Гидравлические испытания деталей и узлов

При сборке некоторых машин ответственной операцией является гидравлическое испытание деталей и узлов, работающих под давлением воды, масла и др. Такие детали и узлы должны удовлетворять условиям герметичности, т. е. не пропускать воду, масло, пар, воздух, так как в противном случае нормальные условия работы изделия нарушаются. Механизация работ, связанных с проверкой герметичности деталей и узлов, состоит в применении специальных приспособлений для закрытия и уплотнения отверстий испытываемых деталей. В таких приспособлениях жидкость подается под определенным давлением в проверяемый узел. О герметичности судят по утечке жидкости или газа за некоторое время [c.308]

ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ ДЕТАЛЕЙ И УЗЛОВ [c.233]

Гидравлические испытания деталей и узлов [c.237]

Специальные стенды для гидравлического испытания деталей и собранных узлов (основные типы и характеристики) [c.236]

На заводах крупносерийного и массового производства гидравлическое испытание деталей и собранных узлов производят на специальных механизированных стендах (установках). [c.238]

Типоразмерные ряды пневматических и гидравлических приводов с фильтрующей и распределительной аппаратурой применяют для закрепления и перемещения деталей и узлов при разборке, обработке, сборке и испытаниях. [c.69]

Подготовка трубопроводов к монтажу заключается в технической проверке их деталей и узлов, обрезке труб, ревизии и гидравлическом испытании арматуры. [c.169]

Стадия основных работ включает сборку и соединение отдельных деталей и узлов пресса, монтаж трубопроводов, аппаратуры управления и других элементов гидравлического привода, а также гидравлические испытания. Наладка пресса, т. е. проведение работ по регулированию и опробованию в действии как отдельных механизмов, так и всей установки в целом (включая гидропривод), является заключительным этапом монтажа. [c.225]

Требования к сборке силовых систем. Обычные требования к сборке пневматических, пневмогидравлических и гидравлических приспособлений вызываются наличием деталей и узлов, работающих под давлением воздуха или жидкости. К ним относятся цилиндры, поршни, плунжеры, клапаны и трубопроводы. Главное требование, предъявляемое к деталям, состоит в том, чтобы они и их соединения были непроницаемы для воздуха и жидкости. В процессе изготовления приспособления дважды производится испытание его силовой системы первый раз до того, как оно поступит на сборку, и второй раз, когда оно окажется в руках слесаря. [c.117]

Испытания проводят в соответствии с проектом гидравлическим или пневматическим способом с принятием специальных мер предосторожности, так как при испытаниях, особенно пневматических, могут произойти разрушения отдельных деталей и узлов трубопровода, оборудования или его опорных конструкций. Гидравлические испытания проводят при пробном давлении, превышаюш ем рабочее. Пробное давление назначают согласно нормам [19, 20, 50]. [c.504]

Разделы девятый—четырнадцатый посвящены отдельным процессам сборки свинчиванию, склеиванию, прессованию, сборке шпоночных, шлицевых и конусных соединений, пайке, а также вспомогательным операциям, таким, как промывка деталей и узлов, гидравлические испытания, статическая и динамическая балансировка. [c.7]

Ряд отраслей современного машиностроения требует контроля герметичности отдельных деталей и собранных узлов. Этот контроль производится в тех случаях, когда агрегат в процессе его работы должен быть предохранен от утечек воздуха, масла, воды и т. д. Литье детали необходимо проверять на отсутствие сквозных раковин и пористости стенок, сварные резервуары — на плотность сварочных швов, собранные узлы и агрегаты — на плотность прокладок и соединений или качество притирки клапанов и золотников. В некоторых случаях контроль прочности деталей производится при помош,и жидкости, подаваемой во внутреннюю плоскость под высоким давлением. Примером подобного контроля является гидравлическое испытание труб для выявления прочности сварных швов. [c.302]

Прихватка и сварка узлов цилиндров из перлитных или 12%-хромистых сталей обычно производятся с местным подогревом газовыми горелками. После сварки обеспечивается замедленное охлаждение узла в асбесте. Отпуск цилиндра производится один раз, после вварки в него всех входящих деталей. Далее цилиндр подвергается гидравлическому испытанию и окончательному контролю. [c.104]

В разделе Правила приемки и методы испытаний устанавливается порядок приемки готовых деталей, узлов и котла в сборе отделом технического контроля (ОТК) завода-изготовителя. По каждому пункту требований указывается методика проверки. Техническими условиями предусматриваются гидравлическое испытание и паровое опробование собранного котла (до окраски) с целью проверки плотности сварных и разъемных соединений, функционального действия вспомогательного оборудования и арматуры котла. Котел считается окончательно принятым, если он изготовлен в соответствии с техническими условиями, выдержал гидравлическое испытание, прошел паровое опробование, укомплектован [c.261]

Если в условиях изготовления или монтажа гидравлическое, испытание отдельных элементов, деталей, узлов и блоков (см. п. 4.10.2 а и б ) не представляется возможным, допускается проведение их гидравлического испытания в смонтированном виде (совместно с трубными еистемами и трубопроводами по п. 4.10.2 в ). [c.564]

Величина пробного давления для гидравлического испытания элементов, деталей, узлов, блоков, трубных систем и трубопроводов энергетических агрегатов регламентируется техническими условиями, чертежами и технологическим процессом на изготовление данного изделия в соответствии с нормами, установленными Госгортехнадзором СССР. [c.564]

Проверка правильности выбранного направления при конструировании гидравлических систем и механизмов составляет четвертую группу критериев, обеспечивающих их надежность. Значительное место в обеспечении надежности занимает изготовление деталей и сборка узлов, а также испытание опытных образов. Для обеспечения правильности изготовления и собираемости разработчик конструкции должен непосредственно участвовать в этом процессе. Такое активное участие позволяет своевременно выявить допущенные ошибки и принимать правильные решения по их устранению. [c.250]

Существующая система испытаний устьевого оборудования по техническим условиям API 16А предполагает целую гамму гидравлических испытаний основных узлов и деталей в зависимости от их целевого назначения, в первую очередь, к ним относятся уплотнительные [c.289]

К технической документации относятся паспорта, формуляры и описания изделий, чертежи общего вида и отдельных узлов, чертежи фундаментов, чертежи и инструкции по монтажу, установке, наладке, применению, уходу, управлению, хранению и ремонту, схемы (кинематическая, гидравлическая, электрическая), перечни и чертежи быстро изнашивающихся деталей, протоколы испытаний, ведомости подшипников качения, которыми укомплектовано изделие, запасных частей, крепежных изделий, специнструмента и приспособлений, а также другая документация, необходимая при эксплуатации поставляемого оборудования, машин, приборов и других изделий. [c.183]

При испытании проверяют положение реперов (указателей) теплового перемещения узлов и деталей парогенератора при эксплуатации. При гидравлическом испытании показания реперов должны повторять показания ремонтных формуляров предыдущего ремонта. [c.126]

При изготовлении деталей котлов и трубопроводов минимальная толщина стенки отливки после механической обработки должна быть не менее 6 мм. Для изготовления отливок из углеродистой стали, подвергающихся сварке без предварительного подогрева, должна применяться сталь с содержанием углерода не выще 0,28%. Каждая полая отливка должна проходить гидравлическое испытание согласно ГОСТ 356-80. Если отливка проходила сплошной радиографический или ультразвуковой контроль, то ее гидравлическое испытание можно совмещать с испытанием узла или объекта пробным давлением, предусмотренным техническими условиями для узла или объекта. [c.109]

Отделение сборки двигателей предназначено для ремонта основных деталей двигателя и его сборки. Годовая производственная программа определяется количеством выпускаемых из ремонта двигателей. В отделении производят ремонт деталей слесарной и механической обработкой, сборку узлов, испытание узлов и общую сборку двигателей. В процессе ремонта блок цилиндров подвергается гидравлическому испытанию, расточке коренных подшипников и втулок распределительного вала. Сборка двигателя производится из узлов, предварительно собранных на специализированных рабочих местах. При значительной программе отделения по основной модели двигателя выполнение процесса сборки следует рекомендовать на поточных линиях. При расчете рабочих мест поточной сборки в основу должна быть положена синхронизация выполнения основных "сборочных операций технологического процесса. Основной величиной, от которой зависит синхронизация техно- [c.166]

Перед гидравлическими испытаниями отдельных деталей или узлов давлением все отверстия на них закрываются специальными заглушками, которые выполняются в виде металлических фланцев, укрепляемых на шпильках, конических. пробок, удерживаемых струбцинами, шайб, стягиваемых болтами, и т. п. (табл. 85). [c.233]

Отдельные контрольные испытания на надежность непосредственно в цехах завода-изготовителя могут осуществляться и для более сложных узлов и агрегатов-двигателей, коробок передач и редукторов, гидросистем и др. (см. гл. 11). Следует обратить внимание на необходимость тщательного анализа не только результативности, но и последствий контроля для особо ответственных деталей в случае, когда производится контроль надежности для каждого экземпляра и этот экземпляр поступает в эксплуатацию. Можно привести немало примеров, когда контрольно-испытательные воздействия на изделие ухудшают его характеристики качества. Например, резервуары и емкости (баки), в которых должна помещаться жидкость (например, горючее), испытываются при давлениях, больших, чем рабочее. При этом, чем выше требования к емкости, тем давление при испытании больше превосходит рабочее, чтобы была гарантия его надежной работы при эксплуатации. Однако в этом случае силовые воздействия при контрольном испытании могут настолько повлиять на прочностные характеристики, что сделают изделие менее надежным в работе — будут способствовать более быстрому его разрушению. Другой пример — контроль прецизионных деталей с высокими требованиями к качеству поверхности, например, гидравлического золотника 14-го класса шероховатости. При измерении ножка индикаторного прибора оставляет след даже на закаленной поверхности, что сказывается на эксплуатационных показателях изделия. Здесь допустим лишь бесконтактный метод контроля. [c.455]

Процесс испытания состоит в создании во внутренней полости детали или узла гидравлического давления, превышающего обычное рабочее давление на 25—75%. Перед началом испытания выпускают воздух из внутренней полости через специально предусмотренные для этого отверстия. Отверстия, имеющиеся на деталях, должны быть заглушены. Для заглушки отверстий применяются пробки (деревянные, резиновые), крышки или специальные приспособления. Чаще всего при испытаниях наполнительной жидкостью является вода. Применяются и другие жидкости керосин, эмульсии, трансформаторное масло и др. [c.468]

В случаях выявления на транспортной сборке крупных вмятин, обрывов хомутов, раскрепляющих насос на транспортных санях, выемную часть подвергают тщательному осмотру и испытаниям в следующей последовательности демонтируют транспортные колпаки и осматривают поверхности выемной части вблизи направляющего аппарата, рабочего колеса, уплотняющей прокладки главного разъема и масляного подшипникового узла. Вмятины на осматриваемых поверхностях и сдвиг гидравлической части насоса лизи направляющего аппарата недопустимы. Кроме того, следует обратить внимание на наличие задиров, вмятин, перемещений деталей (если таковые имеются) в местах установки транспортных деталей, раскрепляющих рабочее колесо, и стопорных винтов, предохраняющих верхний конец вала насоса от осевого и радиального перемещений (рис. 2.5). При обнаружении глубоких вмятин в местах контакта транспортных деталей следует проверить биение рабочего колеса в районе нижнего лабиринта, а также плавность вращения вала. Вращение вала насоса, биение рабочего колеса, зазор между рабочим колесом и лабиринтом следует проверить при поднятом на высоту 0,5 — 1 мм вале. Вал насоса приподнимают талрепом, а вращение осуществляют вручную. При испытаниях вал должен вращаться плавно, без рывков и заеданий, а посторонние шумы или скрежет недопустимы. Биение рабочего колеса в районе нижнего лабиринта должно быть не более 0,11 мм, зазор 1,7—2,0 мм. [c.30]

В большинстве конструкций А =0,5 0,9. Величины fp, и удары при зацеплении определяют уровни угловых ускорений Ср и определяющие в свою очередь уровень моментов от сил инерции, которые ограничены прочностью деталей механизма. В устройствах с электромеханическим, гидравлическим и пневматическим приводами к простым показателям относятся также мощность электродвигателя и давления в различных точках гидро- или пневмосистемы. Таким образом в табл. 2.3.1 в основном содержатся паспортные данные диагностируемого механизма. Разработка обобщенных характеристик требует изучения не только результатов стендовых, в том числе ресурсных, испытаний и моделирования (см. рис. 2.3.1), но и изучения опыта эксплуатации и результатов осмотра деталей при разработке ремонтируемых узлов и механизмов. [c.177]

Напоминаю, что до 20-х годов теплотехнические исследования ограничивались испытаниями агрегатов с целью определения их эксплуатационных характеристик и сдачи агрегатов заказчику. Моп ности агрегатов были малыми, а экономичность низкой. Новые агрегаты строились мало отличными от находившихся в эксплуатации, вследствие чего проблемы теплотехники резко не выступали, так сказать, вуалировались. Представления о физике явлений в тепловых агрегатах были узкими и по существу охватывались только рамками термодинамики в узком смысле и балансными соотношениями горения. Начав изучение тепловых процессов в деталях, Михаил Викторович показал, что в работе тепловых агрегатов весьма большую роль играют характер движения газов и жидкостей, компоновка отдельных узлов, условия теплопередачи конвекцией, излучением и теплопроводностью. Полученные Михаилом Викторовичем и его учениками количественные закономерности были положены затем в основу тепловых и гидравлических расчетов тепловых аппаратов. Тем самым, было обеспечено научно-обоснованное проектирование и сравнительно легкое освоение в эксплуатации современных мощных паровых котлов и других тепловых аппаратов в начальный период грандиозного по масштабам развития теплоэнергетики в конце 20-х и начале 30-х годов. [c.250]

Наиболее совершенной формой поточной автоматической сборки является комплексная автоматическая сборка. В этом случае автоматическое оборудование выполняет все сборочные операции и все виды контроля собираемых узлов, очищает и заправляет собранные узлы смазкой, а также производит различные операции механической обработки. При контроле проверяют размеры сопряжений, получаемых при сборке, зазоры и взаимное положение деталей в собранном узле. Собранные узлы проверяют на герметичность в процессе гидравлического или пневматического испытания. Проверяют различные технические требования, предъявляемые к узлам, в зависимости от их назначения. [c.402]

Собранные агрегаты механизмов трансмиссии подвергают обкатке и испытанию на стендах. В процессе обкатки происходит приработка сопряженных поверхностей деталей, собранных с зазором. Продолжительность и режимы испытаний устанавливаются техническими условиями на капитальный ремонт автомобиля. Некоторые узлы и детали перед сборкой подвергают статической и динамической балансировке. Особое внимание при сборке следует уделить взаимному расположению деталей, что контролируется соответствующими инструментами, приборами и приспособлениями. В агрегатах не допускаются заедания, стуки, повышенные шумы и нагрев, подтекание масла. Для объективной оценки качества ремонта агрегатов необходимо применять приборы, с помощью которых определяют потери мощности на трение, вибрацию, шум, нагрев, суммарный угловой зазор шестеренчатых зацеплений и другие параметры. Суммарный угловой зазор на выходных валах устанавливают индикатором или гидравлическим прибором. По изменению суммарного углового зазора судят о качестве ремонта агрегата и об остаточном ресурсе. [c.180]

Технологический процесс трубозаготовительных цехов протекает по поточному методу. Заготовка деталей стальных трубопроводов производится в следующем порядке разметка, отрезка и раззенковка, нарезка резьб, гнутье отводов, сборка узлов, гидравлическое или пневматическое испытание. [c.58]

Под стендом понимается совокупность гидравлических, пневматических, вакуумных, электрических и других систем, позволяющих проводить испытания герметизирующих устройств при заданном режиме работы на предназначенной для этой цели установке или машине, снабженной приводом вращательного движения. При работе контактного герметизирующего устройства генерируется тепло, которое при установившемся режиме воспринимается в основном герметизируемой средой. При проектировании испытательного стенда необходимо предусмотреть систему охлаждения, для того чтобы можно было провести испытание при определенной температуре рабочего узла установки [7]. Суммарное количество теплоты, генерирующейся в узле, складывается из теплоты трения исследуемого и вспомогательного (если имеется) герметизаторов, а также из теплоты трения о жидкость вращающихся деталей. [c.260]

Методы проверки герметичности систем, деталей и узлов могут быть разбиты на пять основных способов — проникновением активной жидкости, гидравлические, пневматические, пневмогидравли-ческие и испытания разрежением (вакуумом). [c.468]

При обнаружении повреждений фильтра, а также во время планового ремонта производится а) полная разборка, промывка и очистка фильтра б) восстановление или замена поврежденных, пришедших в негодное состояние деталей и узлов в) сборка с заменой негодных прокладок г) гидравлическое испытание фильтра на плотность прорванные сетки фильтра заменяют новыми в крайнем случае на места прорывов накладывают с круговой опайкой заплаты из сетки. Отставшую сетку прикрепляют к выправленному каркасу корпус заменяют или заваривают с разделкой шва или наложением заплаты (в зависимости от местоположения и размеров трещины). Поломанные и погнутые ножи заменяют новыми. [c.183]

Кроме рассмотренных выше проверок на герметичность путем гидравлического нли пневматического испытания (см. стр. 233—239) и на уравновешенность вращающихся деталей и узлов машин путем статической и динамической балансировкн (см. стр. 239—248), к числу таких проверок относятся [c.407]

Основные детали теплообменника корпус, изготовляемый из отдельных обечаек и днищ посредством сварки (обечайки изготовляют из листовой стали и перед сборкой корпуса внутри обтачивают) патрубки выемная часть, состоящая из ряда деталей в виде решеток, отражателей, вытеснителей верхняя крышка. Технологический цикл сборки теплообменника продолжается около года. Одновременно с теплообменником изготовляют трубопроводы в виде коллекторов, колен, гнутых в различных пространственных положениях участков труб. Диаметры труб от 160 до 325 мм, толщина стенки от 8 до 15 мм. Изготовление перечисленных узлов и деталей производится в различных цехах завода, после чего они поступают на сборку. В процессе сборки отдельные детали и трубопроводы подвергают электродуговой или ручной аргоно-дуговой сварке. После сварки парогенераторы в собранном виде подвергаются термообработке — отпуску при температуре 720—740° С, гидравлическим испытаниям, пропариванию при различных режимах (наибольшая температура пара 300° С и давление 5—7 кгс/см ), вакуумным испытаниям. Трубки 16x20 мм проходят перед запуском в производство ультразвуковой контроль при полностью очищенных поверхностях от загрязнений и консервирующих веществ. В процессе производства трубки подвергают холодной гибке, резке, обработке кромок и в сборках — всем перечисленным выше операциям. [c.89]

Слесарно-комплектовочный участок отделения оборудован кран-балкой грузоподъемностью 0,5 т, пресс-ножницами для резки уголкового и листового металла, гидравлическим прессом для посадки втулок и испытания деталей тормозной передачи, наждачным кругом с гибким валом, стендом для магнитного испытания деталей, электрогор нами, сварочными кабинками, контейнерами для транспортировки триангелей и тормозных тяг, электрическим и пневматическим инструментом, столами и верстаками для сборки узлов. [c.241]

В качестве примера в табл. 3 приведен перечень основных узлов и деталей СПГГ 34/90, подлежащих гидравлическим испытаниям (опрессовке). [c.165]

Заводы постав.аяют узлы собственно турбины и регулирования, которые могут быть транспортабельны в собранном виде без последующей разборки на монтаже во всех случаях, когда это допускается отсутствием необходимости расконсервации, отсутствием внутри узла соединений с другими деталями. Должны поставляться в собранном виде без разборки, ревизии и гидравлических испытаний на монтаже подогреватели, эжекторы, охладители дренажей, охладитель пара из уплотнений, маслоохладители, насосы и фильтры охлаждающей воды. На фланцы этого оборудования должны быть поставлены запломбированные заглушки. На перечисленное оборудование заводы-изготовители должны выдавать соответствующую техническую документацию. Насосы поставляются (при технической возможности) сблокированными с электродвигателями на одной плите. [c.287]

Монтаж внутреннего водопровода должен выполняться из отдельных укрупненных узлов и деталей, заранее заготовленных на заводах монтажных заготовок или в заготовительных мастерских. Перед началом монтажа бригадир обязан осмотреть привезенную на объект заготовку водопровода, проверить ее качество и комплектность. Только после окончания монтажа трубопроводов внутренней канализации можно приступить к работам по монтажу систем внутреннего водопровода. Монтаж внутреннего водопровода рекомендуется выполнять в такой последовательности монтаж водомерного узла прокладка разводящих магистральных трубопроводов по подвалу монтаж стояков устройство подводок к приборам установка водозапорной арматуры гидравлическое испытание. Для учета расхода воды в помещении ввода в здание устанавливают скоростной водомер. Прежде чем приступить к монтажу водомерного узла, его сле- [c.205]

При блочной поставке котлоагрегат поставляется крупными транспортабельными блоками, законченными изготовлением, прошедщими гидравлические испытания и не требующими доводочных работ на монтажной площадке. Масса блока, как правило, не должна быть менее 2 т, масса блоков пароперегревателя, трубопроводов в пределах котла, элементов каркаса котлоагрегата и металлоконструкций — не менее 1 т. Элементы котлоагрегата, не вошедшие в блоки, поставляются отдельными деталями массой не менее 100 кг. Масса узлов парового котлоагрегата, отправляемых отдельными деталями, не должна превышать 20% общей массы его металла. [c.180]

Сборка отдельных узлов турбин начинается еще в процессе механической обработки (промежуточная сборка), поэтому некоторые виды работ, по своему характеру являющиеся сборочными, выполняются другими цехами, например цехом обработки крупных деталей при сборке цилиндров турбины под растачивание. С другой стороны, некоторые работы, не являясь в прямом смысле сборочными, зачастую выполняются в сборочных цехах. К таким работам относятся гидравлические испытания цилиндров после сборки их по вертикальным разъемам для проверки плотности соединения, а такя е испытания для проверки клапанов паровых коробок на плотность шпаклевка окраска и консервация деталей перед отправкой заказчику и другие работы. [c.372]

Для оценки несущей способности термо-нагруженных элементов конструкций во многих случаях является принципиальньпи учет совместности термического и механического воздействия. Для решения таких задач стенды оборудуют системами и установками для статического и циклического нагружения образцов, моделей и натурных деталей [63, 77]. Это рычажные, гидравлические и электродинамические испытательные машины и вибростенды. Требования к ним и условия испытаний практически не отличаются от рассмотренных. Определенная специфика должна учитываться при разработке и эксплуатации узлов сопряжения элементов газового тракта и крепления образца (детали) на машине, в частности, обеспечение надлежащей герметизации камер и исключение влияния на состояние образца тепловых перемещений всех узлов стенда. [c.333]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...