прорыва металла во время заливки, оболочковые формы помещают в опоку 10 и засыпают чугунной дробью 9 (рис. 89, е). Для крупных оболочек в качестве связующего материала вместо синтетической смолы применяется жидкое стекло. [c.173]

Габарит и вес литых корпусных деталей, материал и способ получения отливки являются важными характеристиками, предопределяющими толщину стенок деталей. Например, для деталей из серого чугуна, отлитых в земляные формы, допускается толщина стенок 3—4 мм для мелких и небольших, 6—8 мм для средних и 15—20 мм для крупных деталей. В корпусных деталях из ковкого чугуна толщина стенок 3—6 мм. Детали, полученные литьем в оболочковые формы, имеют толщину стенок до 2 мм. [c.152]

В верхнюю и нижнюю трубные коробки 2 вставлены коллекторы 1 с обеспечением размера 1356+0,7 мм между центрами отверстий в них неплоскостность привалочных поверхностей верхнего и нижнего коллекторов допускается не более 1 мм. Коллекторы припаяны к коробкам медноцинковым припоем ППЦ-57 или латунью Л62. В каждом коллекторе сделано три отверстия а для прохода жидкости и два отверстия б для шпилек крепления секции к коллекторам охлаждающего устройства. Для удобства демонтажа секции на коллекторе 1 имеется выступ. Коллекторы отлиты из стали точным литьем в оболочковые формы. Материал [c.125]

Армирование ребрами жесткости позволяет увеличить габариты и металлоемкость форм, заливаемых без опорного материала. Ребристые оболочковые формы можно получать пескострельным или пескодувно-прессовым способом разновидностью армированных оболочковых форм являются так называемые игольчатые формы, получаемые бункерным способом [37]. Армирован- [c.446]

Литье в облицованные кокили сочетает в себе особенности процессов литья в обычные кокили и оболочковые формы, но имеет в сравнении с ними такие преимущества, как возможность получения относительно более крупных и сложных отливок и отливок с дифференцированной структурой, повышение размерной точности (примерно на 1—2 квалитета по стандарту СЭВ 145—75) и плотности отливок, сокращение расхода металла на припуски и напуски, снижение затрат на форму (повышение стойкости кокилей, сокращение расхода смоляного связующего, песка и опорного материала) и повышение производительности. Преимущества этого процесса полнее проявляются, когда толщина облицовки 6 [c.517]

В массовом и серийном производстве контейнеры и поддоны с оболочковыми формами заливают на конвейерах напольного типа (рис. 11) с движущимися тележками, на приводных роликовых конвейерах, а также на подвесных конвейерах. Конвейер заканчивается у позиции выбивки, где осуществляется автоматическая разгрузка контейнеров и поддонов на выбивную решетку. Отливки подаются в галтовочный барабан и далее на обработку и очистку. Опорный материал направляют на сепарацию, обеспыливание и охлаждение. Отработанную смесь дробят и регенерируют. [c.165]

Рис. 18. Контейнер для заливки оболочковых форм в псевдоожиженном слое опорного материала

Размеры полости пресс-форм. Пока еще нет способа расчета полости пресс-форм, который бы гарантировал получение отливок размерами, отвечающими чертежу. В зависимости от. принятой технологии колеблется усадка модельного состава и металла, изменяется расширение оболочковой формы. Изменение этих величин зависит от модельного состава, материала формы, способа уплотнения наполнителя, вида и температуры заливаемого металла, а также от геометрической формы самой детали и расположения ее в литейном блоке. [c.90]

Химические свойства. В зависимости от используемого огнеупорного материала основы оболочки (т. е. окисла и соединений окислов), а также связующего, оболочковые формы разделяют на кислые, амфотерные и основные. При заливке сплавов, таких, как марганцовые стали, образующих основные окислы, следует применять оболочки только из основных окислов. [c.181]

Литье в оболочковые формы (корковое литье). В последнее время в литейном производстве начали применять способ литья цветных и черных металлов в песчано-оболочковые формы, материал которых состоит из смеси песка (90%) с синтетической бакелитовой термореактивной смолой (10%) в виде порошка, имеющей свойство полимеризоваться при температуре 300—350° С. [c.70]

Для получения химически стойкой оболочковой формы необходимо применять для ее основы и связующего один и тот же однотипный материал для электрокорундовой оболочки. Таким связующим является оксинитрат алюминия, этилсиликат 32, 40, 50 и дис-тен-силиманитовый концентрат, приготовляемый по ТУ 48-4-307-74. [c.210]

Сушка оСхшочковых форм. В процессе сушки связующее должно затвердеть необратимо, т.е. к концу сушки оно должно полностью потерять способность к повторному набуханию, с тем чтобы можно было наносить следующие слои оболочки. После нанесения каждого слоя суспензии и обсыпки оболочковую форму высушивают в потоке воздуха или в парах аммиака. Во время сушки на воздухе завершаются процессы гидролиза, происходит испарение растворителя и воды, коагуляция золя кремниевой кислоты и превращение его в гель с последующим твердением и образованием твердых прослоек, связывающих зерна огнеупорного пылевидного материала. Процесс сушки оболочки производят при 20 - 24°С. [c.227]

Прокаливаиие оболочковых форм. Эта заключительная операция необходима для полного удаления и возгонки из форм остатков модельного состава, испарения остатков гигроскопической влаги и продуктов неполного гидролиза связующего, а также спекания связующего и огнеупорного дисперсного материала. В процессе прокаливания создается монолитная огнеупорная керамическая стенка и в стенке оболочковой формы образуются микропоры и микротрещины, благодаря чему возрастает газопроницаем(х ть оболочки. [c.230]

Оболочковая форма, заформованная в сыпучей огнеупорный материал, нагревается изнутри, со стороны рабочей полости быстрее, чем снаружи через слой формовочного материала. Чтобы в стенке формы не возникли термические напряжения вследствие одностороннего нагрева, начальную температуру печи и скорость нагрева выбирают из условия равномерного нагрева оболочковой формы. Для кварцевых материалов эта скорость равна 100°С/ч. После нагрева до 900 - 1000°С дают выдержку для завершения процесса прокалки. Общая продолжительность прокаливания формы 6 - 8 ч. Если сыпучий огнеупорный материал имеет полиморфные превращения при нагреве, протекающие с изменением объема (кварцевый песок, см. рис. 105), то возможно появление напряжений и трещин в оболочковых формах. Поэтому целесообразно прокаливать оболочки отдельно, а затем горячую оболочку формовать в нагретый огнеупорный материал. [c.230]

Исходные данные для расчета. Оболочковая форма состоит из огнеупорного материала - корундо-силиманитового минерала. Она характеризуется следующими свойствами [c.396]

Прокаливание оболочковых форм проводится при их нагреве в печи 10 (рис. 14.2, е) до 850—950 °С с целью удаления остатков модельных составов и газотворных веществ из материала оболочки, а также завершения процессов ее твердения. Это способствует улучшению условий заливки металла. При прокаливании керамической формы в вакууме или псевдоожиженнном слое горячего песка ее температура нагрева может быть снижена в связи с активизацией процессов возгонки, деструкции или окисления удаляемых из формы продуктов распада модельного материала. Так, прокаливание в указанных выше условиях кварцевых оболочек, предназначенных для литья алюминиевых сплавов, может осуществляться уже при 500—550 °С, т. е. при температурах более низких, чем температура полиморфного превращения кварца, что исключает возможность растрескивания изготовленных из него оболочек. [c.333]

Особенностью отливок из легких сплавов является их невысокая np(i ность. Поэтому во избежание меха ческих повреждений отливки neo6St димо выбивать с осторожностью, осЫ бенно при работе на выбивных решетках. Оболочковые формы без опорного материала и с опорным сыпучим материалом легко выбиваются при опрокидывании отдельных форм или контейнеров на провальную решетку, а формы с жидким упрочняющим материалом выбивают на выбивных решетках. Кроме того, при литье по выплавляемым моделям для удаления остатков керамической формы с поверхно- [c.430]

Оболочковая форма изготавливается по горячим металлическим моделям из формовочной смеси, содержащей огнеупорный материал (мелкозернистый песок) и органические связующие (фенолформ-альдегидные смолы). Оболочковая форма состоит из двух полуформ с горизонтальной или вертикальной плоскостью разъема и стержней. Положительные качества оболочковой формы податливость, газопроницаемость, негигроскопичность. [c.437]

Для удобства выемки модели из готовой формы и стержня из стержне-Еого ящика стенкам модели и ящика придают конусность (литейный уклон). Величина уклона зависит от материала модели и стержневого ящика, высоты их стенок и способа формовки. Формовочные уклоны наружных поверхностей моделей и стержневых ящиков регламентированы ГОСТ 3212—57 в зависимости от высоты поверхности модели для деревянных моделей от 0°15 до 3° для металлических—от 0°20 до 1°30 для оболочковых форм — от 0°20 до 0°45 для выплавляемых моделей — от 0°10 до 0°20. [c.132]

Трудоемкость изготовления режущего инструмента из литых заготовок значительно ниже трудоемкости изготовления инструмента из поковок или проката. По данным Сестрорецкого инструментального завода им. Воскова себестоимость сверла диаметром 55 МхМ из стали Р6М5, изготовляемого по технологии мелкосерийного производства, составляет 22,49 р., в том числе материал 17,31 р. по технолэгии крупносерийного производства при обработке на фрезерных автоматах себестоимость сверла того же диаметра 19,66 р., в том числе материал 16,86 р., при горячем вальцевании — 1,33 р., в том числе материал 7,44 р. и при литье в оболочковую форму — 9,22 р., в- том числе материал 4,57 р. [c.44]

Название данного вида литья исходит из того, что литейная форма здесь представляет собой оболочку толщиной 6—10 мм, изготовленную из материала огнеупорной основы (наполнителя) и синтетической смолы в качестве связующего. Принцип получения оболочек заложен в свойствах связующего материала, способного необратимо отверждаться при нагревании. Литьем в оболочковые формы изготовляют отлпвки средней массы 5—15 кг (редко 100— 150 кг) практически из любых сплавов. [c.306]

Специфические виды брака оболочковых форм и стержней и меры по их устранению приведены в табл. У.54. Из обычных видов брака чугунного литья, получаемого в оболочковых формах, следует указать на недолив, заливы и облой, значительную шероховатость и механический пригар, газовые раковины. Для борьбы с этим браком следует особое внимание обращать на причины де ктов, к которым относят неплотное соединение полуформ при сборке и попадание опорного материала в полость формы наличие неравномерного слоя нагара на модельной оснастке коробление полуформ неполное расплавление клея или нанесение его слишком толстым слоем использование в смеси слишком крупнозернистого песка завышенная температура модельной оснастки неравномерная обсыпка модели смесью при формовке ( теневой эффект ) недостаточное уплотнение смеси заливка в вертикальном положении, обусловливающая чрезмерно большой напор наличие в форме участков с повышенной газотворной способностью вследствие неравномерного распределения связующего в смеси или излишней толщины стенок форм и стержней. [c.450]

Теплоаккумулирующая способность оболочки в общем случае соизмерима с теплоаккумулирующей способностью отливки. Однако при заливке тонкостенных форм (Хг < / 1) в слое опорного материала оболочку можно рассматривать как зазор между отливкой и опорой, а опорный слой — как полубесконечную форму. При использовании в качестве опорного ма-гериала сухого песка песчано-смоляную оболочку с опорным слоем при любом соотношении Х2 и / 1 можно считать в тепловом отношении единой полубесконечной песчаной формой. Ох-ла кдение отливки в массивной оболочковой форме Х2 > Яг) также протекает аналогично охлаждению отливки в объемной песчаной форме. [c.157]

Трещиноустойчивость характеризует способность оболочковых форм выдерживать тепловые и механические напряжения при заливке. Разрушение форм обусловлено не термодеструкцией смолы и разупрочнением смеси, а неравномерным тепловым расширением хрупкого материала оболочки. Поэтому повышение трещиноустой-чивости достигается неполным отверждением смеси, вводом пластифицирующих добавок или применением модифицированных связующих материалов. [c.177]

Применение псевдоожиженных сред заключается в следующем. Собранные оболочковые формы помещают по 2— 4 шт. в проволочные кассеты с ячейкой БОХБО мм. Кассету с оболочками погружают в псевдоожиженный слой опорного материала (рис. 18), после чего подачу воздуха в контейнер прекращают и опорный материал, оседая, уплотняется вокруг оболочковых форм. Для улучшения уплотнения опорный слой подвергают вибрации и вакууми-руют. Вакуумирование продолжают и во время заливки оболочек, удаляя из рабочей зоны выделяющиеся газы. После образования на отливке достаточно толстой твердой корки проводят повторное псевдоожижение опор ного слоя, что на 25—50% сокращает продолжительность технологического цикла формирования отливки. По окончании цикла кассету с отливками и [c.181]

Высокоглиноземистый шамот, используемый при ЛВМ, выпускают по ТУ 37.002.0010—80. Шамот (марок 0315 и 063) применяют преимущественно как обсыпочный материал при изготовлении термостойких оболочковых форм, прокаливаемых и заливаемых без опорного наполнителя. [c.229]

Вид и качество материала активно влияют на техникоэкономические показатели процесса. Например, использование быстроотверждаемых прессматериалов за счет сокращения цикла повышает производительность прессования в 1,5—2 раза. Использование корковых (оболочковых) форм из пульвербакелита взамен земляных при литье металлов связано с повышением точности отливки (0,2—0,4 мм на 100 мм размера), со снижением расхода жидкого металла на 15—20% и формовочных материалов в 7—8 раз, с ростом производительности труда на 30%, сокращением потребности в производственных площадях на 40—50%, улучшением условий труда рабочих и т. д. [c.66]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...