Определение поверхностных дефектов

Принцип определения поверхностных дефектов заключается в следующем. Если неровности поверхности намного меньше, чем длина волны излучения, то падающий лучистый поток отражается только в одном направлении, т. е. поверхность выступает в качестве зеркала. Если размеры неровностей того же порядка, что и длина волны излучения, то в рассеянии его главную роль играют дифракционные эффекты, если же неровности [c.89]

Определение поверхностных дефектов [c.704]

Наружный осмотр Для определения поверхностных дефектов трещин, забоин, раковин, изгиба, значительных износов [c.58]

Рис. 61. Индикаторные глубиномеры для определения поверхностных дефектов

РАДИОИЗОТОПНЫЕ МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОВЕРХНОСТНЫХ ДЕФЕКТОВ В МЕТАЛЛАХ [c.55]

При определении поверхностных дефектов сущность метода люминесценции состоит в том, что на проверяемую поверхность наносят слой люминесцентного вещества (люминофора). Это вещество проникает внутрь дефектной поверхности и задерживается там. При наведении на эту поверхность ультрафиолетовых лучей люминофор начинает светиться, обрисовывая контуры дефектной поверхности. Схема люминесцентного метода определения дефектов показана на рис. 215. [c.201]

Днепроспецсталь для контроля качества поверхности бунтовой шарикоподшипниковой стали от каждого бунта и от каждого его конца отламывают по одному витку, а затем отбирают пробу длиной примерно 250 мм, которую подвергают травлению для определения поверхностных дефектов. От бунтов, у которых обнаружены поверхностные дефекты, повторно отбирают пробы после удаления 1—2 витков. [c.196]

Принцип определения поверхностных дефектов заключается в следующем. Если неровности поверхности намного меньше, чем длина волны излучения, то падающий лучистый поток отражается только в одном направлении, т.е. поверхность выступает в качестве зеркала. Если размеры неровностей того же порядка, что и длина волны излучения, то в рассеянии его главную роль играют дифракционные эффекты, если же неровности поверхности намного больше, чем длина волны излучения, то оно зеркально рассеивается на неровностях. [c.506]

Определение дефектов производится согласно ГОСТ 21105 и ОСТ 26-01-84. Предназначен для обнаружения поверхностных дефектов, не опознаваемых визуально. [c.212]

К недостаткам методов можно отнести слабую вероятность обнаружения мелких поверхностных дефектов, а также зависимость выяв-ляемости от субъективных факторов (острота зрения, усталость, опыт работы дефектоскописта) и условий контроля (освещенность, оптический контраст и др.). Тем не менее простота контроля, малая трудоемкость и определенная информативность методов делают их необходимыми и предшествующими проведению дефектоскопии другими физическими неразрушающими методами. [c.11]

Обнаруженные при дефектоскопии недопустимые дефекты в определенных случаях (в первую очередь это касается поверхностных дефектов) могут быть устранены или исправлены. Устранять дефекты необходимо без снижения регламентированного запаса прочности для конкретной детали, после чего этот участок детали контролируют повторно. Кроме того, можно исправить дефектные участки, обнаруженные при визуальном контроле и дефектоскопии отливок, сварных соединений. [c.50]

При изготовлении ГШО контролируют заготовки ответственных деталей парашютов для шахтных клетей, подвесных устройств шахтных подъемных установок, деталей тормозных систем ШПМ, дужек проходческих бадей. Трубы (трубчатые детали) ответственного назначения контролируют для определения поверхностных и внутренних дефектов, которые могут располагаться вдоль (волосовины) или поперек оси (трещины), или параллельно образующей (расслоения). [c.56]

Для контроля указанных соединений применяют радиационный, ультразвуковой и магнитный методы дефектоскопии. Выбор метода зависит от типа и толщины сварных соединений, вида сварки, качества поверхности околошовной зоны стыкуемых деталей, технических норм браковки, условий проведения контроля. Для повышения достоверности контроля иногда применяют комплексную дефектоскопию двумя методами, причем один применяют как основной, а другой — как дублирующий в сомнительных случаях или при контроле мест с дефектами для уточнения их параметров. Так, радиационный метод обладает достаточно высокой чувствительностью к выявлению точечных дефектов (пор, включений), возможностью определения вида, формы и р азмеров дефекта, документальностью контроля, однако он недостаточно чувствителен к выявлению произвольно ориентированных трещин и непроваров, трудоемок, требует обязательного обеспечения радиационной безопасности. Ультразвуковой метод обладает высокой чувствительностью к выявлению тонких трещин и непроваров, но хуже выявляет точечные дефекты, при этом трудно определить вид, форму и их размеры, обеспечить документальность контроля. Магнитные методы (в частности, магнитопорошковый) используют для поиска поверхностных дефектов в сварном шве и околошовной зоне. [c.57]

При обнаружении поверхностных дефектов вид тока, а также порошков или суспензии существенного значения не имеет. Однако при выявлении пороков, скрытых под поверхностью, предпочтительнее использовать для намагничивания постоянный, а не переменный ток и применять сухой порошок, а не суспензии. Опытом установлено, что при сухом ферромагнитном порошке для обнаружения дефектов, расположенных на глубине 1 мм, необходим постоянный ток силой 200 А, а сила переменного тока должна быть примерно в 5 раз больше. Если использовать суспензию, то для обнаружения того же дефекта требуется постоянный ток силой 360 А вместо 200 А переменного тока. Это объясняется тем, что суспензия обладает определенной вязкостью и для перемещения ферромагнитных частиц в этой среде нужно более сильное магнитное поле, чем для пере- [c.258]

Люминесценцию можно вызвать, действуя на молекулы различных веществ видимым светом, невидимыми ультрафиолетовыми лучами, рентгеновскими и у-лучами, а- и 3-частицами. Такого рода люминесценция называется фотолюминесценцией. В дефектоскопии используют главным образом явления фотолюминесценции. При помощи этого метода можно обнаруживать только поверхностные дефекты. Для определения их на изделие наносят слой люминесцирующего вещества (люминофора). Вещество проникает в полости дефектов и остается в них, а излишнее удаляется с поверхности изделия. Под действием ультрафиолетовых лучей люминофор, находящийся в полости дефектов, начинает светиться, в результате чего дефекты становятся видимыми. Общая схема контроля при помощи люминесцентного метода изображена на рис. 79. [c.265]

В процессе разливки стали в изложницы, нагрева и прокатки слитков и заготовок образуются поверхностные дефекты, которые должны быть удалены. Основными поверхностными дефектами слитков являются плены, образующиеся в результате разбрызгивания стали при разливке, трещины. Поверхностные дефекты удаляют до (первый вариант) или после (второй вариант) прокатки. Слитки, охлажденные перед посадкой в нагревательные колодцы, осматривают, и обнаруженные поверхностные дефекты удаляются. С поверхности слитков, поступающих горячими для посадки в нагревательные колодцы, дефекты не удаляют перед прокаткой. В зависимости от требований, предъявляемых к качеству поверхности готового проката, принимают первый или второй вариант. Глубина поверхностных дефектов на заготовках составляет 2—3 мм, и дефектный слой подлежит выборочному или сплошному удалению. Применяют следующие способы удаления поверхностных дефектов сжигание на определенную глубину дефектного поверхностного слоя строжку, обдирку на токарных станках вырубку пневматическими зубилами и специальными машинами зачистку наждаками. Для сжигания дефектного поверхностного слоя применяют автогенные резаки при выборочном удалении дефектов и машины огневой зачистки при сплошном удалении дефектной поверхности. [c.299]

Основную часть стоимости отливки составляют затраты на операции по ее доводке, это большой и напряженный труд. Поверхностные дефекты сглаживают до определенных пределов с помощью абразивов может потребоваться и механическое спрямление отливки до и после термической обработки для придания ей требуемых размеров и формы. [c.183]

Для определения повреждений может быть использован как постоянный, так и переменный ток. Постоянный ток применяют только для выявления поверхностных дефектов, магнитное поле, создаваемое им, однородно и проникает достаточно глубоко в деталь. Переменный ток служит для выявления поверхностных повреждений и размагничивания деталей. [c.120]

Для армирования монослоя применяют различные волокна стеклянные, борные, углеродные и др. Большинство из этих волокон являются хрупкими, и поэтому их прочность в большой мере зависит от поверхностных дефектов. Влияние этих дефектов проявляется в виде разброса опытных данных при экспериментальном исследовании прочности волокон постоянной длины. Кроме того, влияние дефектов сказывается и на снижении прочности волокон при увеличении их длины. Таким образом, волокна, которыми армирован монослой, не разрушаются одновременно. Когда степень разрушения наименее прочных волокон достигает определенного уровня, начинается лавинное разрушение волокон. Так, например, установлено, что лавинное разрушение волокон стеклопластика начинается при степени разрушения 10-15 %. Учитывая, что в процессе лавинного разрушения волокон напряжения изменяются в очень узком интервале, можно принять, что деформация армированного пластика, т.е. монослоя в процессе лавинного [c.294]

Предназначено для определения деформируемости проволоки вообще и, кроме то-rOj равномерности свойств деформируемости по длине проволоки знакопеременное скручивание слул ит для обнаружения поверхностных дефектов. [c.115]

Рис. 12. Коэффициент интенсивности напряжений, определенный для поверхностных дефектов различной конфигурации в условиях растяжения alt = = 0.75, а/2с = 0.10 I — плоское дно 2 — полуэллипс 3 — часть окружности.

Определению любых свойств испытываемого образца должно предшествовать тщательное исследование трещин, участков локализации высокой пористости и любых других поверхностных дефектов. Эффективным способом обнаружения этих и любых других неоднородностей является испытание образцов на проницаемость спиртом. При смачивании образца спиртом поверхность пор или трещин остается влажной в течение более длительного периода времени, чем окружающего монолитного материала. Этот эффект избирательного испарения является достаточно заметным при визуальном наблюдении. [c.303]

Суммарная площадь дефектов (раковин, сколов, утяжин и др.) на поверхностях, подвергнутых размерной обработке и не подлежащих на предприятии-потребителе доработке (заливке металлическими сплавами и неметаллическими материалами, сварке, окрашиванию, защите бандажом), не должна превышать 30 % площади рассматриваемой новерхности. Дефекты площадью до 1 мм при определении суммарной площади, занимаемой поверхностными дефектами, не учитывают и не зачищают. [c.322]

Капиллярные методы применяют в заводских лабораториях и в цехах для определения поверхностных дефектов типа трещин, пор, рыхлот, волосовин и других нарутиений сплошности на поверхностях деталей из жаропрочных неферромагнитных сплавов на основе меди и из пластмасс [c.81]

Магнитный контроль трещин с помощью магнитного порошка служит для определения поверхностных дефектов или трещин, которые располагаются на небольшом расстоянии под поверхностью ферромагнитного изделия. При достаточно сильном намагничивании детали на трещинах возникает магнитный поток рассеяния, обнаруживаемый с помощью различно окрашенных или флюоресцирующих магнитных частиц, находящихся в суспензии. Способ намагничивания выбирается в зависимости от предполагаемого расположения дефекта, геометрии детали и ее материала. Для контроля на поверхностные трещины неферромагнитных или неметаллических материалов применяется пенетрационный метод (проникания), в котором на поверхность временно наносится контрастная, хорошо смачивающая жидкость. Жидкость проникает в имеющиеся трещины и затем снова отсасывается с помощью соответствующих проявляющих веществ, причем трещины становятся видимыми. [c.222]

Метод магнитного порошка обнаруживает поверхностные трещины всех видов, получившиеся в деталях после шлифовки, срез заусенцев, сильной правки, после термообработки, закалки и отпуска шлаковины и пр. Излом по трещине подтверждает правильность магнитного испытания. Авиационные з-ды производят массовый контроль шатунов, редукторных валов, силовых шпилек и других деталей по этому методу. Большое значение имеет исследование деталей, про-слушивших определенное время на машинах, методом магнитного порошка, обнаруживающего у них невидимые для-глаза трещины усталости. Это чрезвычайно важно и при испытании новых конструкций. Во всех этих случаях введению магнитного контроля долшны предшествовать исследование макро- и микроструктуры, разрезы, механич. испытания и пр., также наблюдения за службой деталей с целью обоснования критерия оценки результатов магнитных испытаний. На фиг. 3 изображены трещины, обнаруженные методом магнитного порошка. Для определения поверхностных дефектов на месте на крупных изделиях существуют простые переносные электромагниты. [c.194]

Для определения поверхностных дефектов на изделие наносится слой люминесцентного вещества. Это вещество- проникает в полости дефектов и остается в них, а излишнее люми-несцирующее вещество удаляется с поверхности изделия. Под действием возбуждающего, невидимого света люминесцирующее вещество, находящееся в полости дефектов, начинает светиться, т. е. люминесцировать, благодаря чему дефекты становятся видимыми. Общая схема люминесцентного метода дефектоскопии изображена на рис. 2-2. [c.60]

Внешний осмотр служит для определения наружных дефектов сварных швов несоответствие геометрических размеров швов проектным (размеры швов и дефектов определяют измерительным инструментом и специальными шаблонами), подрезы, непровары, поверхностные трещины и наружные поры, крупная чешуй-чатость и неравномерность шва, незаплавленные кратеры, коробление изделия или отдельных его элементов. Внешний осмотр производят невооруженным глазом или лупой не более 10-кратного увеличения. Контролю внешним осмотром подвергают все сварные конструкции. [c.148]

Поверхностные дефекты могут оказывать влияние на водородное или сульфидное растрескивание умеренно- или высокопрочных сталей в пластовых водах, содержащих сероводород. Заметная склонность к растрескиванию в этих средах вынуждает значительно понижать допустимый уровень напряжений, чтобы избежать опасности разрушения. Так как прочность стали связана с ее твердостью, эмпирически определенная максимально допустимая твердость по Роквеллу Нц = 22, что отвечает пределу текучести примерно 1,37 МПа [631. Критические значения коэффициента интенсивности напряжения для стали в водных растворах HjS свидетельствуют, что указанный уровень твердости соответствует критической глубине поверхностных дефектов около 0,5 мм [64]. При такой или большей глубине дефекты дают начало быстрому развитию трещин. Поскольку избежать дефектов такого размера практически очень трудно, в нефтяной промышленности, имеющей [c.153]

Выявляемость дефектов (визуальная в отличие от статистической выявля-емости) указывает на то, какой определенный наименьший поверхностный дефект (например, ширина трещины) еще визуализируется данным набором материалов. Она определяется на естественных или искусственных дефектах при температуре 20 °С, причем необходимо применять установленную заводом-изготовите-лем технологию контроля. Для испытаний используют стандартные образцы. [c.157]

Существуют приемы для определения вида выявляемых дефектов. Один из них реализуется в дефектоскопах с разверткой магнитограммы на экране осциллографа, по которой можно судить о конфигурации дефектов. Другой прием основан на том факте, что поле поверхностных дефектов убывает с удалением от поверхности детали быстрее, чем поле внутренних дефектов. Это различие можно использовать, если на магнитную ленту записать поля дефектов сначала при плотном прижатии ее к поверхности детали, а затем через немагнитную прокладку толщиной 0,5—1 мм между магнитной лентой и деталью. Считываемый сигнал при этом от внутренних дефектов изменится значительно меньше, чем от поверхностных. Для различения наружных и вн.утренних дефектов могут быть использованы также такие приемы, как считывание информации с ленты на различных расстояниях от нее и использование в качестве преобразователей феррозондов-градиентометров с разной базой (разными расстояниями между их сердечниками). [c.49]

Для определения формы огибающей сигнала дифференциального проход-ного ВТП при обнаружении точечного поверхностного дефекта можно воспользоваться приближенной формулой [c.123]

В 10—30-х годах текущего столетия были опробованы методы микроскопического анализа изучение под микроскопом поперечного шлифа электролитически покрытой поверхности, измерение под микроскопом неровностей поверхности по репликам из желатина и т. д. Предпринимали попытки косвенной оценки неровностей поверхности по потерям энергии маятника при торможении его неровностями поверхности во время качания, по разности размеров деталей до и после доводки, по предельному углу регулярного отражения света, по теневой картине поверхности на экране с увеличенными изображениями поверхностных дефектов, по расходу воздуха через участок контакта сопла с испытуемой поверхностью, по четкости изображения растра на испытуемой поверхности или на экране после отражения от нее светового пучка, по электрической емкости контактирующей пары испытуемая поверхность — диэлектрик с нанесенным слоем серебра , по нагрузке на индентер при определенном его сближении с испытуемой поверхностью, по изображению мест плотного соприкосновения призмы с неровностями поверхности и т. д. Были опробованы методы исследования рельефа поверхности с помощью стереофотограмм и стереокомпаратора. На производстве в этот период доминировали органолептические методы контроля визуальное сравнение с образцом, сравнение с помощью луп, сравнение на ощупь ногтем, краем монеты и т. п. В 30-х годах был предложен и реализован в двойном микроскопе метод светового сечения (Линник, Шмальц), а также метод микроинтерференции и основанные на нем микроинтерферометры, сочетающие схемы микроскопа и интерферометра Майкельсона. В этот же период [c.58]

Р, в. широко используются во всех областях науки я техники. Напр., низкочастотные (10 —10 Гц) Р. в. применяют в сейсмологии для регистрации землетрясений и в сейсморазведке. В У 3-диапазоне частот Р. в, используются для всестороннего контроля поверхностного слоя образца исследования характеристик поверхностного слоя, выявления поверхностных иоколо-поверхностных дефектов (см. Дефектоскопия), определения остаточных напряжений поверхностного слоя металла, термнч. и механич. свойств поверхностного слоя образца. Гиперзвуковые (10 —10 Гц) р. а, широко используются в акустоэлектронике при создании преобразователей электрич. сигналов, ультра- и гиперзвуковых линий задержки, усилителей эл.-магн. колебаний и систем для обработки информации, [c.404]

Хелен и др. в работе [53] определили скорость высвобождения энергии в каждой локальной подобласти, используя метод перемещения сегмента криволинейного фронта. Эта процедура была повторена вдоль всего фронта трещины с целью определения закона об из.менении коэффициента интенсивности напряжений. Данный метод, интерпретируемый как метод виртуального продвижения трещины, был использован в работе Макгоуана и др. [54] для исследования поверхностных дефектов в цилиндре под давлением. [c.37]

С температурными деформациями. Этот элемент в сочетании с подходом, основанным на экстраполяции напряжений (сил) и предназначенным для определения коэффициента /С, широко использовался Ньюменом и Раджу при изучении разнообразных задач, относящихся к поверхностным дефектам, раскрывающимся по типу I (нормальный отрыв), форма которых может быть представлена частью эллипса. [c.184]

Сущность метода состоит в осадке образца под действием сжимающего усилия вдоль его оси при нормальной или повышенной температуре и служит для определения способности металла вьщер-живать заданную относительную деформацию, а также для выявления поверхностных дефектов (рис. 4.17). [c.254]

Выявление и описание дефектов в поверхностных композициях может преследовать разные цели. Одна из них связана со стремлением повысить качество получаемых композиций, другая — со стремлением получить представление о механизме совместного роста больших совокупностей кристаллов. Необходимо отметить, что с этой точки зрения достигнуты существенные успехи для тонких пленок (толщиной от нескольких микрон и менее). Для поверхностных композиций толщиной от десяти микрон и более изучение природы дефектообразования фактически началось не более чем 5—10 лет назад. В них в большей мере, чем в тонких пленках, усилено дефектообразование, обусловленное совместным ростом большого количества кристаллов. Природа дефектообразования не могла быть определена без развития представлений о закономерностях совместного роста больших совокупностей кристаллов. На основе этих, а также общих представлений о механизме роста кристаллов созданы первые понятия о механизме дефектообразования в поверхностных композициях. Первой обобщающей работой, посвященной определенному типу дефектов пленок и покрытий - порам, является работа [68]. Однако поры далеко не единственный тип дефектов, который наблюдается в поверхностных композициях. [c.4]

При определении суммарной плошади поверхностных дефектов площадь дефектов на кромках учитывается в той части, которая выходит на рассматриваемую noiaepxHO Tb. [c.322]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...